Ispitivanje penetrantima, detekcija grešaka u boji, kapilarno ispitivanje bez razaranja. Kapilarna kontrola. Probojna detekcija grešaka. Prodorna kapilarna nerazorna metoda ispitivanja PKn prodorna kapilarna nerazorna metoda ispitivanja

Metode ispitivanja penetrantima temelje se na prodiranju tekućine u šupljine s defektima i njezinoj adsorpciji ili difuziji iz defekata. U tom slučaju postoji razlika u boji ili sjaju između pozadine i površine iznad defekta. Kapilarne metode koriste se za određivanje površinskih nedostataka u obliku pukotina, pora, vlasi i drugih diskontinuiteta na površini dijelova.

Metode kapilarne detekcije grešaka uključuju luminiscentnu metodu i metodu bojanja.

Kod luminiscentne metode, ispitne površine, očišćene od kontaminanata, premazuju se fluorescentnom tekućinom pomoću spreja ili četke. Takve tekućine mogu biti: kerozin (90%) s autootpadom (10%); kerozin (85%) s transformatorskim uljem (15%); kerozin (55%) sa strojnim uljem (25%) i benzinom (20%).

Višak tekućine uklanja se brisanjem kontroliranih područja krpom namočenom u benzin. Kako bi se ubrzalo oslobađanje fluorescentnih tekućina koje se nalaze u šupljini s defektom, površina dijela se posipa prahom koji ima svojstva adsorpcije. 3-10 minuta nakon oprašivanja, kontrolirani prostor se osvjetljava ultraljubičastim svjetlom. Površinski defekti u koje je ušla luminiscentna tekućina postaju jasno vidljivi svijetlim tamnozelenim ili zeleno-plavim sjajem. Metoda vam omogućuje otkrivanje pukotina širine do 0,01 mm.

Prilikom ispitivanja metodom boje, zavar je prethodno očišćen i odmašćen. Na očišćenu površinu zavarenog spoja nanosi se otopina boje. Crvene boje sljedećeg sastava koriste se kao prodorna tekućina s dobrim vlaženjem:

Tekućina se nanosi na površinu raspršivačem ili četkom. Vrijeme impregnacije - 10-20 minuta. Nakon tog vremena, višak tekućine se briše s površine kontroliranog područja šava krpom namočenom u benzin.

Nakon što je benzin potpuno ispario s površine dijela, na njega se nanosi tanak sloj bijele smjese za razvijanje. Bijela boja za razvijanje priprema se od kolodija u acetonu (60%), benzenu (40%) i gusto mljevenom cinkovom bjelilu (50 g/l smjese). Nakon 15-20 minuta pojavljuju se karakteristične svijetle pruge ili mrlje na bijeloj podlozi na mjestima oštećenja. Pukotine se pojavljuju kao tanke linije, čiji stupanj svjetline ovisi o dubini tih pukotina. Pore ​​se pojavljuju u obliku točkica različite veličine, a interkristalna korozija se javlja u obliku sitne mreže. Vrlo mali nedostaci se promatraju pod povećalom od 4-10x. Po završetku kontrole bijela boja uklonite s površine brisanjem dijela krpom namočenom u aceton.

Kontrola prodora. Detekcija grešaka u boji. Penetrantska metoda ispitivanja bez razaranja.

_____________________________________________________________________________________

Probojna detekcija grešaka- metoda za otkrivanje nedostataka koja se temelji na prodiranju određenih kontrastnih tvari u površinske oštećene slojeve kontroliranog proizvoda pod utjecajem kapilarnog (atmosferskog) tlaka kao rezultat naknadne obrade razvijačem, svjetlosnog i kolorističkog kontrasta oštećenog povećava se površina u odnosu na neoštećenu, uz utvrđivanje kvantitativnog i kvalitativnog sastava oštećenja (do tisućinki milimetra).

Postoje luminiscentne (fluorescentne) i kolor metode kapilarne detekcije nedostataka.

Uglavnom po tehnički zahtjevi ili uvjetima potrebno je otkriti vrlo male nedostatke (do stotinki milimetra) i jednostavno ih je nemoguće identificirati tijekom normalnog vizualnog pregleda golim okom. Korištenje prijenosnih optičkih instrumenata, poput lupe s povećalom ili mikroskopa, ne dopušta prepoznavanje površinskih oštećenja zbog nedovoljne vidljivosti defekta u odnosu na pozadinu metala i nedostatka vidnog polja pri višestrukim povećanjima.

U takvim slučajevima koristi se metoda kapilarne kontrole.

Tijekom kapilarnog ispitivanja, indikatorske tvari prodiru u šupljine površine i kroz defekte u materijalu ispitnih objekata, a zatim se rezultirajuće indikatorske linije ili točke bilježe vizualno ili pomoću sonde.

Ispitivanje kapilarnom metodom provodi se u skladu s GOST 18442-80 „Ispitivanje bez razaranja. Kapilarne metode. Opći zahtjevi.”

Glavni uvjet za otkrivanje nedostataka kao što je povreda kontinuiteta materijala kapilarnom metodom je prisutnost šupljina bez onečišćenja i drugih tehničkih tvari, sa slobodnim pristupom površini predmeta i dubinom nekoliko puta većom nego širina njihova otvora na izlazu. Čistač se koristi za čišćenje površine prije nanošenja penetranta.

Svrha penetrantskog ispitivanja (otkrivanje grešaka penetrantom)

Penetrantsko otkrivanje grešaka (ispitivanje penetracijom) namijenjeno je otkrivanju i pregledu površinskih i kroz nedostatke nevidljive ili slabo vidljive golim okom (pukotine, pore, nedotapanost, interkristalna korozija, šupljine, fistule itd.) u pregledanim proizvodima, utvrđivanje njihovu konsolidaciju, dubinu i orijentaciju na površini.

Primjena kapilarna metoda ispitivanje bez razaranja

Kapilarna metoda ispitivanja koristi se za kontrolu objekata bilo koje veličine i oblika od lijevanog željeza, željeznih i obojenih metala, plastike, legiranih čelika, metalnih prevlaka, stakla i keramike u energetici, raketnoj tehnici, zrakoplovstvu, metalurgiji, brodogradnji, kemijskoj industriji, te nuklearnim reaktorima, u strojogradnji, automobilskoj industriji, elektrotehnici, ljevaonici, medicini, izradi instrumenata, medicini i drugim industrijama. U nekim slučajevima ova je metoda jedina za utvrđivanje tehničke ispravnosti dijelova ili instalacija i njihovo dopuštanje u rad.

Penetrantsko otkrivanje grešaka koristi se kao metoda ispitivanja bez razaranja i za predmete izrađene od feromagnetskih materijala, ako njihova magnetska svojstva, oblik, vrsta i mjesto oštećenja ne dopuštaju postizanje osjetljivosti koju zahtijeva GOST 21105-87 metodom magnetskih čestica. ili metodu ispitivanja magnetskim česticama nije dopušteno koristiti prema tehničke specifikacije rad objekta.

Kapilarni sustavi također se naširoko koriste za nadzor curenja, zajedno s drugim metodama, pri nadzoru kritičnih objekata i objekata tijekom rada. Glavne prednosti metoda kapilarne detekcije grešaka su: jednostavnost operacija tijekom ispitivanja, jednostavnost korištenja uređaja, širok raspon kontroliranih materijala, uključujući nemagnetske metale.

Prednost penetrantske detekcije grešaka je u tome što je uz pomoć jednostavne metode kontrole moguće ne samo otkriti i identificirati površinske i prolazne nedostatke, već i dobiti potpunu informaciju iz njihovog položaja, oblika, opsega i orijentacije duž površine. o prirodi oštećenja, pa čak i o nekim razlozima njegovog nastanka (naprezanja koncentracije snage, nepridržavanje tehničkih propisa tijekom proizvodnje, itd.).

Kao tekućine za razvijanje koriste se organski fosfori - tvari koje emitiraju svijetlo zračenje kada su izložene ultraljubičastim zrakama, kao i razne boje i pigmenti. Površinske greške otkrivaju se sredstvima koja omogućuju uklanjanje penetranta iz šupljine s greškama i otkrivanje na površini kontroliranog proizvoda.

Instrumenti i oprema koji se koriste za kontrolu kapilara:

Setovi za penetrantsku detekciju grešaka Sherwin, Magnaflux, Helling (čistači, razvijači, penetranti)
. Prskalice
. Pneumohidropuške
. Izvori ultraljubičastog zračenja (ultraljubičaste svjetiljke, iluminatori).
. Testne ploče (testna ploča)
. Kontrolni uzorci za otkrivanje grešaka u boji.

Parametar "osjetljivosti" u metodi kapilarne detekcije grešaka

Osjetljivost ispitivanja penetrantima je sposobnost otkrivanja diskontinuiteta zadane veličine sa zadanom vjerojatnošću pri korištenju određene metode, tehnologije upravljanja i sustava penetranta. Prema GOST 18442-80, klasa osjetljivosti kontrole određuje se ovisno o minimalna veličina identificirane nedostatke s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona.

Detekcija površinskih defekata s veličinom otvora većom od 500 mikrona nije zajamčena metodama kapilarne inspekcije.

Klasa osjetljivosti Širina otvora greške, µm

II Od 1 do 10

III Od 10 do 100

IV Od 100 do 500

tehnološki Nije standardiziran

Fizičke osnove i metodologija metode kapilarne kontrole

Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja (GOST 18442-80) temelji se na prodiranju indikatorske tvari u površinski defekt i namijenjena je identificiranju oštećenja koja imaju slobodan pristup površini ispitnog proizvoda. Metoda detekcije grešaka u boji prikladna je za otkrivanje diskontinuiteta s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona, uključujući i prolazne defekte, na površini keramike, željeznih i obojenih metala, legura, stakla i drugih sintetičkih materijala. Našao je široku primjenu u nadzoru cjelovitosti lemova i zavara.

Penetrant u boji ili bojenju nanosi se kistom ili raspršivačem na površinu ispitnog objekta. Zahvaljujući posebnim kvalitetama koje su osigurane na razini proizvodnje, izbor fizička svojstva tvari: gustoća, površinska napetost, viskoznost, penetrant pod djelovanjem kapilarnog tlaka prodire u najmanje diskontinuitete koji imaju otvoren izlaz na površinu kontroliranog predmeta.

Razvijač, nanesen na površinu ispitivanog objekta nakon relativno kratkog vremena nakon pažljivog uklanjanja neasimiliranog penetranta s površine, otapa boju koja se nalazi unutar defekta i, zbog međusobnog prodiranja jedne u drugu, "gura" preostali penetrant u defektu na površini ispitnog objekta.

Postojeći nedostaci vidljivi su prilično jasno i kontrastno. Oznake indikatora u obliku linija označavaju pukotine ili ogrebotine, pojedinačne točkice u boji označavaju pojedinačne pore ili otvore.

Proces otkrivanja nedostataka kapilarnom metodom podijeljen je u 5 faza (izvođenje kapilarnog ispitivanja):

1. Preliminarno čišćenje površine (koristite sredstvo za čišćenje)
2. Primjena penetranta
3. Uklanjanje viška penetranta
4. Primjena programera
5. Kontrola

Kapilarna kontrola. Detekcija grešaka u boji. Penetrantska metoda ispitivanja bez razaranja.

POPUNILA: LOPATINA OKSANA

Prodorno otkrivanje grešaka - metoda otkrivanja nedostataka koja se temelji na prodiranju određenih tekućih tvari u površinske nedostatke proizvoda pod djelovanjem kapilarnog tlaka, uslijed čega se povećava svjetlosni i kontrast boje područja s nedostatkom u odnosu na neoštećeno područje.

Otkrivanje grešaka penetrantima (ispitivanje penetrantima) dizajniran za identifikaciju nevidljivih ili slabo vidljivih golim okom površine i nedostataka (pukotine, pore, šupljine, nedostatak fuzije, međukristalna korozija, fistule itd.) u ispitnim objektima, određujući njihov položaj, opseg i orijentaciju duž površine.

Indikatorska tekućina(penetrant) je obojena tekućina dizajnirana za popunjavanje otvorenih površinskih defekata i naknadno formiranje indikatorskog uzorka. Tekućina je otopina ili suspenzija boje u mješavini organskih otapala, kerozina, ulja s dodatkom površinski aktivnih tvari (tenzida) koji smanjuju površinsku napetost vode koja se nalazi u šupljinama s defektima i poboljšavaju prodiranje penetranata u te šupljine. Penetranti sadrže bojila (metoda u boji) ili luminiscentne aditive (luminiscentna metoda) ili kombinaciju oba.

Čistač– služi za prethodno čišćenje površine i uklanjanje viška penetranta

Developer je materijal za otkrivanje nedostataka dizajniran za izdvajanje penetranta iz kapilarnog diskontinuiteta kako bi se formirao jasan indikatorski uzorak i stvorila kontrastna pozadina. Postoji pet glavnih vrsta razvijača koji se koriste s penetrantima:

Suhi prah; suspenzija u vodi;

Uređaji i oprema za kontrolu kapilara:

Materijali za detekciju grešaka u boji, Luminescentni materijali

Kompleti za penetrantsku detekciju grešaka (čistači, razvijači, penetranti)

Prskalice, Pneumatsko-hidraulične puške

Izvori ultraljubičastog zračenja (ultraljubičaste svjetiljke, iluminatori).

Testne ploče (testna ploča)

Kontrolni uzorci za otkrivanje grešaka u boji.

Proces ispitivanja penetrantima sastoji se od 5 faza:

1 – prethodno čišćenje površine. Kako bi se osiguralo da boja može prodrijeti u nedostatke na površini, prvo je potrebno očistiti vodom ili organskim sredstvom za čišćenje. Sva onečišćenja (ulja, hrđa itd.) i svi premazi (boje, metalizacija) moraju se ukloniti iz kontroliranog područja. Nakon toga površina se suši tako da voda ili sredstvo za čišćenje ne ostane unutar defekta.

2 – nanošenje penetranta. Penetrant, obično crvene boje, nanosi se na površinu prskanjem, četkom ili uranjanjem ispitnog objekta u kupku kako bi se osiguralo dobro prodiranje i potpuno pokrivanje penetranta. U pravilu, na temperaturi od 5...50°C, u vremenu od 5...30 minuta.

3 - uklanjanje viška penetranta. Višak penetranta uklanja se brisanjem krpom, ispiranjem vodom ili istim sredstvom za čišćenje kao u fazi predčišćenja. U tom slučaju penetrant treba ukloniti samo s kontrolne površine, ali ne i iz šupljine defekta. Zatim se površina osuši krpom koja ne ostavlja dlačice ili mlazom zraka.

4 – aplikacija programera. Nakon sušenja odmah se na kontrolnu površinu nanosi razvijač (obično bijeli) u tankom ravnomjernom sloju.

5 - kontrola. Identifikacija postojećih nedostataka počinje odmah nakon završetka procesa razvoja. Tijekom kontrole identificiraju se i bilježe indikatorski tragovi. Intenzitet boje ukazuje na dubinu i širinu defekta; što je boja bljeđa, to je defekt manji. Duboke pukotine imaju intenzivnu boju. Nakon testiranja, razvijač se uklanja vodom ili sredstvom za čišćenje.

Na nedostatke kapilarno ispitivanje treba uključiti visoku intenzivnost rada u nedostatku mehanizacije, dugo trajanje procesa kontrole (od 0,5 do 1,5 sati), kao i složenost mehanizacije i automatizacije procesa kontrole; smanjena pouzdanost rezultata na temperaturama ispod nule; subjektivnost kontrole - ovisnost pouzdanosti rezultata o profesionalnosti operatera; ograničeni rok trajanja materijala za otkrivanje nedostataka, ovisnost njihovih svojstava o uvjetima skladištenja.

Prednosti kapilarne kontrole su: jednostavnost upravljačkih operacija, jednostavnost opreme, primjenjivost na širok raspon materijala, uključujući nemagnetske metale. Glavna prednost kapilarne detekcije grešaka je u tome što je pomoću nje moguće ne samo detektirati površinske i prolazne nedostatke, već i dobiti, iz njihovog položaja, opsega, oblika i orijentacije duž površine, vrijedne informacije o prirodi defekta. pa čak i neki od razloga za njegovu pojavu (koncentracija naprezanja, neusklađenost tehnologije i sl.).

Materijali za detekciju grešaka u boji odabiru se ovisno o zahtjevima za kontrolirani objekt, njegovom stanju i uvjetima kontrole. Uzima se da je parametar veličine defekta križna dimenzija defekt na površini ispitnog objekta – širina otvora tzv.defekta. Minimalna vrijednost otkrivanja otkrivenih defekata naziva se donji prag osjetljivosti i ograničena je činjenicom da je vrlo mala količina penetranta zadržana u šupljini malog defekta nedostatna za dobivanje indikacije kontrasta za danu debljinu razvijajuće tvari. sloj. Postoji i gornji prag osjetljivosti, koji je određen činjenicom da se penetrant ispire iz širokih, ali plitkih defekata kada se višak penetranta ukloni s površine. Detekcija indikatorskih tragova koji odgovaraju gore navedenim glavnim karakteristikama služi kao osnova za analizu prihvatljivosti kvara u smislu njegove veličine, prirode i položaja. GOST 18442-80 utvrđuje 5 klasa osjetljivosti (donji prag) ovisno o veličini oštećenja

Osjetljivost klase 1 kontrolira lopatice turbinskih motora, brtvene površine ventila i njihovih sjedišta, metalne brtve prirubnice, itd. (uočljive pukotine i pore veličine do desetinki mikrona). Klasa 2 ispituje kućišta reaktora i antikorozivne površine, osnovne metale i zavarene spojeve cjevovoda, ležajne dijelove (uočljive pukotine i pore veličine do nekoliko mikrona). Klasa 3 ispituje pričvrsne elemente niza predmeta, s mogućnošću otkrivanja grešaka s otvorom do 100 mikrona; klasa 4 – odljevci debelih stijenki.

Kapilarne metode, ovisno o načinu identifikacije uzorka indikatora, dijele se na:

· Luminescentna metoda, na temelju snimanja kontrasta vidljivog indikatorskog uzorka koji svijetli u dugovalnom ultraljubičastom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta;

· metoda kontrasta (boja)., temeljen na snimanju kontrasta uzorka indikatora boje u vidljivom zračenju u odnosu na pozadinu površine ispitnog objekta.

· metoda fluorescentne boje, na temelju snimanja kontrasta boje ili uzorka luminiscentnog indikatora u odnosu na pozadinu površine ispitnog objekta u vidljivom ili dugovalnom ultraljubičastom zračenju;

· metoda osvjetljenja, koji se temelji na registriranju kontrasta u vidljivom zračenju akromatskog uzorka u odnosu na pozadinu površine objekta.

IZVODI: VALYUKH ALEXANDER

Kontrola prodora

Penetrantska metoda ispitivanja bez razaranja

Capilljadetektor nedostatakaIja - metoda otkrivanja nedostataka koja se temelji na prodiranju određenih tekućih tvari u površinske nedostatke proizvoda pod djelovanjem kapilarnog tlaka, uslijed čega se povećava svjetlosni i kontrast boje područja s nedostatkom u odnosu na neoštećeno područje.

Postoje luminiscentne i kolor metode kapilarne detekcije nedostataka.

U većini slučajeva, prema tehničkim zahtjevima, potrebno je identificirati nedostatke koji su tako mali da se mogu uočiti vizualni pregled gotovo nemoguće golim okom. Upotreba optičkih mjernih instrumenata, poput povećala ili mikroskopa, ne dopušta prepoznavanje površinskih defekata zbog nedovoljnog kontrasta slike defekta u odnosu na pozadinu metala i malog vidnog polja pri velikim povećanjima. U takvim slučajevima koristi se metoda kapilarne kontrole.

Tijekom kapilarnog ispitivanja, indikatorske tekućine prodiru u šupljine površine i kroz diskontinuitete u materijalu ispitnih objekata, a dobiveni tragovi indikatora bilježe se vizualno ili pomoću sonde.

Ispitivanje kapilarnom metodom provodi se u skladu s GOST 18442-80 „Ispitivanje bez razaranja. Kapilarne metode. Opći zahtjevi.”

Kapilarne metode dijele se na osnovne, koje koriste kapilarne pojave, i kombinirane, koje se temelje na kombinaciji dviju ili više nerazornih metoda ispitivanja različite fizikalne prirode, od kojih je jedna penetrantska (penetrantska detekcija grešaka).

Svrha penetrantskog ispitivanja (otkrivanje grešaka penetrantom)

Otkrivanje grešaka penetrantima (ispitivanje penetrantima) dizajniran za identifikaciju nevidljivih ili slabo vidljivih golim okom površine i nedostataka (pukotine, pore, šupljine, nedostatak fuzije, međukristalna korozija, fistule itd.) u ispitnim objektima, određujući njihov položaj, opseg i orijentaciju duž površine.

Kapilarne metode ispitivanja bez razaranja temelje se na kapilarnom prodiranju indikatorskih tekućina (penetranata) u šupljine površine i kroz diskontinuitete materijala ispitnog predmeta i registriranju rezultirajućih indikatorskih tragova vizualno ili pomoću pretvornika.

Primjena kapilarne metode ispitivanja bez razaranja

Kapilarna metoda ispitivanja koristi se za kontrolu objekata bilo koje veličine i oblika od željeznih i obojenih metala, legiranih čelika, lijevanog željeza, metalnih prevlaka, plastike, stakla i keramike u energetskom sektoru, zrakoplovstvu, raketnoj industriji, brodogradnji, kemijskoj industriji. industriji, metalurgiji, te u izgradnji nuklearnih reaktora, u automobilskoj industriji, elektrotehnici, strojogradnji, ljevaonici, štancanju, instrumentarstvu, medicini i drugim industrijama. Za neke materijale i proizvode ova metoda je jedina za utvrđivanje prikladnosti dijelova ili instalacija za rad.

Penetrantna detekcija grešaka također se koristi za ispitivanje bez razaranja predmeta izrađenih od feromagnetskih materijala, ako njihova magnetska svojstva, oblik, vrsta i položaj defekata ne dopuštaju postizanje osjetljivosti propisane GOST 21105-87 metodom magnetskih čestica i magnetskim nije dopušteno koristiti metodu ispitivanja česticama zbog radnih uvjeta objekta.

Nužan uvjet za identifikaciju nedostataka kao što je kršenje kontinuiteta materijala kapilarnim metodama je prisutnost šupljina bez kontaminanata i drugih tvari koje imaju pristup površini predmeta i dubina distribucije koja značajno premašuje širinu njihovog otvaranja.

Ispitivanje penetrantima također se koristi za otkrivanje curenja te, u kombinaciji s drugim metodama, za nadzor kritičnih objekata i objekata tijekom rada.

Prednosti kapilarnih metoda detekcije grešaka su: jednostavnost upravljačkih operacija, jednostavnost opreme, primjenjivost na širok raspon materijala, uključujući nemagnetske metale.

Prednost penetrantske detekcije grešaka je da je uz njegovu pomoć moguće ne samo otkriti površinske i prolazne nedostatke, već i dobiti, iz njihovog položaja, opsega, oblika i orijentacije duž površine, vrijedne informacije o prirodi nedostatka, pa čak i neke od razloga za njegova pojava (koncentracija stresa, nepoštivanje tehnologije itd.).

Kao indikatorske tekućine koriste se organski fosfori - tvari koje stvaraju vlastiti sjaj kada su izložene ultraljubičastim zrakama, kao i razne boje. Površinski nedostaci detektiraju se sredstvima koja omogućuju ekstrakciju indikatorskih tvari iz šupljine defekta i otkrivanje njihove prisutnosti na površini kontroliranog proizvoda.

kapilara (pukotina), okrenut prema površini ispitnog objekta samo s jedne strane naziva se površinski diskontinuitet, a spajanje suprotnih stijenki ispitnog objekta naziva se prolaznim. Ako su površinski i prolazni diskontinuiteti defekti, tada je dopušteno koristiti izraze "površinski defekt" i "krozni defekt". Slika koju stvara penetrant na mjestu diskontinuiteta i slična obliku presjeka na izlazu na površinu ispitnog objekta naziva se indikatorski uzorak ili indikacija.

U odnosu na diskontinuitet kao što je pojedinačna pukotina, umjesto izraza "indikacija", može se koristiti izraz "indikatorska oznaka". Dubina diskontinuiteta je veličina diskontinuiteta u smjeru prema unutra od ispitnog objekta od njegove površine. Duljina diskontinuiteta je uzdužna veličina diskontinuiteta na površini predmeta. Otvor diskontinuiteta je poprečna veličina diskontinuiteta na njegovom izlazu na površinu ispitnog objekta.

Neophodan uvjet za pouzdano otkrivanje nedostataka koji kapilarnom metodom dospiju na površinu predmeta je njihova relativna sloboda od onečišćenja stranim tvarima, kao i dubina rasprostranjenosti koja znatno premašuje širinu njihovog otvora (minimalno 10/1 ). Čistač se koristi za čišćenje površine prije nanošenja penetranta.

Metode kapilarne detekcije grešaka dijele se na na osnovne, pomoću kapilarnih pojava, te kombinirane, koje se temelje na kombinaciji dviju ili više fizikalno različitih nedestruktivnih metoda ispitivanja, od kojih je jedna kapilarna.

Nerazorno ispitivanje stječe važno, kada je razvoj premaza već završen i možete prijeći na njega industrijske primjene. Prije nego što premazani proizvod krene u upotrebu, provjerava se njegova čvrstoća i nepostojanje pukotina, diskontinuiteta, pora ili drugih nedostataka koji bi mogli prouzročiti uništenje. Što je objekt koji se oblaže složeniji, to je veća vjerojatnost nedostataka. U tablici 1 prikazane su i u nastavku opisane postojeće nedestruktivne metode za određivanje kvalitete premaza.

Tablica 1. Nedestruktivne metode kontrole kvalitete premaza prije njihove uporabe.

VANJSKI PREGLED

Najjednostavnija procjena kvalitete je vanjski pregled premazanog proizvoda. Takva kontrola je relativno jednostavna, postaje posebno učinkovita pri dobrom osvjetljenju, kada se koristi povećalo. Općenito, vanjsku inspekciju treba obavljati kvalificirano osoblje u kombinaciji s drugim metodama.

PRSKANJE BOJOM

Pukotine i udubljenja na površini premaza otkrivaju se upijanjem boje. Površina koja se ispituje poprska se bojom. Zatim se temeljito obriše i na njega se poprska indikator. Nakon minute, boja izlazi iz pukotina i ostalog manji nedostaci i boji indikator, otkrivajući tako obrise pukotine.

FLUORESCENTNA KONTROLA

Ova metoda je slična metodi upijanja boje. Ispitni uzorak se uroni u otopinu koja sadrži fluorescentnu boju koja ulazi u sve pukotine. Nakon čišćenja površine, uzorak se premaže novom otopinom. Ako premaz ima bilo kakve nedostatke, fluorescentna boja na ovom području bit će vidljiva pod ultraljubičastim zračenjem.

Obje tehnike temeljene na apsorpciji koriste se samo za otkrivanje površinskih nedostataka. Unutarnji nedostaci nisu otkriveni. Defekte koji leže na samoj površini teško je otkriti, jer brisanjem površine prije nanošenja indikatora uklanja se boja s njih.

RADIOGRAFSKA KONTROLA

Inspekcija prodornim zračenjem koristi se za prepoznavanje pora, pukotina i šupljina unutar premaza. X-zrake i gama-zrake prolaze kroz materijal koji se testira i na fotografski film. Intenzitet x-zraka i gama zračenja mijenja se kako prolaze kroz materijal. Sve pore, pukotine ili promjene u debljini bit će zabilježene na fotografskom filmu, a odgovarajućim dekodiranjem filma može se utvrditi položaj eventualnih unutarnjih nedostataka.

Radiografsko ispitivanje je relativno skupo i sporo. Operater mora biti zaštićen od zračenja. Teško je analizirati proizvode složenih oblika. Defekti se utvrđuju kada je njihova veličina veća od 2% ukupne debljine premaza. Zbog toga je radiografska tehnologija neprikladna za prepoznavanje malih defekata u velikim strukturama složenog oblika; dobri rezultati na manje složene proizvode.

KONTROLA RUBNE STRUJE

Površinske i unutarnje greške mogu se utvrditi korištenjem vrtložnih struja induciranih u proizvodu njegovim uvođenjem u elektromagnetsko polje induktora. Kada se dio pomiče u induktoru ili induktor u odnosu na dio, inducirane vrtložne struje djeluju na induktor i mijenjaju njegovu impedanciju. Inducirana struja u uzorku ovisi o prisutnosti nedostataka vodljivosti u uzorku, kao io njegovoj tvrdoći i veličini.

Korištenjem odgovarajućih induktiviteta i frekvencija, ili kombinacijom oba, kvarovi se mogu identificirati. Praćenje vrtložnih struja nije praktično ako je konfiguracija proizvoda složena. Ova vrsta pregleda nije prikladna za otkrivanje nedostataka na rubovima i kutovima; u nekim slučajevima, isti signali kao i nedostatak mogu doći s neravne površine.

ULTRAZVUČNA KONTROLA

U ultrazvučnom ispitivanju, ultrazvuk prolazi kroz materijal i mjere se promjene u zvučnom polju uzrokovane nedostacima u materijalu. Energiju reflektiranu od defekata u uzorku bilježi pretvarač, koji je pretvara u električni signal i dovodi do osciloskopa.

Ovisno o veličini i obliku uzorka, za ultrazvučno ispitivanje koriste se longitudinalni, transverzalni ili površinski valovi. Uzdužni valovi šire se pravocrtno kroz ispitni materijal sve dok ne naiđu na granicu ili diskontinuitet. Prva granica na koju dolazi dolazni val je granica između pretvarača i proizvoda. Dio energije se odbija od granice, a na ekranu osciloskopa pojavljuje se primarni puls. Preostala energija putuje kroz materijal dok ne naiđe na defekt ili suprotnu površinu, pri čemu se položaj defekta određuje mjerenjem udaljenosti između signala s defekta i prednje i stražnje površine.

Diskontinuiteti se mogu postaviti tako da se mogu identificirati usmjeravanjem zračenja okomito na površinu. U ovom slučaju, zvučna zraka se uvodi pod kutom u odnosu na površinu materijala kako bi se stvorili poprečni valovi. Ako se ulazni kut dovoljno poveća, nastaju površinski valovi. Ti valovi prate konturu uzorka i mogu otkriti nedostatke blizu njegove površine.

Postoje dvije glavne vrste jedinica za ultrazvučno ispitivanje. Ispitivanje rezonancijom koristi zračenje s promjenjivom frekvencijom. Kada se postigne vlastita frekvencija koja odgovara debljini materijala, amplituda oscilacija naglo raste, što se odražava na ekranu osciloskopa. Metoda rezonancije uglavnom se koristi za mjerenje debljine.

Metodom pulsnog odjeka u materijal se uvode impulsi konstantne frekvencije koji traju djelić sekunde. Val prolazi kroz materijal, a energija reflektirana od defekta ili stražnje površine pada na pretvarač. Sonda zatim šalje još jedan impuls i prima odbijeni.

Za prepoznavanje nedostataka u premazu i određivanje čvrstoće prianjanja između premaza i podloge također se koristi transmisijska metoda. U nekim sustavima premaza mjerenje reflektirane energije ne identificira kvar na odgovarajući način. To je zbog činjenice da je granica između premaza i podloge karakterizirana tako visokim koeficijentom refleksije da prisutnost nedostataka malo mijenja ukupni koeficijent refleksije.

Korištenje ultrazvučnog ispitivanja je ograničeno. To se može vidjeti iz sljedećih primjera. Ako materijal ima hrapavu površinu, zvučni valovi raspršiti toliko da test postaje besmislen. Za ispitivanje objekata složenog oblika potrebni su pretvornici koji prate konturu objekta; Površinske nepravilnosti uzrokuju pojavu mrlja na zaslonu osciloskopa, što otežava prepoznavanje nedostataka. Granice zrna u metalu djeluju slično defektima i raspršuju zvučne valove. Defekte koji se nalaze pod kutom prema snopu teško je otkriti, jer se refleksija uglavnom ne događa u smjeru pretvarača, već pod kutom prema njemu. Često je teško razlikovati diskontinuitete koji se nalaze blizu jedan drugoga. Osim toga, detektiraju se samo oni nedostaci čije su dimenzije usporedive s valnom duljinom zvuka.

Zaključak

Ispitivanja se provode tijekom početne faze razvoja premaza. Budući da je broj različitih uzoraka vrlo velik tijekom traženja optimalnog režima, koristi se kombinacija ispitnih metoda kako bi se izdvojili nezadovoljavajući uzorci. Ovaj program odabira obično se sastoji od nekoliko vrsta ispitivanja oksidacije, metalografskog ispitivanja, ispitivanja plamenom i ispitivanja vlačnosti. Premazi koji uspješno prođu odabirna ispitivanja testiraju se u uvjetima sličnim radnim.

Nakon što se utvrdi da određeni sustav premaza prolazi testiranje na terenu, može se primijeniti za zaštitu stvarnog proizvoda. Prije puštanja u rad potrebno je razviti tehniku ​​za ispitivanje bez razaranja gotovog proizvoda. Nedestruktivnim tehnikama mogu se identificirati površinske i unutarnje rupe, pukotine i diskontinuiteti, kao i loše prianjanje između premaza i podloge.