Технологическая карта на получение бетонной смеси. Технологическая карта технологическая карта на бетонирование монолитных конструкций с использованием противоморозных добавок. График выполнения производственного процесса

Утверждаю:

______________________

______________________

______________________

«____» __________ 200 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА БЕТОНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ

АРМАТУРНЫЕ, ОПАЛУБОЧНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ

4. Подготовительные, опалубочные и арматурные работы

4.1. До начала производства опалубочных и арматурных работ по возведению бетонных конструкций следует полностью выполнить геодезические разбивочные работы с закреплением на месте осей бетонных конструкций. Особое внимание проведению геодезических работ следует уделить при устройстве опалубки и установке арматурных каркасов.

4.2. При производстве работ следует обратить особое внимание на обеспечение жесткости установленной опалубки и на недопустимость её деформаций и отрыва под давлением столба уложенной бетонной смеси, а также определить темп возведения всех элементов опор с учетом сроков схватывания бетонной смеси.

4.3. До начала производства работ по армированию основание следует очистить от мусора и грязи.

4.4. При подготовке бетонных оснований и рабочих швов для удаления цементной пленки обработку поверхности производят водной и воздушной струей, металлическими щетками или пескоструйными установками.

Для армирования применяется арматура диаметром 32 мм, 22 мм, 20 мм, 16 мм, 14 мм, 12 мм класса АIII, марка стали арматуры 25Г2С, арматура диаметром 10 мм, 8 мм класса АI марка стали Ст5 сп. ГОСТ 5781-82 .

Порядок хранения арматуры и уголка.

Стальную арматуру складируют на специально отведённой площадке. Пакеты арматуры укладываются на деревянные подкладки, и укрываются водонепроницаемым материалом. Не допускается грубое обращение с арматурой, её падение с высоты, подвержение ударным нагрузкам, механическому повреждению.

Инспектирование.

Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.

Чистота арматуры.

К моменту сборки арматурного каркаса, арматура должна быть чистой, без следов грязи, масла, смазки, краски, ржавчины, вторичной окалины и тому подобных материалов.

Арматура связывается в пространственные каркасы, с использованием вязальной проволоки D = 1,6 мм. Наращивание арматуры выполняется внахлёстку с использованием вязальной проволоки, нахлёст стержней арматуры не менее 30 диаметров арматуры. В одном сечении должно располагаться не более 50 % стыков стержней.

4.7. До начала производства работ по бетонированию конструкций следует изготовить необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя и проектное положение арматурных каркасов во всех сечениях бетонируемых элементов конструкций. Качество бетона дистанционных прокладок-«сухарей» для оформления защитного слоя бетона должно быть не ниже качества бетона конструкций.

Допускается применение пластмассовых дистанционных прокладок-«сухарей», изготовленных в заводских условиях.

4.8. Дистанционные прокладки следует изготавливать из мелкозернистого бетона с включением отсевов дробления щебня. Размеры и конфигурация бетонных прокладок-«сухарей» должны соответствовать конструкции арматурного каркаса и проектным величинам защитного слоя бетона, обеспечивать их устойчивое положение в опалубке и на арматурных стержнях каркаса.

Для исключения возможности образования пятен и последующего разрушения поверхностного слоя бетона в местах расположения прокладок-«сухарей» внешняя (опорная) поверхность прокладки из мелкозернисто бетона, соприкасающаяся с опалубкой, должна иметь криволинейное очертание (радиус закругления 30 - 50 м).

4.9. Во время выполнения арматурных работ следует в соответствии с проектом установить закладные детали.

4.10. Заготовку арматурных каркасов (отдельных позиций) и закладных деталей их установку и монтаж в опалубке и другие работы, связанные с конструктивными особенностями армирования бетонируемых элементов, выполняют в соответствии с рабочими чертежами.

4.11. На арматурные стержни, уложенные в опалубку элементов каркаса, крепят необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», надежно обеспечивая проектное расположение арматурного каркаса в опалубке и величину защитного слоя бетона во всех сечениях.

4.12. Установленная на место арматура со всеми закладными элементами (деталями) должна представлять собой жесткий каркас, который не может быть расстроен при бетонировании.

4.13. К арматурным каркасам в поверхностном слое и в центральных зонах следует закрепить пластмассовые или металлические трубки с целью образования скважин для замеров температуры бетона в процессе его выдерживания.

4.14. Монтаж опалубочных щитов производят в соответствии с проектом. Для бетонирования используется инвентарная опалубка изготовленная согласно ТУ. Доборные участки опалубки изготавливают на месте. Для доборной опалубки применяется каркас из дерева. Необходимо обеспечить хорошую плотность взаимного примыкания кромок опалубочных щитов. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, все обнаруженные места перед нанесением смазки следует надежно герметизировать путем проклейки липкой лентой (строительным пластырем) шириной 30 - 40 мм или промазать герметиком. Стыки опалубочных щитов герметизируют силиконовыми или другими герметиками. Щиты опалубки должны быть скреплены и зафиксированы (стойками, упорами, подкосами, тяжами и т.п.) таким образом, чтобы создать жёсткую, геометрически неизменяемую конструкцию.

4.15. Перед монтажом формирующие поверхности опалубочных щитов следует протереть мешковиной, пропитанной солидолом или другой консистентной смазкой. Смазку следует наносить предельно тонким слоем, исключающим попадание смазки на арматуру при монтаже опалубочных щитов.

4.16. После инструментальной проверки положения арматурных каркасов, установленных опалубочных щитов арматурные каркасы и установленную опалубку освидетельствуют и составляют акт на скрытые работы с участием представителей Заказчика, генподрядчика и служб надзора.

5. Бетонирование

5.1 До начала работ по укладке бетона следует подготовить к работе оборудование для подачи бетона и проверить его исправность.

5.2 До начала производства работ, начальник участка должен уточнить: время доставки бетона с завода на объект, наличие документации, подтверждающей соответствие показателей бетонной смеси и бетона требованиям настоящей «Технологической карты». Представитель строительной лаборатории должен проверить наличие на объекте стандартного конуса для определения подвижности бетонной смеси, термометров для замеров температуры бетонной смеси и наружного воздуха, прибора для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси и достаточность форм для изготовления контрольных кубиков из бетона.

5.3 Между бетонным заводом и сооружаемым объектом должна быть установлена действенная оперативная связь, обеспечивающая доставку бетонной смеси в полном соответствии с требованиями проекта и настоящей «Технологической карты».

5.4 Доставку бетонной смеси на строительную площадку необходимо осуществлять автобетоносмесителями. Количество автобетоносмесителей необходимо назначать из условий объема бетонируемых конструктивных элементов, интенсивности укладки бетонной смеси, расстояния её доставки, сроков схватывания бетона. Суммарное время доставки бетонной смеси на строительную площадку, укладки её в конструктивные элементы не должно превышать срока её схватывания.

5.5 Спуск подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через звеньевые, легко собираемые разбираемые хоботы, бетоноводы и концевой шланг бетононасоса.

5.6 Перед подачей бетонной смеси непосредственно в тело конструкции бетононасос должен быть опробован испытательным гидравлическим давлением, величина которого.

Назначенный состав и подвижность бетонной смеси должны быть проверены, уточнены на основании пробных перекачек бетонной смеси.

Внутренние поверхности бетоновода перед бетонированием должны быть увлажнены и смазаны известковым или цементным раствором.

5.7 При производстве бетонных работ необходимо учитывать, что в случаях перерывов в перекачке смеси от 20 до 60 минут необходимо каждые 10 минут прокачивать бетонную смесь по системе в течении 10 - 15 сек. на малых режимах работы бетононасоса. При перерывах, превышающих указанное время, бетоновод должен быть опорожнен и промыт.

5.8 Интенсивность бетонирования должна быть определена строительной лабораторией с учетом свойств бетонной смеси, дальности доставки бетона.

5.9 При производстве работ в зимний период времени перед бетонированием каждого элемента, основание и верхнюю зону ранее забетонированных элементов следует отогреть до температуры не ниже плюс 5 °C на глубину не менее 0,5 м.

5.10 Для предупреждения появления температурных трещин в конструкциях, значение температур отогрева ранее забетонированных элементов увязывают с температурой поступающей бетонной смеси в соответствии с таблицей .

Таблица 1

22. Технология приготовления бетонной смеси

Технологический процесс бетонирования конструкций, включает приготовление бетонной смеси и транспортирования ее на строящийся объект, подачу, распределение, укладку и уплотнение ее в конструкции, уход за бетоном в процессе твердения.

Бетонную смесь нельзя заготовить заранее и перевозить на большие расстояния. После приготовления она должна быть доставлена и уложена в блоки сооружения до начала схватывания (обычно 1…3 ч). Поэтому бетонную смесь необходимо приготавливать вблизи мест её укладки так, чтобы время нахождения её в пути в летнее время не превышало 1 ч.

Бетонную смесь приготовляют на механизированном или автоматизированном бетонном заводе в готовом виде доставляют на строительство или приготавливают на приобъектных инвентарных (передвижных) бетоносмесительных установках.

Приготовление бетонной смеси состоит из следующих операций: прием и складирование составляющих материалов (цемента, заполнителей), взвешивание (дозирование) и перемешивания их с водой и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. В зимних условиях в данный технологический процесс включают дополнительные операции.

Бетонную смесь приготавливают по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукта получают готовую бетонную смесь, при расчлененной – отдозированные составляющие или сухую бетонную смесь. Основными техническими средствами для выпуска бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.

Технологическое оборудование стационарного типа для приготовления бетонной смеси может быть решено по одноступенчатой и двухступенчатой схемам.

Одноступенчатая (вертикальная) схема (рис. 6.1, а) характеризуется тем, что составляющие материалы бетонной смеси (вяжущие, заполнители, вода) поднимаются в верхнюю точку технологического процесса один раз и далее перемещаются вниз под действием собственной силы тяжести по ходу технологического процесса. Достоинства: компактны, экономичны, а недостатки - сложность монтажа (из-за значительной высоты, до 35 м).

При двухступенчатой (партерной) схеме (рис. 6.1, б) подъем составляющих материалов бетонной смеси происходит дважды, т.е. составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самотеком, проходя через собственные дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель. Достоинством данной схемы является меньшая стоимость монтажа, а недостатком – большая площадь застройки.

При потребности в бетонной смеси не более 20 м 3 /ч обычно применяют передвижные мобильные бетономешалки со смесителями гравитационного типа.

Рис. 6.1. Схемы компоновки бетоносмесительных заводов и установок: а – одноступенчатая; б – двухступенчатая; 1 – конвейер склада заполнителей

в расходные бункера; 3, 9, 10 – поворотная направляющая и распределительная; 4 – расходные бункера; 5 – трубопровод подачи цемента; 6 – дозатор цемента; 7 – дозатор заполнителей; 8 – дозатор воды; 11 – бетоносмесители; 12 – раздаточный бункер; 13 - автобетоновоз; 14 – автоцементовоз; 15 – скиповый подъемник.

Конструкция бетоносмесительных установок позволяет переводить из рабочего в транспортное положение в течение одной рабочей смены и транспортировать их на прицепе на очередной объект. Использование таких установок целесообразно на крупных рассредоточенных объектах, расположенных от стационарных бетонных заводов на расстояниях, превышающих технологически допустимые.

Бетонные заводы обычно выпускают продукцию двух видов – отдозированные составляющие и готовую бетонную смесь.

В качестве оборудования для приготовления обычной бетонной смеси применяют смесители цикличного и непрерывного действия.

Бетоносмесители цикличного действия различаются по объему готовой смеси, выдаваемой за один замес.

Производительность цикличного бетоносмесителя

П = q·n·k в /1000, м 3 /ч

где q – объем готовой бетонной смеси за один замес, л; n – число замесов в один час; k в – коэффициент использования бетоносмесителя по времени (0,85…0,93).

Загрузку бетоносмесителя цикличного действия производят в следующей последовательности: сначала в смеситель подают 20…30% требуемого на замес количества воды, затем одновременно начинают загружать цемент и заполнители, не прекращая подачи воды до необходимого количества. Цемент поступает в смеситель между порциями заполнителя, благодаря чему устраняется его распыление. Продолжительность перемешивания бетонной смеси зависит от вместимости барабана смесителя и необходимой подвижности бетонной смеси и составляет от 45 до 240 с.

Бетоносмесители непрерывного действия выпускаются производительностью 5, 15, 30 и 60 м 3 /ч, а машины гравитационного типа с барабанным смесителем – производительностью 120 м 3 /ч. Продолжительность перемешивания в этих бетоносмесителях указывают в паспортах машин.

При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии необходимо соблюдать следующий порядок: в смеситель дозируется вода, часть песка, тонкомолотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью песка и воды, крупным заполнителем и еще раз вся эта смесь перемешивается.

Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона.

К бетонной смеси предъявляют определенные требования:

1) она должна сохранять однородность (при транспортировании, перегрузке и укладке в опалубку), которая обеспечивается связностью (нерасслаиваемостью) и водоудерживающей способностью. Все это достигается правильным подбором состава смеси, точностью дозировки составляющих и тщательным перемешиванием всех компонентов;

2) обладать удобоукладываемостью. Удобоукладываемость – это способность бетонной смеси под действием вибрации растекаться и заполнять форму. Она зависит от зернового состава смеси, количества воды, степени армирования, способов транспортирования и уплотнения смеси.

Все большее применение находит сухая строительная смесь (ССС) – смесь вяжущего, заполнителей, добавок, пигментов, отдозированных и перемешанных на заводе, и затворяемых водой перед употреблением. Точное дозирование компонентов позволяет получать более высокие технические характеристики готовой продукции по сравнению со смесями полученными, приготовляемыми на строительной площадке. Важным достоинством сухих смесей является возможность добавления в них химических добавок и микронаполнителей, как улучшающих их структуру, так и подготовленных для применения в холодное время года.

Технология транспортирования бетонных смесей

Транспортирование бетонной смеси включает в себя доставку ее от места приготовления на строительный объект, подачу смеси непосредственно к месту укладки или же перегрузку ее на другие транспортные средства или приспособления, при помощи которых смесь доставляют в блок бетонирования. Блоком бетонирования называют подготовленную к укладке бетонной смеси конструкцию или ее часть с установленной опалубкой и смонтированной арматурой.

На практике процесс доставки бетонной смеси в блоки бетонирования осуществляют по двум схемам:

От места приготовления до непосредственной разгрузки в блок бетонирования;

От места приготовления до места разгрузки у бетонируемого объекта, с последующей подачей бетона в блок бетонирования. Эта схема предусматривает промежуточную разгрузку бетонной смеси.

Транспортирование и укладку бетонной смеси необходимо осуществлять специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси.

Транспортирование бетонной смеси от места приготовления до места разгрузки или непосредственно в блок бетонирования осуществляют преимущественно автомобильным транспортом, а транспортирование от места разгрузки в блок бетонирования – в бадьях кранами, подъемниками, транспортерами, бетоноукладчиками, вибропитателями, мототележками, бетононасосами и пневмонагнетателями.

Способ транспортирования бетонной смеси к месту ее укладки выбирают в зависимости от характера сооружения, общего объема укладываемой бетонной смеси, суточной потребности, дальности перевозки и высоты подъема. При любом способе транспортирования смесь должна быть защищена от атмосферных осадков, замораживания, высушивания, а также от вытекания цементного молока.

Допустимая продолжительность перевозки зависит от температуры смеси при выходе из смесителя: она не должна превышать 1 ч при температуре 20-30°С; 1,5 ч - 19-10°С; 2 ч - 9-5°С. Длительная перевозка по плохим дорогам приводит к ее расслаиванию. Поэтому в транспортных средствах без побуждения смеси в пути не рекомендуется перевозить на расстояние больше 10 км по хорошим дорогам и больше 3 км - по плохим.

Выбор транспортных средств осуществляют исходя из условий строящегося объекта: объема бетонных работ; срока их производства; расстояния перемещения; размера сооружения в плане и по высоте; ТЭП (производительности, скорости передвижения, удельной стоимости перевозки). Кроме того, необходимо учитывать также требования сохранения свойств бетонной смеси - недопущения распада, изменения однородности и консистенции.

Для перевозки смеси на объект широко применяют автомобильный транспорт – самосвалы общего назначения, бетоновозы и автобетоносмесители (миксеры).

Перевозка смеси самосвалами. Недостатки: возникают трудности по защите смеси от замерзания, высушивания, утечки цементного молока через щели в кузовах, необходимость ручной очистки кузова.

Перевозка бетонной смеси бетоновозами , оборудованными герметичными опрокидывающимися кузовами мульдообразной формы. Достоинства: перевозка смеси возможна на расстояние до 25-30 км, причем без расплескивания ее и вытекания цементного молока.

Перевозка смеси автобетоносмесителями (миксерами). Это наиболее эффективное средство транспортирования. Автобетоносмесители загружаются на заводе сухими компонентами и в пути следования или на стройплощадке приготавливают бетонную смесь. Вместимость автобетоносмесителей по готовому замесу от 3 до 10 м 3 . Перемешивание компонентов с водой обычно начинается за 30 – 40 мин до прибытия на объект. В автобетоносмесителях (миксерах) выгодно перевозить также готовые бетонные смеси вследствие имеющейся возможности их побуждения в пути за счет вращения барабана. Достоинства: дальность перевозки сухих компонентов смеси в автобетоносмесителях технологически не ограничена.

Доставленную на объект бетонную смесь можно выгружать непосредственно в конструкцию (при бетонировании конструкций расположенных на уровне земли или малозаглубленных) или перегружать в промежуточные емкости для последующей подачи на место бетонирования.

В бетонируемые конструкции смесь подают кранами в неповоротных или поворотных бадьях или ленточными конвейерами (транспортерами), бетононасосами и пневмонагнетателями (по трубам), звеньевыми хоботами и виброхоботами, ленточными бетоноукладчиками. Поворотные бадьи вместимостью 0,5 – 8 м 3 загружают непосредственно из самосвалов или бетоновозов. Ленточные передвижные конвейеры применяют, когда подать смесь к месту укладки средствами доставки или в бадьях трудно или невозможно. Конвейерами длиной до 15 м подают смесь на высоту до 5,5 м. Для уменьшения высоты свободного падения смеси при выгрузке, применяют направляющие щитки или воронки. Недостаток: конвейеры в процессе бетонирования необходимо часто переставлять.

Поэтому более эффективны в этом отношении самоходные ленточные бетоноукладчики , смонтированные на базе трактора, оборудованные скиповым подъемником и ленточным конвейером длиной до 20 м. Для подачи смеси в конструкции, расположенных в стесненных условиях и в местах, не доступных для других средств транспорта применяют бетононасосы . Они подают смесь по стальному разъемному трубопроводу (бетоноводу) на расстояние по горизонтали до 300 м и по вертикали до 50 м. Также для бесперегрузочной подачи смеси и ее укладки используют пневмонагнетатели . Максимальная дальность транспортирования ими - 200 м по горизонтали или до 35 м по вертикали при подаче до 20 м 3 /ч. Для подачи и распределения смеси непосредственно на месте укладки при высоте 2 – 10 м применяют хоботы , представляющие собой трубопровод из конусных металлических звеньев и верхней воронки; виброхоботы , представляющие собой звеньевой хобот с вибратором. На загрузочной воронке вместимостью 1,6 м 3 и секциях виброхобота диаметром 350 мм через 4-8 м устанавливают вибраторы-побудители, а также гасители.

Подачу и распределение бетонной смеси в конструкции на расстоянии до 20 м с уклоном к горизонту 5-20° обеспечивают виброжелобами в сочетании с вибропитателем вместимостью 1,6 м 3 . Им можно укладывать смеси до 5 м 3 /ч при угле наклона 5°, а при угле 15° - до 43 м 3 /ч.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ НА СТРОИТЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДКЕ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (далее ТТК) - комплексный нормативный документ, устанавливающий по определённо заданной технологии организацию рабочих процессов по строительству сооружения с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ. Они рассчитаны на некоторые средние условия производства работ. ТТК предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по приготовлению бетонной смеси на смесительной установке по приготовлению цементобетонных смесей в условиях строительной площадки.

1.2. В настоящей карте приведены указания по приготовлению бетонной смеси рациональными средствами механизации, приведены данные по контролю качества и приемке работ, требования промышленной безопасности и охраны труда при производстве работ.

1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.4. Цель создания ТК - описание решений по организации и технологии приготовления бетонной смеси с целью обеспечения её высокого качества, а также:

- снижение себестоимости работ;

- сокращение продолжительности строительства;

- обеспечение безопасности выполняемых работ;

- организации ритмичной работы;

- унификации технологических решений.

1.5. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по приготовлению бетонной смеси. Рабочие технологические карты разрабатываются на основе типовых карт для конкретных условий данной строительной организации с учетом её проектных материалов, природных условий, имеющегося парка машин и строительных материалов, привязанных к местным условиям. Рабочие технологические карты регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ. Технологические особенности, в зависимости от марки приготавливаемой смеси решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ. Во всех случаях применения ТТК необходима привязка ее к местным условиям в зависимости от состава, марки и количества выпускаемой бетонной смеси.

Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.

1.6. Технологическая карта предназначена для производителей работ, мастеров и бригадиров, выполняющих работы по приготовлению бетонной смеси, а также работников технического надзора Заказчика и рассчитана на конкретные условия производства работ в III-й температурной зоне.

II. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на комплекс работ по приготовлению бетонной смеси.

2.2. Работы по приготовлению бетонной смеси выполняются в одну смену, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

Где 0,828 - коэффициент использования механизмов по времени в течение смены (время, связанное с подготовкой к работе и проведение ЕТО - 15 мин, перерывы, связанные с организацией и технологией производственного процесса и отдыха машиниста - 10 мин через каждый час работы).

2.3. Технологической картой предусмотрено выполнение работ комплексным звеном с мобильной бетоносмесительной установкой БСУ-30ТЗ , габаритные размеры установки 42500х5850х8400 м, производительностью 30 м/час оснащенной бетоносмесителем СБ-138 , бункерами инертных материалов м, ёмкостью расходного силоса цемента - 60 т, суммарная мощность потребления электроэнергии 75 кВт (смотри рис.1).

Рис.1. Бетоносмесительная установка БСУ-30ТЗ

2.4. Бетоносмесительная установка оснащена автоматизированной системой управления на базе промышленного компьютера, которая обеспечивает:

- автоматизированное управление всеми технологическими процессами производства;

- многорецептурную технологию приготовления смесей (до 50 рецептов);

- учет расхода материалов и выхода бетона по маркам;

- учет выполнения заявок с сохранением информации о Заказчике, времени ввода и выполнения заявки, номера рецепта и объема смеси;

- вывод учетной информации на дисплей и принтер.

2.5. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

- СП 48.13330.2011 . Организация строительства;

- СНиП 3.03.01-87 . Несущие и ограждающие конструкции;

- ГОСТ 27006-86 . Бетоны. Правила подбора состава;

- ГОСТ 30515-97 . Цементы. Общие технические условия;

- ГОСТ 8736-93 . Песок для строительных работ;

- ГОСТ 8267-93 . Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ;

- СНиП 12-03-2001 . Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

- СНиП 12-04-2002 . Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

III. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. Автоматизированная бетоносмесительная установка (БСУ) с установкой СБ-138 предназначена для приготовления жестких и пластичных бетонных смесей с заполнителем до 40 мм. Производительность установки до 30 м/ч; емкости расходных бункеров для цемента, заполнителей, бака для воды рассчитаны на полчаса работы при максимальной производительности и наибольшем водоцементном отношении 0,5. Мобильная бетоносмесительная установка состоит из смесительного и дозировочного отделений, склада заполнителей и склада цемента (смотри рис.2). Управляют установкой из кабины машиниста, а электроаппаратура размещена в специальном помещении. Кабина машиниста оборудована приборами, регистрирующими ход технологического процесса.

Рис.2. Схема бетоносмесительной установки

1 - расходные бункера заполнители; 2 - конвейер-дозатор; 3 - конвейер перегрузочный; 4 - бетоносмеситель; 5 - рама бетоносмесителя; 6 - дозатор цемента; 7 - дозатор химдобавок; 8 - дозатор воды; 9 - узел химдобавок (по требованию заказчика); 10 - расходный силос цемента с фильтром; 11 - шнековый транспортер

3.2. Расходный склад песка и фракционного щебня открытого типа с разделительными стенками, располагается непосредственно вблизи бетоносмесительной установки. Песок и фракционный щебень к расходному складу поступают в железнодорожных вагонах. В случае доставки нефракционного или загрязненного щебня здесь же организована сортировка материала на фракции (грохочение) и мойка материала. Песок и щебень подают в питатели дозаторного отделения и разгружают фронтальным погрузчиком ТО-49 непосредственно поверх воронок вибролотков галерейного транспортера. Дозировочный узел СБУ состоит из расходных бункеров-заполнителей с маятниковыми дозаторами непрерывного действия С-633 . Дозаторы установлены над горизонтальным транспортером, которым подают материалы к наклонному транспортеру. По наклонному транспортеру они попадают в загрузочный лоток смесительного отделения.

3.3. Расходный автоматизированный склад цемента С-753 емкостью 300 т предназначен для кратковременного хранения цемента. Цемент из железнодорожных вагонов разгружается непосредственно в склад цемента с помощью пневматического разгрузчика С-577 или автоцементовозами.

Силосная башня емкостью 60 т оборудована двумя указателями уровня цемента типа УКМ. Расходный бункер цемента представляет собой цилиндр с конической частью внизу. Цемент подают непосредственно в дозатор С-781 с барабанным питателем . Внутри бункера установлены два указателя уровня цемента С-609А , включенные в схему управления склада. Включение или выключение механизма, подающего цемент со склада, производится с помощью этих же указателей.

3.4. Бетоносмесительная становка СБ-138 непрерывного действия принудительного перемешивания является основным оборудованием бетонного завода. Рабочий орган смесителя - два вала квадратного сечения 80х80 мм с насаженными на них лопастями. Лопасти оканчиваются лопатками размером 100х100 мм. Корпус мешалки оканчивается накопительным бункером с челюстным затвором.

Бетоносмесительная установка СБ-138 связана со складами цемента заполнителей и дозировочным узлом системой ленточных и ковшовых питателей.

3.5. В зависимости от сменной потребности цементобетонной смеси завод может быть отрегулирован на любую производительность в пределах от 15 до 30 м/ч путем изменения производительности ее дозаторов: цемента от 5 до 10 т/ч, песка и щебня от 12,5 до 25 т/ч и воды до 6 м.

Так, например, при заданном лабораторией завода расходе материалов на 1 м бетона (цемента - 340 кг, песка - 547 кг, щебня фракции 5-20 мм - 560 кг, щебня фракции 20-40 мм - 840 кг, воды - 170 кг) производительность завода составит.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ПРИМЕНЕНИЕ БЕТОНА С ПРОТИВОМОРОЗНЫМИ ДОБАВКАМИ

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на бетонирование конструкцийв зимних условиях с применением противоморозных добавок.

1.2. Зимними условиями считаются условия, при которых среднесуточная температура наружного воздуха ниже 5 °С и минимальная суточная температура ниже 0°С.

1.3. Сущность способа введения в бетонную смесь противоморозных добавок заключается во введении в бетонную смесь при ее изготовлении добавок, понижающих температуру замерзания воды, обеспечивающих протекание реакции гидратации цемента и его замедленное твердение при отрицательных температурах.

1.4. Противоморозные добавки применяются в случае устройства при возведении в зимних условиях монолитных бетонных и железобетонных конструкций, монолитных частей сборно-монолитных конструкций, замоноличивании стыков сборных конструкций.

1.5. В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят:

Укладка бетонной смеси с противоморозными добавками;

1.6. Бетонирование в зимних условиях с применением противоморозных добавок выполняют в соответствии с требованиями федеральных и ведомственных нормативных документов, в том числе:

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

- "Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях, районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера". Москва, Стройиздат, 1982 ;

- "Руководство по производству бетонных работ". Москва, Стройиздат, 1975;

- “Руководство по контролю качества строительно-монтажных работ”, СПб, 1998.

2. Организация и технология выполнения работ

2.1. До начала устройства робот по применению бетонных смесей с противоморозными добавками в зимних условиях необходимо:

Выполнить и принять нижележащие конструкции;

Подготовить инструмент, приспособления, инвентарь;

Доставить на рабочее место материалы и изделия,

Проинструктировать рабочих по охране труда;

Ознакомить исполнителей с технологией и организацией работ.

2.2. Применение бетонных смесей с противоморозными добавками включает:

Выбор противоморозных добавок;

Приготовление бетонной смеси с противоморозными добавками;

Транспортирование бетонной смеси с противоморозными добавками;

Укладку бетонной смеси с противоморозными добавками;

Выдерживание бетона с противоморозными добавками;

Контроль качества и приемка работ.

2.3. В качестве противоморозных добавок возможно использованиехимических веществ, характеристика которых приведена в табл. 2.1.Рекомендуется комплексные добавки, содержащие совместимые между собой пластифицирующий и противоморозный (одновременно ускоряющий твердение) компоненты.

2.4. Область применения бетонов с противоморозными добавками и ускорителями твердения приведены в табл. 2.2.

2.5. Перечисленные выше противоморозные добавки имеют различный механизм воздействия на процесс структурообразования бетона. Некоторые из них только снижают температуру замерзания водыи не оказывают влияния на скорость схватывания и твердения бетона (например НН, М).

Другие добавки, наряду с эффективными противоморозными свойствами одновременно являются ускорителями схватывания (П) и твердения (НК, ННК). Ориентировочная прочность бетона с противоморозными добавками приведена в табл.2.3.

2.6. Оптимальное количество противоморозной добавки зависит от минимальной температуры бетонной смеси. При выдерживаниибетона с противоморозными добавкаминеобходимо создать такие условия, чтобы за период транспортирования и укладки бетонная смесь не остывала ниже 0°С. В этом случае оптимальное количество противоморозных добавокдолжно соответствовать данным табл. 2.4.

2.7. Бетонные смеси с добавками НК, ННКи особенно П характеризуются ускоренными сроками схватывания, что делает затруднительным укладку бетонной смеси и ухудшает структуру цементного камня. Поэтому одновременно с указанными противоморозными компонентами в состав бетонной смеси рекомендуется вводить пластифицирующие вещества. В качестве пластифицирующего компонента комплексной добавки, увеличивающего подвижность и снижающего водопотребность бетонной смесирекомендуется использовать добавки, приведенные в табл. 2.5.

Бетонс добавкой поташа во время схватывания и начального затвердевания должен иметь отрицательную температуру.

2.6. Наиболее эффективными комплексными добавками являются составы, влючающие поверхностно-активные вещества (ПАВ) и электролиты. При правильно подобранных дозировках добавок электролитов и ПАВ удается использовать пластифицирующие свойства последних и одновременно получить высокую скорость твердения. Перечень наиболее эффективных комплексных противоморозных добавок и их пониженное количество приведен в табл. 2.5.

2.7. Рекомендуемое количество химических добавок для комплексного выдерживания бетона приведено в табл.. 2.6. Применению бетонов с противоморозными добавками должны предшествовать лабораторные испытания влияния добавок на прочность и скорость твердения бетона.

2.8. Окончательный выбор вида химических добавок производитсяс учетом цен производителей и поставщиков химических добавок.

2.9. Приготовление бетонной смеси организуют на бетонном заводе. Подбор состава бетона для зимней укладки выполняют в соответствии с ГОСТ 27006-86. Подбор состава выполняют расчетно-экспериментальным способом, который включает решение следующих вопросов:

Определение всех требований к качеству бетонной смеси и бетона;

Оценку качества и выбор материалов для приготовления бетонной смеси;

Расчет номинального состава бетона;

Экспериментальную проверку расчетного состава;

Корректировку состава и расчет производственного состава бетона.

2.10. При приготовлении бетонной смеси возможен подогрев воды затворения, отогрев или подогрев составляющих, а также отопление бетоносмесительного узла, дозаторного и бункерных отделений.

2.11. Для получения максимальной температуры бетонной смесина выходе из бетоносмесителя равнойпроизводятподогрев воды до максимально возможной температуры+ 80°С.

2.12. Время перемешивания бетонной смеси в бетоносмесителе должно быть больше по сравнению с летними условиями на 25 %, и не менее величин, приведенных в табл.2.7.

2.13. Установленное в соответствии с рекомендациями количество химических добавок вводят при приготовлении бетонных смесей в виде водных растворов рабочей концентрации. Растворы солей готовят на подогретой до 40 °С воде в смесителях. Основные показатели водных растворов противоморозныхи пластифицирующих добавок приведены в табл. 2.8, табл.2.9.

2.15. Транспортирование приготовленной бетонной смесипроизводят автобетоносмесителями. Чтобы потери тепла были минимальными открытые части барабана автобетоносмесителя закрывают влагонепроницаемыми материалами и утепляют. Горловину барабана автобетоносмесителя утепляют и закрывают теплоизоляционной крышкой или организовывают обогрев горловины отработавшими газами от двигателя.Прииспользовании только поташа рекомендуется добавлять его на объекте путем введения водного раствора поташа с перемешиванием всех компонентов в барабане автобетоносмесителя.Место перегрузки бетонной смеси из барабана бетоносмесителя в поворотный бункер должно быть защищено от ветра и атмосферных осадков. Бункер для подачи бетонной смеси также должен быть утеплен.

2.16. При использовании для подачи бетонной смеси бетононасосных установок все узлы и детали, соприкасающиеся с бетонной смесью утепляют. При этом особо тщательно утеплять трубопроводы и основные узлы бетононасоса, чтобы сохранить начальную температуру бетона. При экстремальных температурах до -40°С, кроме утепления основных узлов бетононасоса, требуется дополнительный отогрев утепленного бетоновода гибкими нагревательными элементами. Должно быть также предусмотрено наличие горячей воды в утепленных емкостях для промывки бетоноводов после бетонирования.

2.17. Выдерживание монолитных бетонных и железобетонных конструкций, возводимых из бетонов с противоморозными добавками выполняют с соблюдением следующих указаний:

Поверхности бетона, не защищенные опалубкой, во избежание потери влаги или повышенного увлажнения за счет атмосферных осадков следует по окончании бетонирования немедленно укрывать слоем гидроизоляционного материала (полиэтиленовая пленка, прорезиненная ткань, рубероид и др.);

Поверхности бетона, не предназначенные в дальнейшем для монолитной связи с бетоном или раствором, могут покрываться пленкообразующими составами или защитными, пленками (битумно-этинолевым, этинолевым лаком.и др.);

При непредвиденном понижении температуры бетона ниже расчетной конструкцию необходимо утеплять или обогревать до набора бетоном критической прочности.

2.18. Распалубливание несущих бетонных и железобетонных конструкций следует производить после достижения бетоном прочности, приведенной в табл. 2.9.

2.31. При невозможности обеспечить требуемую прочность бетона к моменту загрузки конструкции нормативной нагрузкой допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании применение класса бетона, увеличенногонаодну ступень.

2.32. Допускается снятие опалубки, воспринимающей массу бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами, а также боковых элементов, не несущих нагрузки от массы конструкций, после достижения бетоном критической прочности.

2.33. Прочность бетона перед распалубливанием должна быть подтверждена испытаниями.

2.34. Снятие теплозащиты и опалубки с конструкций, при применении бетонов с противоморозными добавками - по достижении прочности, указанной в разделе 3.

3. Требования к качеству и приемке работ

3.1. При выдерживании бетона с противоморозными добавкамив зимних условияхосуществляется производственный контроль качества, который включает:

Входной контроль материалов для приготовления бетонной смеси, арматуры и закладных деталей, теплоизоляционных материалов;

Операционный контроль выполнения железобетонных работ;

Приемочный контроль выполненных работ.

На всех этапах работ производится инспекционный контроль представителями технического надзора заказчика.

3.2. Входной контроль качества материалов, полуфабрикатов, изделий и деталей заключается в проверке внешним осмотром их соответствия ГОСТам, ТУ, требованиям проекта, паспортам, сертификатам, подтверждающим качество их изготовления, комплектности и соответствия их рабочим чертежам. При входном контроле проверяют также соблюдение правил разгрузки и хранения. Входной контроль выполняет линейный персоналпри поступлении материалов, конструкций, изделий на строительную площадку.

3.3. Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения железобетонных работ и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяют соответствие выполняемых работ рабочему проекту и нормативным требованиям. Основные задачи операционного контроля:

Соблюдение технологии выполнения железобетонныхработ;

Обеспечение соответствия выполняемых работ проекту и требованиям нормативных документов;

Своевременное выявление дефектов, причин их возникновения и принятие мер по их устранению;

Выполнение последующих операций после устранения всех дефектов, допущенных в предыдущих процессах;

Повышение ответственности непосредственных исполнителей за качество выполняемых ими работ.

3.4. При укладке бетонной смеси необходимо контролировать:

Качество бетонной смеси;

Правила выгрузки и распределения бетонной смеси;

Температуру бетонной смеси;

Режим уплотнения бетонной смеси;

Порядок бетонирования и обеспечение монолитности конструкции;

Своевременность и правильность отбора проб для изготовления контрольных образцов бетона.

3.4. При укладке и уплотнении бетонной смеси с противоморозными добавками, укладываемой в зимних условиях следует выполнять требования, приведенные в табл. 3.1.

3.5. При выдерживании бетона с противоморозными добавками контролируют:

Поддержание температурно-влажностного режима;

Предохранение твердеющего бетона от механических повреждений;

Время выдерживания бетона.

3.6. Технические требования при выдерживании бетона с противоморозными добавками приведены в табл. 3.2.

3.6. Контроль качества бетона предусматривает проверку соответствия фактической прочности бетона на сжатие в конструкции проектной и заданной в сроки промежуточного контроля. Прочность при сжатии бетона следует проверять испытанием контрольных образцов-кубов размерами 100х100х100 мм по ГОСТ 10180-90. Образцы для испытаний изготавливают из проб применяемой бетонной смеси. Пробы отбираютна месте приготовления бетонной смеси и непосредственно на месте бетонирования.

На месте бетонирования должно отбираться не менее двух проб. Из каждой пробы изготавливают по одной серии контрольных образцов (в серии не менее трех образцов). Контрольные образцы бетонируют в стальных разъемных формах, соответствующих ГОСТ 22685-89. Перед бетонированием внутренние поверхности форм смазывают. Бетонную смесь в формы укладывают сразу же после после отбора пробы с уплотнением штыкованием или вибрированием. Контрольные образцы хранят в условиях твердения бетона конструкции. Распалубливают образцы после выдерживания конструкции.

Сроки испытания контрольных образцов назначаются строительной лабораторией с учетом достижения к моменту испытаний проектной прочности. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием надлежит выдерживать в течение 2…4 часов при температуре 15…20 градусов С. Промежуточный контроль производят после снижения температуры температуры до расчетной конечной.

3.7. При приемке выдержанной конструкции проверяют:

Соответствие конструкции рабочим чертежам;

Соответствие качества бетона проекту;

Качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.

3.8. Требования, предьявляемым к законченной конструкции приведены в табл. 3.3.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №

на бетонные работы

1 Область применения.. 3

2 организация и технология выполнения работ.. 3

3 ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.. 4

4 ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.. 5

5 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ… 6

6 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-технической и ссылочной документации.. 7

6 Лист ознакомления.. 8

• Область применения

Технологическая карта предусматривает организацию и технологию выполнения бетонных работ

В состав рассматриваемых работ входит:

• приготовление бетонной смеси;
• арматурные работы;
• укладка бетона;
• методы контроля.

• организация и технология выполнения работ

При выполнении работ следует выполнять требования нормативных документов, приведенных в разделе 6.

Сырье и материалы, применяемые при изготовлении монолитных фундаментов, должны соответствовать действующей нормативной и технической документации, сопровождаться документами предприятий-поставщиков, удостоверяющими их качество.

Конструкция монолитного фундамента должна удовлетворять требованиям, существующим нормативной документации.

Приготовление бетонной смеси.

Бетонную смесь готовят в бетоносмесителе принудительного действия.

Выбор цементов для приготовления бетонных смесей следует производить в соответствии с ГОСТ 30515-97. Приемку цементов следует производить по ГОСТ 30515-97, транспортирование и хранение цементов - по ГОСТ 30515-97 и СНиП 3.09.01-85.

Заполнители для бетонов применяются фракционированными и мытыми. Запрещается применять природную смесь песка и гравия без рассева на фракции.

Дозирование компонентов бетонных смесей следует производить по массе. Допускается дозирование по объему воды добавок, вводимых в бетонную смесь в виде водных растворов. Соотношение компонентов определяется для каждой партии цемента и заполнителей, при приготовлении бетона требуемой прочности и подвижности. Дозировку компонентов следует корректировать в процессе приготовления бетонной смеси с учетом данных контроля показателей свойств цемента, влажности, гранулометрии заполнителей и контроля прочности.

При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии надлежит соблюдать следующий порядок:

• в работающий скоростной смеситель дозируется вода, часть песка, тонко-молотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент, где все перемешивается;
• полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью заполнителей и воды, и еще раз все перемешивают.
• перерыв между этапами бетонирования (или укладкой слоев бетонной смеси) должен быть не менее 40 минут, но не более 2 часов.
• использование добавок (противоморозные, воздухововлекающие, ускорители и замедлители твердения бетона итд) разрешается.

Толщину защитного слоя бетона следует принимать с учетом роли арматуры в конструкциях (рабочая или конструктивная), типа конструкций (колонны жби , плиты, балки, элементы фундаментов, стены и т.п.), диаметра и вида арматуры.

Арматурные работы.

Арматурные работы следует выполнять в соответствии с технологической картой П

Укладка и уплотнение бетонных смесей

Укладку бетонной смеси следует осуществлять бетоноукладчиками, имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в ограничивающей бортоснастке, как правило, без применения ручного труда.

При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранения бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния атмосферных воздействий.

Режимы формования должны обеспечивать коэффициент уплотнения бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической): для тяжелого бетона - не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а также для мелко­зернистого бетона – не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в уплотненной легкобетонной смеси должен соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83.

Распалубку изделий после тепловой обработки следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности.

• ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

Контроль качества работ следует выполнять в соответствии с требованиями нормативных документов, приведенных в разделе 6:

При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений следует проверять:

• соответствие конструкций рабочим чертежам;
• качество бетона по прочности, а в необходимых случаях по морозостойкости, водонепроницаемости и другим показателям, указанным в проекте;
• качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.

Приемку законченных бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений следует оформлять в установленном порядке актом освидетельствования скрытых работ или актом на приемку ответственных конструкций.

Состав операций и средства контроля при бетонировании

Руководящие работники и специалисты организации по списку должностей, утвержденных руководителем организации, перед допуском к работе, а в дальнейшем периодически в установленные сроки, проходят проверку знаний ими правил охраны и безопасности труда с учетом их должностных обязанностей и характера выполняемых работ. Порядок проведения обучения и проверки знаний устанавливается в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ «Организация обучения безопасности труда. Общие положения» и в соответствии с Постановлением Минтруда РФ от 13.01.2003г. «Порядок обучения по охране труда и проверки знаний требований труда работников организаций». Примерное положение о порядке обучения и проверке знаний по охране труда руководящих работников и специалистов организаций, предприятий и учреждений и учреждений строительства, промышленности строительных материалов и жилищно-коммунального хозяйства. ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Работники производящие работы должны пройти проверку знаний и иметь при себе удостоверения о проверки знаний по охране труда.

Работники, ранее не обученные безопасным методам труда по профессиям, в течении месяца со дня зачисления на работу должны быть обучены согласно ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ в объеме инструкций но охране труда для соответствующих профессий, составленных на основе отраслевых инструкций по охране труда, и получить удостоверение по охране труда.

Рабочие места должны быть обеспечены аптечками с медикаментами для оказания первой помощи.

Перечень документов которые должны находится месте производства работ:

• Приказы о назначении ответственных лиц по охране труда, промышленной безопасности;
• Приказы о назначении ответственных лиц за исправное состояние и безопасную эксплуатацию машин, механизмов;
• Приказы о закреплении техники;

• журнал регистрации инструктажа на рабочем месте;
• журнал замечаний и предложений;
• журнал входного контроля.

• ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

В целях охраны окружающей среды при проведении выше указанных работ запрещается:

• нарушать границы территорий, отведенных для строительства;
• загрязнять окружающую среду строительными отходами, для чего необходимо на стадии проектирования предусмотреть способы переработки и захоронения отходов;
• нарушать естественную дренажную сеть;
• проезд техники и транспорта в местах, не предусмотренных проектом производства работ;
• планировать и срезать крутые склоны на площадках из-за возможности развития эрозии грунтов;
• не соблюдать требования местных органов охраны природы.

За нанесение ущерба окружающей среде (разрушение почвенно-растительного покрова, загрязнение водоёмов, допущение пожаров в лесных массивах, торфяников и др.) вне пределов полосы отвода несут персональную, дисциплинарную, административную, материальную и уголовную ответственность руководители работ, а так же рабочие, непосредственно нанесшие урон окружающей среде.

• ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-технической и ссылочной документации
• СНиП III-42-80*. Магистральные трубопроводы;
• – СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты;
• СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;
• ВСН 004-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация;
• ВСН 014-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Охрана окружающей среды;
• ГОСТ Р 51285-99. Сетки проволочные крученые с шестиугольными ячейками для габионных конструкций. Технические условия;
• ГОСТ 7502-98. Рулетки измерительные металлические. Технические требования.
• ГОСТ 12-03-01. ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка;
• ГОСТ 12.3.003-86*. ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
• ГОСТ 123.016-87. ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности;
• СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
• СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
• СП 12-136-2002. Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ
• ПОТ Р М-016-2001. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок;
• ПБ 10-382-00. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;
• Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей»;
• ПОТ Р М-027-2003. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте;
• Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов.

• 6 Лист ознакомления