Installation de structures préfabriquées en béton armé et en béton. Installation de structures en béton armé: documents réglementaires et leurs exigences Installation de panneaux muraux

L'installation des fondations commence par une décomposition des axes de la structure et leur liaison au terrain. Le découpage des axes au sol est effectué par des géomètres. La marque de conception de la base de la fondation est déterminée par un niveau. Après cela, les axes de la structure sont transférés au fond de la fosse. Les haches sont fixées sur des défroques. Pour les fondations en bandes, deux éléments structuraux sont principalement utilisés: un bloc-coussin de forme trapézoïdale ou rectangulaire, posé dans la base de la fondation, et des blocs ou panneaux muraux à partir desquels le mur de fondation est érigé. La base des fondations en bandes est une litière de sable, qui est posée sur le sol protégé ou compacté avec de la pierre concassée au fond de la fosse ou de la tranchée. L'installation des fondations en bandes commence par la pose de blocs phares, qui sont alignés et installés en stricte conformité avec les axes des murs de la structure. Les blocs de balises sont installés à une distance maximale de 20 m les uns des autres. Les blocs d'angle et les blocs d'intersection sont toujours des blocs balises. Un cordon d'amarrage est fixé le long du bord intérieur et parfois le long du bord extérieur des blocs de phare. À une hauteur de 20 à 30 cm du site d'installation, le bloc est orienté et abaissé à la position de conception. Les écarts autorisés par rapport à la position de conception lors de l'installation de fondations en bande à partir de blocs de béton préfabriqués ne doivent pas dépasser (mm):

Marques de surface de référence... 10
Axes structurels... 20
Largeur des piles... 15
Largeur d'ouverture... 15
Surface et coins (à partir de la verticale), pour l'ensemble du bâtiment... 15
Séparez les rangées de blocs (à partir de l'horizontale), par longueur de 10 m... 15

Les paliers sont empilés les uns à côté des autres ou (avec une bonne capacité portante bases) avec des espaces pouvant atteindre 40 à 50 cm. Les blocs d'oreiller sont posés sur tout le périmètre du bâtiment ou dans une poignée. Pour le passage des canalisations et des presse-étoupes lors de la pose continue de paliers à semelle, des trous de montage spéciaux sont laissés.

Des blocs ou des panneaux des murs de fondation sont installés sur les marques de conception, en remplissant les joints avec du mortier de ciment. Panneaux sous-sols généralement soudés à des éléments encastrés dans des paliers à semelle. Les éléments de mur lors de l'installation sont vérifiés à la fois par rapport à l'axe longitudinal et vertical. Après avoir monté tous les blocs le long du bord supérieur du mur, une couche de nivellement (horizon de montage) est disposée à partir de mortier de ciment, dont la surface est ramenée au repère du dessin. Les travaux d'installation du cycle zéro sont complétés par l'installation d'un sous-sol et d'un plafond au-dessus du sous-sol ou du sous-sol. Fondations en bandes généralement monté avec une grue se tenant au niveau de l'aménagement, et non dans la fosse.

L'installation des fondations préfabriquées en béton armé commence par une dalle. Après l'avoir installé dans la position de conception, un lit de mortier de ciment est disposé sur la dalle, sur laquelle un bloc de verre est installé. Des pièces encastrées sont utilisées pour relier le verre à la plaque. Après soudage, les pièces encastrées sont protégées par un revêtement anti-corrosion. L'installation des fondations des bâtiments industriels, réalisées sous la forme d'un seul bloc, est réalisée à l'aide d'une grue. Le guidage des blocs de fondation vers la position de conception est effectué sur le poids, après quoi le bloc est abaissé à l'endroit préparé et ajusté en fonction des risques des axes, en les combinant avec les goupilles ou les risques qui fixaient la position des axes sur le socle. Si l'installation est incorrecte, soulevez l'unité, corrigez la base et répétez à nouveau la procédure d'installation. L'exactitude de l'installation des fondations verticalement est vérifiée par un niveau.

Les colonnes en béton armé sont montées comme suit. Avant l'installation, vérifiez la position des axes transversaux et longitudinaux des fondations et les marques des surfaces d'appui des fondations, le bas des verres, les dimensions et la position des boulons d'ancrage. Avant l'installation, les risques axiaux sont appliqués aux colonnes le long de quatre faces en haut et au niveau du sommet des fondations, et pour les colonnes destinées à la pose des poutres de grue le long de celles-ci, en outre, les risques des axes des poutres sont appliqués à les consoles. Les colonnes de bâtiments industriels sont montées en les disposant d'abord sur le lieu d'installation, ou directement à partir de véhicules. Les colonnes sont disposées de telle manière que pendant le processus d'installation, il est nécessaire d'effectuer un minimum de mouvement et divers travaux auxiliaires et il y a un accès libre pour l'inspection, la fixation de l'équipement et l'élingage. Les colonnes de la zone d'installation sont disposées selon différents schémas. Avec une disposition linéaire, les colonnes sont disposées sur une ligne parallèle aux axes du bâtiment et au mouvement de la grue. Cette disposition est effectuée à condition que la longueur de la colonne soit inférieure au pas de la fondation. Lors de la pose en corniches, les colonnes sont placées parallèlement à l'axe de la structure à monter et à l'axe de pénétration de la grue. La disposition inclinée est utilisée lorsque la taille de la zone de disposition est limitée ; le schéma de disposition centré est caractérisé par le fait que la trajectoire de rotation de la flèche de la grue pendant l'opération d'installation est un arc unilatéral. Les colonnes ne sont pas disposées à plat, mais de telle sorte que pendant le processus de levage, le moment de flexion dû au poids de la colonne et de l'équipement agisse dans le plan de la plus grande rigidité de la colonne. Ceci est particulièrement important à prendre en compte lors de l'installation de colonnes à deux branches. Lors de l'aménagement, vous devez tenir compte de la manière dont l'installation doit être effectuée. Les colonnes rectangulaires et à deux branches sont plus pratiques à soulever d'une position sur le bord. La colonne pouvant entrer dans le chantier à plat, la première opération lors de l'installation consiste à l'incliner sur chant. Après la mise en page, les colonnes sont inspectées, vérifiant leur intégrité et leurs dimensions. Dans le même temps, les dimensions et la profondeur du verre sous la colonne sont vérifiées. Ensuite, la colonne est bordée d'escaliers, de luminaires, d'accolades, etc.

Les conditions pour assurer la position correcte de la colonne lors de l'installation sont prévues dans le projet d'installation. Lors du levage de colonnes en tournant, l'extrémité inférieure de la colonne est généralement fixée dans une charnière spéciale fixée sur la fondation. Lors du levage de colonnes par rotation avec glissement, l'extrémité inférieure de la colonne est fixée de manière pivotante à un chariot spécial, à un patin ou équipée d'une entretoise et d'un rouleau. Les colonnes sont élinguées avec diverses poignées à friction, des poignées à broches avec élingage local ou à distance et, lors du montage à partir de véhicules, avec des traverses d'équilibrage. Il convient de veiller à ce que la colonne soit accrochée au crochet de la grue en position verticale et qu'elle n'ait pas à remonter pour la désélinguer. Des poignées de friction sont placées sur la colonne avec la poutre retirée. Après avoir installé et fixé la poutre, la colonne est soulevée. La pince maintient la colonne en raison du frottement qui se produit entre les poutres et la surface de la colonne lorsque les câbles sont tendus.

Des trous pour les goupilles doivent être prévus lors de la fabrication des colonnes. Un câble est utilisé pour détacher les goupilles utilisées pour soulever les colonnes lumineuses ; pour l'élingage de colonnes lourdes, les pinces sont équipées de moteurs électriques. À partir de véhicules, les colonnes sont montées en tournant sur le poids. Pour réduire la longueur de la flèche de la grue lors de l'installation en masse de colonnes, des flèches équipées d'une tête fourchue sont utilisées. Le levage de la colonne (passage d'une position horizontale à une position verticale) consiste en trois opérations successives :

transfert de la colonne d'une position horizontale à une position verticale ;
fourniture de la colonne à la fondation en position surélevée;
abaisser la colonne à la fondation.

La colonne est soulevée de l'une des manières suivantes :

la grue se déplace dans la direction du haut de la colonne à sa base et soulève en même temps le crochet. La colonne tourne progressivement autour de la nervure de support. Pour éviter de glisser, la chaussure est renforcée par une attelle. Le mouvement de la grue et le levage du crochet sont effectués de manière à ce que le palan à chaîne de chargement soit toujours en position verticale ;
la grue est immobile. Simultanément au levage du crochet, le patin de la colonne montée sur le chariot, ou le rail de guidage lubrifié à la graisse, se déplace dans le sens de la verticale. Ces deux méthodes sont principalement utilisées lors du levage de colonnes lourdes et de l'utilisation de telles grues qui ne peuvent pas se déplacer avec une charge suspendue;
la grue est installée de manière à ce que le point d'élingage et l'extrémité inférieure de la colonne soient à portées de flèche égales. La colonne est soulevée en tournant la flèche tout en actionnant simultanément le palan à chaîne de chargement, qui doit toujours être vertical. Le sommet de la colonne et le lieu d'élingage décrivent des courbes spatiales. Cette méthode de levage est principalement utilisée lors de l'érection de colonnes légères et moyennes avec des grues à flèche.

Après avoir soulevé et installé la colonne en place, sans relâcher le crochet de la grue, ils commencent à aligner leur position. Les colonnes en béton armé léger sont alignées à l'aide de pieds de biche et de cales de montage placés dans le verre de fondation et de cales mécaniques spéciales. La position correcte des poteaux dans le plan est obtenue en combinant les risques axiaux sur le poteau avec les risques axiaux sur la fondation. Le contrôle de la position des colonnes s'effectue avec un théodolite et un niveau.

Immédiatement avant l'installation des colonnes, une couche de nivellement est posée dans les fondations de type verre, remplissant l'espace entre le bas du verre et l'extrémité inférieure de la colonne. La préparation est en béton rigide, posé en une couche dont l'épaisseur est déterminée en mesurant en nature la marque du fond du verre et la longueur de la colonne. Après installation, la colonne comprime la préparation fraîche avec son poids ; dans ce cas, un transfert de pression uniforme vers le fond du verre est obtenu. Une autre façon de corriger les colonnes est la suivante. Sur la fondation, dont le fond n'est pas bétonné à la marque de conception de 5 à 6 cm, installez, alignez et fixez solidement le cadre de support. Pour créer la surface de la base, un dispositif de formage est utilisé, qui a des tampons spéciaux et un vibrateur. Ensuite, le béton est placé sur le fond du verre et le dispositif de formage est abaissé, dirigeant ses douilles vers les doigts du cadre de support, puis le vibreur est activé. Abaissant sous son propre poids jusqu'à la butée, le tampon du dispositif de formage se presse dans le béton de la sauce à la marque requise, des empreintes d'une certaine forme, strictement orientées par rapport aux axes de la fondation; l'excédent de béton est pressé vers le haut, après quoi le dispositif de coffrage est retiré et transféré aux fondations suivantes. L'utilisation de cette méthode nécessite la fabrication de colonnes avec une précision accrue.

De courtes colonnes de bâtiments à plusieurs étages peuvent être dotées de chevrons près de leur sommet. L'élingage des colonnes en béton armé des bâtiments à un étage à l'extrémité supérieure, en règle générale, ne peut pas être effectué, car la résistance à sa flexion peut être insuffisante. Dans la plupart des cas, l'élingage de telles colonnes s'effectue au niveau de la console de la grue. Dans ce cas, lors du virage, l'extrémité inférieure de la colonne repose sur le sol et se plie comme une poutre en porte-à-faux unique. La colonne surélevée doit être verticale. Pour ce faire, vous devez l'accrocher à un point situé sur une ligne verticale passant par le centre de gravité de la colonne. Pour le levage, une traverse avec des pinces ou des élingues est utilisée, couvrant la colonne des deux côtés. Si la résistance à la flexion du poteau est insuffisante, augmenter le nombre de points de suspension.

Les méthodes de fixation temporaire des colonnes après installation dans la position de conception dépendent de la conception du support des colonnes et de leurs dimensions. Les colonnes installées sur des fondations de type verre doivent être monolithiques immédiatement après l'installation. Avant que le béton monolithique n'acquière 70% de la résistance de conception, les éléments suivants ne peuvent pas être installés sur les colonnes, à l'exception des attaches de montage et des entretoises qui assurent la stabilité des colonnes le long de la rangée. Les colonnes jusqu'à 12 m de haut dans les verres de fondation sont temporairement fixées avec des cales et des conducteurs. Des coins en bois (de bois dur), en béton et soudés sont utilisés; en fonction de la profondeur du verre de fondation, les cales doivent mesurer 25 à 30 cm de long avec une pente ne dépassant pas 1/10 (la longueur des cales correspond approximativement à la moitié de la profondeur du verre). Sur les faces des colonnes d'une largeur allant jusqu'à 400 mm, un coin est placé, sur les faces d'une plus grande largeur - au moins deux. Les cales en bois ne doivent être utilisées que pour les petits travaux car elles rendent les joints difficiles à sceller et difficiles à enlever. Les cales sont utilisées non seulement pour pincer la colonne dans le manchon, mais aussi pour la décaler légèrement ou la tourner en plan s'il est nécessaire de la pointer sur les axes centraux. Les conducteurs rigides sont utilisés pour la fixation temporaire des colonnes. La fixation temporaire de colonnes d'une hauteur supérieure à 12 m avec des conducteurs ne suffit pas, elles sont en outre fixées avec des entretoises dans le plan de plus grande flexibilité des colonnes. Les colonnes de plus de 18 m de haut sont sécurisées par quatre entretoises. Ces dispositifs doivent assurer à la fois la stabilité le long et en travers du rang. Les deux premières colonnes sont fixées transversalement avec des entretoises, la suivante - avec des poutres de grue. Les colonnes en béton armé des bâtiments à ossature sont fixées par soudage, en règle générale, après l'installation des barres transversales et le soudage des parties encastrées des colonnes et des barres transversales. L'installation des poutres de grue est effectuée après l'installation, l'alignement et la fixation finale des colonnes. L'installation commence après que le béton à la jonction entre la colonne et les murs de la fondation gagne au moins 70% de la résistance de conception (des exceptions à cette règle sont spécifiquement stipulées dans le projet pour la production d'ouvrages, où en même temps des mesures sont indiqué pour assurer la stabilité des colonnes lors de l'installation des poutres de grue et d'autres éléments). Avant l'installation au sol, l'état des structures est inspecté et les joints sont préparés. Les poutres sont élinguées avec des élingues ordinaires pour les boucles de montage ou à deux endroits «pour un nœud coulant» avec des élingues de cerclage universelles avec leur suspension à une traverse dont la taille est choisie en fonction de la longueur des poutres. Le levage des poutres de grue en raison de leur grande longueur (6-12 m) est le plus souvent effectué à l'aide de traverses spéciales ou universelles ou d'élingues à deux branches équipées de coins de sécurité. Lors du choix d'une poignée d'une conception particulière, vous devez faire attention à la nature du renforcement de la semelle de la poutre et aux conditions d'installation. Ainsi, il est impossible d'utiliser des pinces sur l'installation de poutres de grue, dont les étagères ne sont pas en mesure de résister au moment de flexion de la charge d'installation. Il est conseillé d'effectuer l'installation des poutres de grue avec des rails de grue attachés à celles-ci avant le levage (avec une longueur de poutre de 12 m). Les rails sont fixés provisoirement ; la fixation définitive est réalisée après la mise en place des poutres et l'alignement de la position du rail. Lors du rapprochement, la position des poutres le long des axes longitudinaux et la marque de l'étagère supérieure sont vérifiées. Pour installer des poutres le long des axes longitudinaux, des risques sont appliqués aux supports de colonne, et lattes supérieures et les extrémités des poutres - les risques du milieu du mur.

Dans le processus de réconciliation, les risques sont combinés. La position des poutres de grue lors de leur installation est ajustée à l'aide d'un outil de montage conventionnel, et après leur pose sur les consoles de support, sans recourir au mécanisme de montage, à l'aide de dispositifs spéciaux. Après alignement, les parties encastrées sont soudées et la poutre est débridée. Lors de l'installation des poutres, les écarts suivants sont autorisés ; déplacement de l'axe longitudinal de la poutre de grue par rapport à l'axe central sur la surface d'appui de la colonne ± 5 mm ; marques des semelles supérieures des poutres sur deux poteaux adjacents le long de la rangée et sur deux poteaux dans une section transversale de la portée ± 15 mm.

Riz. 38.

L'installation de poutres et de fermes de toit dans les bâtiments industriels est effectuée séparément ou combinée avec l'installation de dalles de toit (Fig. 38). Lors de la préparation des fermes pour le levage, ils nettoient et alignent les têtes des colonnes et les plates-formes de support des fermes en treillis et mettent les risques des axes. Pour l'alignement et la fixation temporaire des fermes, des échafaudages sont disposés et les dispositifs nécessaires sont installés sur les colonnes. Le processus d'installation des fermes comprend la fourniture de structures sur le site d'installation, la préparation du levage des fermes, l'élingage, le levage et l'installation sur des supports, la fixation temporaire, l'alignement et la fixation finale dans la position de conception. Les fermes sont installées dans la position de conception dans une séquence telle qu'elle assure la stabilité et l'invariabilité géométrique de la partie montée du bâtiment. L'installation s'effectue généralement "sur une grue", qui recule successivement de parking en parking. L'élingage des fermes s'effectue à l'aide de traverses dont les élingues sont équipées de verrous d'élingage télécommandés (l'élingage des fermes en béton armé s'effectue en deux, trois ou quatre points pour éviter les pertes de stabilité). Pour assurer la stabilité et la stabilité géométrique, la première ferme installée est contreventée avec des entretoises en câble d'acier, et les fermes suivantes sont fixées avec des entretoises fixées aux membrures supérieures des fermes avec des pinces ou avec des conducteurs. Pour les fermes d'une portée de 18 m, une entretoise est utilisée, pour les portées de 24 et 30 m - deux entretoises, qui sont installées dans 1/3 de la portée. Avec un pas de treillis de 6 m, l'entretoise est constituée de tuyaux, avec un pas de 12 m - sous la forme d'un treillis d'alliages légers. Les entretoises sont fixées à la ferme avant le début du levage. Une corde de chanvre est attachée à l'extrémité libre du tuyau, à l'aide de laquelle l'entretoise est soulevée jusqu'à la ferme préalablement assemblée pour être fixée aux pinces qui y sont installées. Les entretoises ne sont retirées qu'après la fixation définitive des fermes et la pose des dalles de plancher. Les premières fermes de la travée sont fixées avec des haubans. Lors de l'installation des lanternes, leurs structures sont fixées aux fermes avant l'installation et sont soulevées avec la ferme en une seule fois.

Après fixation temporaire, la lanterne est installée dans la position de conception. Les fermes sont vérifiées en fonction des risques disponibles sur les plates-formes de support des fermes et des colonnes, en les combinant pendant le processus d'installation. Pour fixer les fermes dans la position de conception, les pièces encastrées de chaque unité de support sont soudées à la plaque de base, qui, à son tour, est soudée aux pièces encastrées de la tête de colonne. Les rondelles de boulon d'ancrage sont soudées le long du contour. Les deux premières fermes de la travée doivent avoir une clôture ou un échafaudage spécial pour la période d'installation des dalles de plancher. Les chevrons et les fermes ne sont détachés qu'après avoir été définitivement fixés.

L'installation des dalles de revêtement est effectuée parallèlement à l'installation des fermes ou après celle-ci. La pose du revêtement peut être réalisée selon deux schémas :

longitudinal, lorsque les plaques sont montées par une grue se déplaçant le long de la travée ;
transversale, lorsque la grue se déplace sur les travées. Dans ce cas, lors de la sélection des grues, il est nécessaire de vérifier si les grues peuvent passer sous les fermes ou les poutres de grue installées.

Il est opportun d'équiper les grues de flèches de montage spéciales lors de l'installation des dalles de toit des immeubles de grande hauteur. Parfois, lors de l'installation des dalles de toit, qui est effectuée après l'installation des fermes, il est conseillé d'utiliser des grues de toit spéciales qui se déplacent le long des dalles montées. Les dalles de revêtement avant l'installation sont placées dans des piles situées entre les colonnes ou servies directement sur les véhicules pour l'installation. L'ordre et le sens de pose des plaques sont indiqués dans le projet pour la réalisation des ouvrages. La séquence de montage des plaques doit assurer la stabilité de la structure et la possibilité d'un accès libre pour le soudage des plaques. L'emplacement de la première dalle doit être marqué sur la ferme. Dans les revêtements de lanterne, les dalles sont généralement posées du bord du toit à la lanterne. Pour élinguer les dalles de toit, des élingues à quatre branches et des traverses d'équilibrage sont utilisées, et lors de l'utilisation de grues lourdes, des traverses avec une suspension de dalles en guirlande sont utilisées. Les dalles de toit posées sont soudées aux angles aux parties en acier des structures en treillis. Les plaques situées entre les deux premières fermes montées sont soudées aux quatre coins; situé entre les deuxième et troisième fermes, ainsi que les suivantes: la première lors de l'installation - dans quatre coins, le reste - seulement dans trois, car l'un des coins de chaque dalle (adjacent aux dalles précédemment installées) est inaccessible pour le soudage. L'installation des plaques est recommandée :

sur des fermes en béton armé avec un revêtement sans lanterne - d'un bord à l'autre;
sur des fermes en béton armé avec une lanterne - des bords du revêtement à la lanterne, et sur la lanterne - d'un bord à l'autre.

L'installation de la première dalle au bord du revêtement est réalisée à partir d'une plate-forme suspendue, et les dalles suivantes de celles précédemment installées. Les joints entre les dalles de revêtement peuvent être scellés simultanément à l'installation ou après celle-ci, à moins qu'il n'y ait des instructions spéciales dans le projet pour la réalisation des travaux.

L'installation de panneaux de plancher dans des bâtiments à plusieurs étages est effectuée à l'aide du mécanisme de montage principal, et dans bâtiments en briques- à l'aide d'une grue qui assure la fourniture des matériaux de maçonnerie. Pour soulever les dalles de plancher, on utilise des élingues ou des traverses de type équilibrage, qui permettent de donner une légère inclinaison au panneau suspendu au crochet de la grue. Panneaux de plancher dans les bâtiments à plusieurs étages bâtiments à ossature ils sont posés dans le même flux avec le reste des structures ou à la fin de l'installation des colonnes, des traverses et des poutres dans le sol ou en prise sur le sol. L'installation des panneaux de plancher commence après l'érection des murs dans les bâtiments sans cadre et la pose et la fixation des plaques d'espacement, ainsi que des pannes ou des traverses dans les bâtiments à ossature. L'installation commence à partir de l'un des murs d'extrémité après avoir vérifié l'élévation du plan de référence du haut des murs ou des traverses (si nécessaire, ils sont nivelés avec une couche de mortier de ciment). Les panneaux sont soulevés avec une élingue à quatre branches ou une traverse universelle. Les panneaux de la taille d'une pièce sont suspendus pour toutes les boucles de montage. Si les panneaux ont été stockés en position verticale, avant de les élinguer, ils sont transférés en position horizontale sur le basculeur. Avec une élingue universelle, la dalle est soulevée d'un porte-panneaux ou d'une pyramide sans basculeur. Une ou deux premières dalles sont installées à partir de tables d'échafaudage de montage, et les suivantes - à partir de dalles précédemment posées. Si les panneaux sont posés sur une surface nivelée avec une chape, le lit est constitué d'un mortier plastique de 2 à 3 mm d'épaisseur. Lors de la pose des panneaux directement sur les pièces, le lit est fabriqué à partir de la solution habituelle. Si nécessaire, les panneaux sont bouleversés en pressant la solution lors de leurs mouvements horizontaux. Lors de l'installation du panneau sur le mortier, une attention particulière est portée à la largeur de la plate-forme de support, car les panneaux empilés doivent être déplacés dans une direction perpendiculaire à structures de soutien, est interdite.

Les panneaux affaissés sont réinstallés, augmentant l'épaisseur du lit de mortier. L'épaisseur des coutures entre les panneaux adjacents est déterminée par visée le long de la couture. Si le plan du panneau est courbe, il est posé à la jonction avec des murs ou des cloisons de manière à ce que le bord libre soit horizontal. Un panneau avec un milieu affaissé est installé sur un lit épaissi de sorte que l'affaissement soit divisé en deux entre les plaques adjacentes. Dans les bâtiments industriels à ossature à plusieurs étages, on monte tout d'abord des plaques dites "entretoises", situées le long des axes longitudinaux du bâtiment, et des panneaux situés le long des murs. L'ordre d'installation des plaques restantes peut être arbitraire, s'il n'est pas dicté par le projet. Le détachement est effectué immédiatement après l'installation du panneau dans la position de conception.

L'installation de panneaux muraux est une étape distincte des travaux d'installation dans la construction industrielle. Il ne commence qu'après l'achèvement de l'installation des structures porteuses dans le bloc structurel du bâtiment. Dans les bâtiments à ossature, le plus souvent le milieu des colonnes à ossature est pris comme position des axes du bâtiment. Lors de l'installation du panneau du mur intérieur entre les colonnes, à partir de leur milieu, posez au plafond un mètre à une distance égale à la moitié de l'épaisseur du panneau plus la longueur du gabarit (généralement 20-30 cm); ceci est fait afin de ne pas détruire accidentellement le risque, par exemple, lors de la fabrication d'un lit. Si les panneaux ne rejoignent pas les colonnes, un amarrage est tiré le long du plan des colonnes adjacentes, la taille requise est définie le long de celle-ci et la position du plan du panneau est fixée avec deux risques au plafond, en tenant compte de la longueur du modèle. Pour les panneaux adjacents aux colonnes, tels que les murs raidisseurs, les marques qui fixent la position des surfaces des panneaux sont appliquées sur la colonne à une distance de 20 à 30 cm du sol et du plafond. Pour l'installation de panneaux de murs extérieurs adjacents à des colonnes, par exemple, dans des bâtiments industriels à un étage ou des bâtiments à plusieurs étages avec des murs vierges à plusieurs niveaux, sur les colonnes à l'aide d'un ruban à mesurer sur toute la hauteur de la colonne, la hauteur les marques des coutures de chaque étage sont marquées de risques. Dans les bâtiments à grands blocs et à grands panneaux, dans lesquels les murs perçoivent des constantes verticales (de la masse du bâtiment, des équipements) et des charges opérationnelles, le marquage est effectué à l'aide d'instruments géodésiques. Premièrement, les axes principaux sont transférés à l'horizon de montage; pour les murs des sous-sols, un rabat est utilisé; pour les étages suivants, la méthode de visée oblique ou verticale est utilisée.

L'installation des panneaux muraux dans les bâtiments à ossature est effectuée dans un certain ordre. Les panneaux muraux intérieurs sont installés lors de l'installation du bâtiment avant l'installation du plafond du plancher sus-jacent. Les murs de raidissement sont fixés immédiatement après l'installation conformément au projet. Des panneaux muraux extérieurs, qui assurent la stabilité des structures à ossature, sont également installés lors de l'installation avec un décalage d'au plus un étage. Les panneaux muraux qui n'affectent pas la stabilité du cadre sont le plus souvent montés verticalement dans les bâtiments à un étage et horizontalement dans les bâtiments à plusieurs étages. Dans les bâtiments industriels à ossature lourde, des panneaux muraux extérieurs sont généralement installés Rayures verticales. Dans les bâtiments civils à plusieurs étages, les panneaux muraux extérieurs sont alimentés lors de l'installation par la même grue que les éléments de châssis. Dans les bâtiments industriels à un étage et à plusieurs étages à ossature lourde, les murs extérieurs sont montés dans un flux séparé à l'aide de grues automotrices. Les panneaux muraux de tous types sont généralement élingués avec une élingue à deux branches. Lors de l'installation de bâtiments à ossature à plusieurs étages, la longueur des branches de l'élingue doit être telle que le crochet et le bloc inférieur du treuil de grue lors de l'installation du panneau soient plus hauts que le plafond de l'étage suivant. La fourniture de panneaux muraux au lieu d'installation dans les bâtiments à ossature est compliquée par les structures à ossature précédemment installées. Par conséquent, lors du levage, les panneaux muraux sont empêchés de tourner et de heurter la structure avec deux haubans en corde de chanvre. Le panneau est installé sur le lit verticalement ou avec une légère inclinaison à l'extérieur du bâtiment pour s'assurer que le panneau est fermement soutenu sur la solution de lit. Les panneaux de ruban extérieurs sont fixés avec deux pinces d'angle aux colonnes ; mur et panneau d'une zone sourde - avec entretoises aux dalles de sol. Avec les mêmes dispositifs, le panneau est amené à une verticale dans le plan du mur. Pour vérifier la verticalité des panneaux, on utilise le plus souvent un fil à plomb. Avant de retirer les élingues, le bas du panneau est saisi par soudure. Enfin, les panneaux sont fixés en les soudant aux éléments de châssis.

Si les panneaux sont montés avant l'installation de la poutre ou de la traverse, lors de l'élingage, deux entretoises en corde de chanvre sont attachées au panneau d'une longueur telle que lorsque le panneau est avancé à 1,5 m au-dessus du sommet des colonnes, l'extrémité de l'entretoise est sur le plafond. Le panneau est abaissé entre les colonnes tournées à 90 degrés par rapport à la position de conception, temporairement fixé avec une pince à plateau ou une pince à la colonne. La verticalité du panneau est vérifiée au fil à plomb et par les risques sur la colonne. Si la traverse est installée, la cloison sanglée ne peut pas être ramenée sous la traverse, le haut du panneau est donc refixé lors de son installation. Pour ce faire, en tenant le panneau par les entretoises, il est abaissé à côté de la barre transversale et arrêté à une hauteur de 10-15 cm du plafond. En pressant le bas du panneau, installez-le sur le lit de mortier. Si nécessaire, corrigez la position du bas du panneau. Le haut du panneau est temporairement fixé avec une chaîne ou une agrafe. La chaîne est passée à travers les boucles de montage du panneau et enroulée autour de la barre transversale, les extrémités ouvertes sont connectées. Les panneaux de fenêtre sont installés lors de l'installation des panneaux muraux ou après leur installation. Les panneaux de fenêtre sont installés les uns au-dessus des autres, en les reposant sur des consoles de support constituées de grands angles de profil (150-200 mm) soudés à des colonnes ou à des pièces encastrées. Les panneaux de fenêtre sont souvent montés dans des blocs agrandis. Parfois, ils sont agrandis avec des maisons à colombages, des impôts. Pour ce faire, les fixations sont assemblées et fixées en dessous aux éléments fachwerk. Les fixations suspendues de la lanterne sont montées à partir des dalles de sol manuellement ou à l'aide de poulies et de treuils, et fixées à partir d'échelles attachées ou inclinées.

L'installation des murs des bâtiments à grands blocs est effectuée dans la zone une fois l'installation de toutes les structures du niveau sous-jacent terminée. Les blocs, en règle générale, sont élingués avec une élingue à deux branches pour deux boucles de montage. Les blocs de murs hauts, s'ils sont stockés dans une pile en position horizontale, sont préalablement transférés dans la même position sur le site, où ils sont transférés en position verticale.

Il est impossible d'incliner les blocs directement dans la pile, car si le bord inférieur du bloc glisse, la secousse de la flèche de la grue peut entraîner un accident. Si, lors de l'installation des étages supérieurs du bâtiment, des blocs légers sont élingués avec une élingue à quatre branches, alimentant deux blocs au sol en même temps, alors au moment de l'installation du premier bloc, le deuxième bloc est placé temporairement au plafond au-dessus de l'un des murs porteurs. Si deux blocs texturés de murs extérieurs sont soulevés, les faces intérieures des blocs doivent se toucher lors du levage. Un lit de mortier est disposé sur une base nettoyée. Les phares sont posés près du bord extérieur du bloc à une distance de 8 à 10 cm des faces latérales. L'exactitude de l'installation du haut du bloc est vérifiée par amarrage et observation sur des blocs précédemment installés. L'horizontalité du haut du bloc dans le sens longitudinal est contrôlée par la règle avec le niveau et la visée sur les blocs précédemment installés. L'installation correcte du haut du bloc de linteau est vérifiée en mesurant la distance entre la marque du haut du bloc et le quart de référence du linteau avec un mètre ou un gabarit, et les blocs phares des murs intérieurs - vers le haut du bloc. Le haut des poulies du pignon est vérifié le long de l'amarre tendue le long de la pente du pignon.

Les écarts mineurs dans la position du bloc le long du fronton sont corrigés en le déplaçant le long de l'axe longitudinal du mur. Les blocs cavaliers ne peuvent pas être déplacés le long des murs, car cela peut entraîner le déplacement des blocs du niveau inférieur. L'installation des panneaux des murs extérieurs des bâtiments à grands panneaux commence:

murs du sous-sol - après l'installation des fondations;
murs du premier étage - après l'achèvement des travaux sur la partie souterraine du bâtiment;
au deuxième étage et aux étages suivants - après la fixation finale de toutes les structures de l'étage sous-jacent.

Sur l'horizon de montage, deux balises sont installées pour chaque panneau latéral à une distance de 15-20 cm des faces latérales. Pour les panneaux de murs extérieurs, les balises sont situées près du plan extérieur du bâtiment. Le panneau alimenté par la grue est arrêté au-dessus du site d'installation à une hauteur de 30 cm du plafond, après quoi le panneau est dirigé vers le site d'installation, tout en contrôlant l'abaissement correct du panneau en place. L'exactitude de l'installation des panneaux muraux extérieurs à la place de la base est vérifiée le long de la ligne de coupe des murs du sol sous-jacent.

L'installation des panneaux porteurs des murs intérieurs s'effectue de la même manière que ceux extérieurs, avec l'installation de deux balises. Les panneaux et cloisons non porteurs sont installés directement sur la solution. Lors de l'installation de cloisons en béton de gypse devant le lit, une bande de feutre de toiture, de feutre de toiture ou autre matériau d'étanchéité 30 cm de large; les bords de la bande pliés vers le haut lors de la construction des planchers protègent la cloison de l'humidité. La pose sur le mortier et l'alignement des panneaux des murs transversaux est grandement facilitée si le projet prévoit l'insertion du panneau dans la jonction des panneaux extérieurs. Les nervures d'extrémité des panneaux extérieurs servent dans ce cas de guides. Pour la fixation temporaire de l'extrémité du panneau adjacente au mur extérieur, celle-ci est calée; l'extrémité libre des panneaux et cloisons est fixée par un poteau triangulaire ; un dispositif à vis en haut du poteau facilite l'amenée du panneau dans le plan du mur. Si le panneau est uniquement adjacent aux panneaux des murs intérieurs, l'extrémité adjacente est temporairement fixée avec une entretoise ou une pince d'angle.

La pose des coques en béton armé pour les revêtements des bâtiments publics (transports, sports, loisirs, commerces, etc.) s'effectue selon deux principales technologies de montage des coques monolithiques préfabriquées :

au niveau du sol - sur le conducteur avec le levage ultérieur de la coque entièrement assemblée jusqu'à la marque de conception à l'aide de grues de montage ;
au niveau de la conception.

La méthode principale est l'installation de coques préfabriquées aux élévations de conception, qui est réalisée sur des dispositifs de support de montage ou avec le support d'éléments de coque agrandis sur structures portantes bâtiments - murs, fermes de contour, etc.

Une longue coque cylindrique de 12 x 24 m est assemblée à partir d'éléments latéraux sous forme de poutres précontraintes de pignon et de dalles courbes de 3 x 12 m.L'installation de l'ossature du bâtiment commence par l'installation de colonnes. En fonction des paramètres de la grue de montage, deux options d'organisation de l'installation sont utilisées: dans le premier cas, les poutres de la grue sont installées immédiatement après l'installation des colonnes dans un flux séparé et l'installation de la coque est effectuée par une grue située à l'extérieur de la portée de la coque montée ; dans le second - l'assemblage est effectué par une grue se déplaçant à l'intérieur de la travée érigée du bâtiment. Sous les éléments latéraux après leur pose, des supports tubulaires temporaires sont installés, car avant que les joints ne soient monolithiques, ils ne sont pas en mesure de percevoir les forces de flexion du poids des éléments de coque couchés séparément. L'agrandissement des plaques d'extrémité avec des bouffées est effectué sur des supports d'agrandissement. Après l'installation de tous les éléments, les sorties de renfort sont soudées et les joints sont monolithiques. Le filage est effectué après que le béton a pris 70% de la résistance de conception au niveau des joints.

L'installation de coques autoportantes (sous coques autoportantes signifie des coques de 36x36 et 24x24 m à partir de dalles de 3x3 m, dont la coque repose sur quatre fermes à diaphragme qui ne sont pas structurellement reliées aux coques adjacentes) est réalisée à l'aide de grues de montage conventionnelles. Ces coques sont assemblées sur des dispositifs spéciaux - conducteurs mobiles d'inventaire. Le conducteur se déplace le long des voies ferrées, installées sur une fondation solide - préparation du béton, dalles préfabriquées, couche de ballast. Lors de la construction d'un bâtiment à coques multiples, l'assemblage complet du conducteur est effectué une fois, puis le conducteur est déplacé vers la cellule suivante. L'installation de la coque commence par l'installation d'une ferme à diaphragme située à l'extrémité de la travée, puis une deuxième ferme est installée le long du mur extérieur. Les fermes sont attachées ensemble avec une entretoise et fixées avec des entretoises. Après cela, le conducteur est assemblé en installant des chariots de support, des racks, deux fermes de support et des parcours en treillis. Après alignement et détachement temporaire du conducteur avec des liaisons rigides entre les bogies (entretoises - derrière les colonnes et entretoises - aux fermes), une partie des brins est retirée et une troisième ferme de contour est montée, qui, après alignement avec les entretoises, est attaché au conducteur. Après cela, la grue est déplacée dans la baie et l'installation des plaques d'angle de la coque, puis des plaques restantes dans l'ordre établi, est lancée. Les dalles sont posées sur les tables de support des pistes conductrices grillagées pré-calibrées. Après avoir monté la moitié des plaques de coque, la grue quitte la cellule, installe les tronçons précédemment retirés en place, puis met en place la quatrième ferme de contour. Les plaques restantes sont montées dans une séquence de miroir similaire.

Dans la construction de bâtiments industriels à plusieurs travées recouverts de coques à double courbure mesurant 36x38 ou 24 * 24 m, on utilise des conducteurs d'inventaire qui se déplacent d'une position à l'autre le long des rails. Dans la travée ou simultanément sur plusieurs travées, des conducteurs sont installés puis relevés jusqu'aux repères de conception, qui sont des structures maillées circulaires qui reprennent les contours de la coque. Les fermes de contour de la coque sont installées sur les colonnes à l'aide de grues de montage. Après avoir posé les dalles préfabriquées, qui sont produites à partir des contours de la coque jusqu'au centre, et concilié leur position, les joints bout à bout sont soudés et les coutures sont monolithiques. Une fois que le béton aux joints atteint 70% de la résistance de conception, la coque est déroulée, le conducteur est abaissé en position de transport et déplacé le long des rails jusqu'à la position adjacente.

L'installation de coques multi-ondes de 18x24 m à partir de dalles de 3x6 m a la particularité que les coques adjacentes reposent sur une ferme de contour commune de 24 m de long, et les coques adjacentes sont monolithiques le long de la ceinture supérieure des fermes de contour de 18 mètres. Lors de la construction d'un bâtiment à deux ou trois travées, l'installation s'effectue sur deux ou trois conducteurs. L'ordre d'assemblage et d'installation des conducteurs est le même que pour les coques autoportantes, mais l'ordre d'assemblage est différent: d'abord, le premier conducteur est installé, puis deux fermes à diaphragme de 18 mètres sont installées et attachées - une extrême et un milieu (dans un bâtiment à travée unique - les deux extrêmes) et une ferme extrême de 24 mètres. Sur des fermes de 18 mètres, avant le levage, ils installent des échafaudages roulants et des éléments de coffrage d'inventaire en acier. Après installation, alignement et détachement des fermes, les zones d'angle sont soudées et les éléments de coque commencent à être montés. Lors de la construction d'un bâtiment à plusieurs travées, après avoir fixé les fermes de la première coque, les fermes des coques adjacentes sont installées. Afin d'éviter le basculement, ils sont désolidarisés entre eux par des entretoises rigides soudées dans les zones d'angle aux parties encastrées des membrures supérieures. Ainsi, il est possible d'installer des conducteurs dans les travées restantes. L'installation de la coque commence par la pose de plaques d'angle, puis les plaques de contour de la rangée la plus éloignée et du milieu sont installées. Des dalles ordinaires sont posées sur les poutres conductrices. Après avoir installé les dalles de la rangée du milieu, ils ont mis une ferme de 24 mètres, puis posé la dernière rangée plaques qui sont montées à travers la ferme installée. Après cela, les versions de renfort et les pièces encastrées sont soudées. Avant d'encastrer les joints, l'installation de la première rangée de dalles dans la coque adjacente doit être complétée. Les joints monolithiques partent des zones d'angle et de la jonction des dalles aux fermes de 18 mètres, et les joints restants sont monolithiques dans le sens des fermes de 24 mètres à l'arc de la voûte.

Des coques à double courbure positive de dimensions 18x24, 24x24, 12x36 et 18x36 m sont montées en blocs agrandis assemblés sur les stands à partir de panneaux de 3x6 ou 3x12 m. La longueur du bloc agrandi correspond à l'envergure de la coque. Après cela, le bloc est installé avec une grue dans la position de conception sur des éléments latéraux prémontés.

Les couvertures suspendues Byte sont un type de coques en béton armé. Ils consistent en un contour en béton armé avec un treillis de câbles en acier (câbles) tendus dessus et des dalles préfabriquées en béton armé posées le long de ceux-ci. Le réseau d'octets est constitué de câbles d'acier longitudinaux et transversaux situés le long des directions principales de la surface de la coque à angle droit les uns par rapport aux autres. Les extrémités des haubans sont ancrées à l'aide de manchons spéciaux dans le contour en béton armé de support de la coque. Lors de l'installation des toits suspendus, un réseau haubané de câbles en acier est tendu sur le contour en béton armé, ce qui assure la courbure de conception de la coque. Ensuite, des dalles préfabriquées en béton armé du toit sont posées le long des cordes et leur surcharge temporaire sous la forme d'un remplissage uniforme de la coque avec une charge unitaire, dont le poids est pris égal au poids du toit et de la charge temporaire . Après cela, les coutures entre les dalles préfabriquées de la coque sont monolithiques. Une fois que le béton a atteint la résistance de conception, la surcharge temporaire est supprimée. Ainsi, une précontrainte est créée dans les dalles en béton armé, et elles sont incluses dans le travail global du revêtement, ce qui réduit la déformabilité de la structure suspendue.

Le but principal des structures en béton armé est de servir de cadre de support du bâtiment. La longévité et la fiabilité de la structure dépendent de la manière dont elles sont livrées correctement et efficacement.

Les moindres erreurs dans l'assemblage et l'installation de cet élément du bâtiment sont lourdes de conséquences les plus graves. Par conséquent, ce travail doit être effectué par des spécialistes professionnels et expérimentés armés équipement nécessaire. Les types et les méthodes d'installation des structures en acier et en béton armé sont différents, mais le but ultime est le même - donner à la structure une stabilité maximale.

Classification des structures en béton armé

L'installation de structures en métal et en béton armé dépend de l'objectif et de leurs caractéristiques de conception.

Selon le critère de destination, les structures sont divisées en:

Fondations;

Les premiers servent de support à l'ensemble du bâtiment, les autres - en tant que plafonds et structures porteuses, pour soutenir les éléments de charpente et transférer la force d'une structure à l'autre.

Selon les caractéristiques de fabrication, les structures sont divisées en:

Monolithique;

préfabriqué;

Monolithique préfabriqué.

Les structures monolithiques sont les plus durables et les plus fiables. Ils sont utilisés dans les cas où une charge importante sur l'élément de roulement est attendue. Les structures préfabriquées ne sont pas aussi solides, dépendent trop des conditions météorologiques et peuvent être utilisées là où une fiabilité particulière n'est pas requise.

Mais ils sont faciles à installer et faciles à transporter. Les structures préfabriquées monolithiques ont une résistance suffisamment élevée et, dans cet indicateur, ne sont pas très inférieures aux structures monolithiques. Par conséquent, ils sont souvent utilisés dans la construction de ponts, dans les planchers de bâtiments à plusieurs étages.

Types de travaux lors de l'installation de structures

L'installation de structures métalliques et en béton armé est divisée en les types de travaux suivants:

Pose de fondations ;

Installation des murs du sous-sol du bâtiment;

Installation des éléments structuraux de la charpente du bâtiment ;

Installation d'éléments et de blocs de ventilation ;

Installation des éléments internes du bâtiment.

Chacun de ces types de travaux nécessite le respect d'une technologie spéciale et l'utilisation des structures en acier et en béton armé qui correspondent aux tâches.

Phase de construction initiale

Avant l'installation, vous devez travail préparatoire. Étant donné que ces structures ont un poids considérable, il est nécessaire de prendre en compte l'entrée sur le chantier de véhicules et d'équipements spéciaux (par exemple, des grues).

De plus, des travaux géodésiques sont effectués pour lier les axes de la structure au terrain. Il détermine également quelles structures et en quelle quantité doivent être utilisées. Arpenter la zone et calculs préliminaires vous permettent d'éviter les surcoûts et les pertes de temps pour retravailler des structures mal montées.

Après le transport vers le lieu de montage, les structures sont disposées dans le bon ordre. C'est une partie très importante et responsable du travail, car une ferme, une poutre ou une dalle ne correspond pas, il est très difficile de la retirer de sous d'autres structures. La règle de disposition de base: si les structures sont empilées les unes sur les autres, les éléments installés en premier doivent être superposés, la rangée du bas ou les structures particulièrement lourdes sont empilées supports en bois, il est nécessaire de prévoir le libre accès des équipements à chaque structure et la possibilité de capturer la pièce par la flèche de la grue, ainsi que la commodité de l'élingage.

Pose de fondation

La pose et l'installation de structures en béton armé dans la fosse sont effectuées selon un schéma pré-compilé, dans lequel l'emplacement et l'ordre d'assemblage de tous les composants sont notés avec précision. Les blocs balises sont initialement posés dans la fosse. C'est le nom des structures en béton armé, qui sont situées aux angles de la fondation et aux intersections des axes de la structure.

Ensuite, des blocs d'oreiller sont posés, entre lesquels subsistent des lacunes technologiques (par exemple, pour faire passer des câbles ou des pipelines). Les blocs de fondations en bande doivent être situés sur un lit de sable.

Ensuite, les murs de fondation et les planchers du sous-sol sont installés. Les panneaux de plancher sont soudés aux pièces encastrées dans des paliers à semelle et les joints entre les panneaux sont remplis de mortier de ciment. L'installation de structures de fondation en béton armé nécessite un alignement constant de la position des murs avec un niveau, à la fois verticalement et horizontalement.

Une fois la pose terminée, un horizon de montage est installé - une couche de ciment le long de la partie supérieure des murs pour atteindre la marque de conception et niveler le bord supérieur. Après cela, le sous-sol est construit et le sous-sol est fermé avec des dalles qui forment son plafond et en même temps le sol de l'étage inférieur.

Les fondations en béton préfabriqué sont installées dans un ordre légèrement différent. Tout d'abord, une dalle est posée au fond de la fosse, où un bloc de verre est soudé. Il est placé sur une sorte de "lit" constitué d'une solution de ciment. Les fondations en blocs sont installées à l'aide d'une grue et leur mise en place dans la bonne position est effectuée au poids.

Installation de colonnes

Avant installation sur poteaux, des risques sont appliqués sur quatre faces au-dessus et au-dessous, en indiquant les axes. Des colonnes en béton armé sont disposées devant le site d'installation de manière à ce que la grue effectue un minimum de mouvements et qu'il soit pratique pour les travailleurs d'inspecter et de réparer les structures. La colonne est installée dans un verre, renforcé sur la fondation.

La colonne est attachée au crochet de la grue de telle manière que lorsqu'elle est soulevée, elle se tient debout ;

La grue met la colonne en position verticale. En fonction du poids de la colonne, différentes méthodes de levage sont utilisées - rotation, rotation avec glissement. Pour les colonnes d'élingage, des poignées à friction ou à goupille sont utilisées;

Abaissement à la fondation et réconciliation de la position. Il est impossible de retirer la colonne de la grue tant que sa position correcte n'a pas été déterminée sans ambiguïté à l'aide d'un niveau et d'un théodolite.

La colonne doit être strictement verticale sans la moindre inclinaison. La fixation temporaire de la colonne pour son réglage est réalisée à l'aide de cales.

L'étape suivante consiste à fixer la colonne dans le verre de fondation. Il est produit par injection dans les joints de la colonne mortier de béton(généralement un ventilateur). Après avoir atteint 50 % de la résistance nominale du béton, les cales peuvent être retirées. Les travaux supplémentaires liés à la charge sur la colonne, ainsi que la pose des poutres, ne sont effectués qu'après le durcissement complet du mélange.

Installation de poutres et de fermes de toit

Les poutres et les fermes de toit sont installées soit simultanément avec les dalles de toit, soit séparément. L'installation des structures métalliques et en béton armé de la partie principale du bâtiment est réalisée en fonction des exigences de conception.

Avant d'installer les fermes, toutes les plates-formes de support sont vérifiées et nettoyées et les risques des axes sont appliqués. Après cela, les structures sont livrées sur le site d'installation, l'élingage et le levage sont effectués. Lorsqu'elle est installée sur un support, la ferme ou la poutre est temporairement fixée avec des entretoises de tuyaux métalliques, qui sont fixées avant le début du levage.

Après cela, la ferme est ajustée et vérifiée pour sa stabilité et son installation correcte en fonction des risques. La ferme ou la poutre doit se tenir de manière à ne pas violer la géométrie du bâtiment et à ne pas bouger par rapport aux axes du cadre.

Ce n'est qu'après un contrôle complet que la fixation définitive de l'élément est effectuée. Les pièces encastrées sont soudées à la plaque de base ou à la tête de colonne, ainsi qu'aux fermes précédemment installées. Les rondelles des boulons d'ancrage doivent également être soudées. Ce n'est qu'après que les poutres et les fermes sont entièrement installées qu'elles peuvent être détachées.

Une fois le cadre érigé, une ceinture de renforcement horizontale est installée, qui est une poutre monolithique en béton armé passant le long des extrémités supérieures des murs porteurs. Sa tâche est d'assurer la rigidité horizontale de la structure.

Plaques de montage

Comme toute pose d'ouvrages en béton armé, la pose de dalles nécessite une préparation préalable. Sur les fermes de travée, des échafaudages ou des clôtures doivent être installés. Il existe deux manières principales de monter les plaques - longitudinale et transversale. Dans le premier cas, la grue se déplace le long de la travée, dans le second - à travers la travée. Les dalles de revêtement sont empilées entre les colonnes pour être livrées au site de revêtement.

La première dalle est placée à un endroit préalablement marqué sur la ferme, le reste - juste à côté. Si le bâtiment est à ossature, les dalles de plancher sont posées après la pose des traverses, pannes et plaques entretoises, et s'il est sans ossature, après la construction des murs. Lors de la pose de la dalle sur la surface, un "lit" est disposé à partir de la solution. L'excès de solution est évacué par la plaque elle-même. La première plaque doit être soudée à la ferme à quatre nœuds, la suivante - à trois. Les joints entre bouts sont scellés avec une solution de ciment et de sable.

Pose de panneaux muraux

Les panneaux muraux sont installés après la construction de la charpente du bâtiment et la pose des sols. Avant le levage, les panneaux sont regroupés en cassettes. Avec ce mode de stockage, l'installation de structures métalliques et en béton armé destinées à la construction de murs est la plus rationnelle. Les cassettes peuvent être situées entre le mur et le robinet, derrière le robinet, ainsi que devant celui-ci.

Les panneaux sont installés par les installateurs uniquement depuis l'intérieur du bâtiment. Des panneaux muraux sont placés sur toute la hauteur du bâtiment avec une section entre deux colonnes. Par conséquent, dans une cassette, il devrait y avoir un nombre suffisant de panneaux pour couvrir toute la zone sur toute sa hauteur.

Le panneau est accepté par les installateurs à la jonction de cette structure avec la colonne. Pour ce faire, il est nécessaire de fournir au préalable aux travailleurs l'accès à ces points. S'il n'y a pas de chevauchement transversal, vous devrez installer des berceaux, des échafaudages ou un ascenseur.

L'installation de la première rangée de panneaux revêt une importance particulière, c'est pourquoi leur position et leur conformité aux risques appliqués sont vérifiées avec une attention particulière. Panneaux externes remplissent non seulement des fonctions de soutien et de protection, mais aussi des fonctions esthétiques. Par conséquent, les joints entre les panneaux doivent être scellés non seulement soigneusement, mais très soigneusement et ne pas dépasser les normes établies.

Les panneaux muraux intérieurs sont placés avant l'installation des plafonds de l'étage supérieur. Les panneaux sont fixés aux colonnes avec des pinces, aux dalles de sol - avec des entretoises. La fixation finale des panneaux muraux est réalisée en les soudant avec les éléments de la charpente du bâtiment.

Caractéristiques des structures métalliques

Une particularité du métal structures de construction est leur tendance à la déformation, leur poids important et leur précision particulière dans la fabrication. Par conséquent, le transport, la pose, le levage et l'installation nécessitent une attention et une prudence particulières.

En général, l'installation de structures métalliques et en béton armé ne diffère pas fondamentalement, mais les produits métalliques sont souvent préfabriqués, ce qui permet de les assembler non seulement au sol, mais également directement sur le site d'installation.

1 . Technologie de production terrassements lors du développement des excavations (fosses, tranchées).

Ils dépendent des moyens utilisés et sont divisés en mécaniques, hydromécaniques et explosifs.

Mécanique - le plus distribué. - prévoit le développement du sol à l'aide de divers engins de terrassement et de terrassement.

Hydromécanique - basé sur l'érosion du sol avec de l'eau et sa transformation en une masse liquéfiée (pulpe). Du lieu de formation au lieu de ponte, la pulpe se déplace par gravité le long des plateaux ou par pompes à travers des canalisations.

Explosif - le plus économique, mais en raison de ses spécificités, il n'est utilisé que dans certaines conditions et pour certains types de travaux.

Mécanique.À l'aide de différents types d'excavatrices: à godet unique, à godet multiple (chaîne et rotatif), fraisage. Selon le train de roulement, les excavatrices à godet unique sont divisées en chenille, roue pneumatique, automobile sur châssis et marche. Avec systèmes de commande hydrauliques, pneumatiques ou électriques. Excavatrices à godets yavl. machines continues et se caractérisent par une productivité élevée. Le corps de travail est constitué de seaux plantés à intervalles réguliers sur une chaîne ou une roue fermée, en fonction de la chaîne et de la rotation. Selon la nature du mouvement du corps de travail par rapport à la direction du mouvement, les excavatrices ont des contours longitudinaux et transversaux. Les pelles longitudinales sont utilisées pour les petites tranchées. En outre, les méthodes répertoriées pour la fourrure incluent le développement du sol avec des grattoirs et des niveleuses. Les niveleuses réalisent l'aménagement du territoire, les terrassements en pente et les remblais longs jusqu'à 1 mètre de haut. Les sols denses sont ameublis par un tracteur-ripper ou une charrue avant d'être développés par une niveleuse. Les niveleuses sont utilisées pour déplacer le sol sur de longues distances.

Hydromécanique. Il est utilisé dans la construction d'ouvrages hydrauliques, la construction de grands réservoirs, les remblais routiers et les excavations, ainsi que dans les alluvions du territoire à aménager, les zones côtières des zones d'eau et les zones humides dans les zones de nouveau développement. La méthode prévoit une mécanisation complète de tous les processus de développement et de mouvement du sol. Réduire le coût et l'intensité du travail par rapport aux engins de terrassement, mais l'efficacité est avec de gros volumes, car il est nécessaire de poser des canalisations, des viaducs, etc.. Il y a 2 façons : développement du sol avec moniteurs hydrauliques ; développement par des dragues suceuses.

La 1ère méthode est basée sur la destruction du sol par l'eau (jet) s'écoulant de la buse, sous une pression de 2,5 à 15 MPa. Le sol érodé se mélange à l'eau et forme une "pulpe". Il est collecté dans des puisards spécialement approfondis, d'où le sol est pompé à travers des tuyaux jusqu'au site d'installation, une fois l'eau filtrée, le sol est déposé et l'eau peut être renvoyée dans le réservoir ou réutilisée. En cas de terrain favorable, la pulpe peut être transportée par gravité sur des plateaux spéciaux. L'aménagement du sol avec un contre-abattage est plus productif, cependant le risque d'un hydromoniteur en milieu humide rend son fonctionnement difficile.

2ème voie. ZS est un navire automoteur et non automoteur, sur lequel est monté un équipement pour collecter le sol d'une face sous-marine et le transporter jusqu'au lieu de pose, le sol du fond du réservoir est aspiré par un tuyau suspendu d'un boom spécial d'un projectile au sol.

Lors du développement de sols denses, le tuyau est équipé d'une tête de desserrage spéciale. La drague est reliée par une canalisation flottante à la canalisation principale posée le long du rivage. L'alluvion dans la structure est réalisée en couches de 200 ... 250 mm. Avant le début des alluvions suivant le contour du plan de l'ouvrage par un bulldozer, un rempart en terre. Un puits (puits de drainage) est érigé à la hauteur de la première couche de pulpe, qui est augmentée avant que la couche suivante ne soit remplie.

Explosif. Il est utilisé pour ameublir les sols rocheux et gelés, ainsi que pour organiser des excavations pour des réservoirs et canaux artificiels, des barrages et des structures de protection. L'ammonite, le tol, le TNT sont utilisés comme explosifs. L'énergie d'explosion requise est obtenue en choisissant un explosif, en le plaçant dans le sol puis en faisant exploser les charges. Cela permet de réaliser une éjection dirigée du sol, assure son déplacement dans le bon sens et sa pose. Selon le taux de décomposition explosive et l'impact sur l'environnement, il existe 2 groupes d'explosifs - la propulsion et le dynamitage. Les explosifs brisants sont plus souvent utilisés : ammonites, tol, dynamite, TNT. Selon l'état d'agrégation, on distingue les explosifs en poudre, pressés, coulés. Les moyens de dynamitage comprennent un détonateur, un détonateur électrique, un allumeur et des cordons détonants, ainsi que des sources et des conducteurs de courant électrique. Le capuchon du détonateur est conçu pour initier la détonation lors de la production de dynamitage par la méthode de dynamitage au feu. Un détonateur électrique est un capuchon de détonateur et un allumeur électrique montés dans un manchon, qui allume le détonateur lorsqu'un courant passe. Le cordon de mise à feu est conçu pour transférer un faisceau d'étincelles vers le capuchon du détonateur. Le cordeau détonant est utilisé pour transmettre et exciter l'explosion explosive, il transmet la détonation presque instantanément. Selon le temps d'explosion des charges individuelles, l'explosion instantanée, à court retard, est ralentie. Selon le lieu, les charges peuvent être :

Extérieur

interne

Selon la forme : concentrée, allongée, bouclée.

Selon l'effet sur l'environnement : charges d'éjection, desserrage, camouflage.

Le nombre d'explosifs dans la charge est déterminé par calcul, en fonction du but de l'explosion. Le choix du type et de la taille de la charge dépend du but de l'explosion.

2.Technologie d'installation de structures préfabriquées en béton armé de bâtiments à un étage.

Pour les bâtiments industriels à un étage type de lumière avec un cadre en béton armé, une méthode séparée de montage des structures est plus rationnelle. Avec cette méthode, après l'installation des structures et l'alignement des colonnes, les joints entre les colonnes et les verres des fondations sont monolithiques. Au début de l'installation des poutres de grue et des structures de toit, le béton dans le joint de support doit gagner au moins 70% de la résistance de conception. Cette condition détermine la longueur des sections de montage.

Les bâtiments industriels à un étage de type lourd sont montés principalement par une méthode intégrée. Mais en même temps, il est nécessaire de prendre des mesures pour accélérer la prise du béton au niveau des joints de résistance.

Selon la direction, on distingue l'installation longitudinale, dans laquelle le bâtiment est monté séquentiellement dans des travées séparées, et transversale (sectionnelle), lorsque la grue se déplace sur les travées. Appliquer et installation longitudinale-transversale du bâtiment. Dans ce cas, la grue, se déplaçant le long de la travée, monte toutes les colonnes, puis se déplaçant sur la travée, procède à l'installation en coupe.

Les bâtiments industriels à un étage sont montés par des flux spécialisés, chacun recevant un ensemble de machines de montage et de transport et un équipement de montage approprié.

Les fondations préfabriquées, ainsi que les canaux, puits et autres structures souterraines, sont montés dans un flux avancé séparé lors de la construction de la partie souterraine du bâtiment.

Après avoir vérifié les marques du fond de la fosse pour les fondations avec un niveau, le marquage des axes sur la défroque est vérifié, le fil est tiré le long des axes et les risques sont transférés aux fondations.

L'installation des colonnes doit être précédée de la réception des fondations avec un contrôle géodésique de la position de leurs axes et élévations. Les colonnes lourdes sont montées à partir de véhicules ou les colonnes sont préalablement disposées avec la base face aux fondations. Les colonnes lumineuses, en règle générale, sont pré-livrées dans la zone d'installation et disposées avec leurs sommets face à la fondation. L'alignement et la fixation temporaire des colonnes, en fonction de leur taille, de leur poids et de leur emplacement d'installation, sont effectués à l'aide de conducteurs individuels ou de cales d'inventaire en acier, bois, béton armé (deux de chaque côté de la colonne).

Les colonnes d'une hauteur supérieure à 12 m sont en outre sécurisées par des entretoises d'inventaire dans le plan de leur moindre rigidité. Les extrémités supérieures des entretoises sont fixées à un collier monté sur la colonne au-dessus de son centre de gravité.

Les poutres de grue sont montées après que le béton à la jonction entre la colonne et les murs du verre de fondation gagne au moins 70% de la résistance de conception.

Les poutres de grue sont montées dans un flux séparé ou simultanément avec des structures de toit. Avant le début de l'installation, une vérification géodésique des marques des plates-formes de support des consoles de grue des colonnes est effectuée. Les poutres sont installées en fonction des risques axiaux sur elles et les consoles de grue des colonnes avec une fixation temporaire sur des boulons d'ancrage. Les axes des poutres de la grue sont vérifiés avec un théodolite. Après l'alignement final des poutres de la grue, un schéma exécutif est établi, sur lequel les marques du haut des poutres, les déviations et la marque de conception du haut des poutres sont indiquées. Ce schéma est utilisé lors de l'installation de voies ferrées. Après alignement et vérification géodésique de la bonne mise en place des poutres, les parties encastrées sont soudées.

Les fermes sont généralement montées à partir de véhicules. Dans certains cas, ainsi que s'il est nécessaire d'agrandir les fermes sur le site d'installation, elles sont placées dans des cassettes spéciales dans la portée montée. Dans le même temps, les fermes sont disposées de manière à ce que la grue de chaque position puisse installer la ferme sans contreventement et, si possible, poser les dalles de revêtement sans se déplacer. Lors de l'installation, la ferme est soulevée, déployée à l'aide d'entretoises à 90 °. Ensuite, ils l'élèvent à une hauteur de 0,5 ... 0,7 m au-dessus du niveau des supports et l'abaissent sur les supports. Pour l'élingage des fermes, des traverses avec des pinces semi-automatiques sont utilisées, qui permettent un élingage à distance. Après le levage, l'installation et l'alignement, la première ferme est détachée avec des entretoises et les suivantes sont fixées avec des entretoises spéciales à raison d'au moins deux pour les fermes d'une portée de 24 ... 30 m.Les entretoises et les entretoises sont retirées uniquement après pose et soudage des panneaux de revêtement.

Les dalles de revêtement sont préalablement stockées dans la zone d'action de la grue de montage. Ils sont montés immédiatement après l'installation et la fixation permanente de la ferme suivante. Les plaques doivent être montées avec un chargement symétrique de la ferme, elles sont soudées aux pièces encastrées. Après l'installation des plaques, les joints sont monolithiques.

L'installation des panneaux muraux est généralement effectuée dans un flux séparé immédiatement après que le béton a atteint la résistance requise dans cette zone au niveau des joints entre les colonnes et les fondations. En règle générale, les panneaux muraux de grande taille jusqu'à 12 m de long sont montés à partir de véhicules à l'aide de grues à flèche ou d'installateurs spéciaux sous la forme d'unités de tour automotrices équipées d'une plate-forme de montage auto-élévatrice.

3.Technologie d'installation de structures préfabriquées en béton armé de bâtiments à plusieurs étages. Les bâtiments industriels, publics et administratifs à plusieurs étages avec une ossature en béton armé sont érigés sur la base de séries standard. Ces séries de construction de poutre et de non-poutre sont conçues pour

pour la construction de bâtiments à plusieurs étages avec une grille de colonnes jusqu'à 9x9 m.Les bâtiments à plusieurs étages avec une ossature en béton armé sont montés avec des grues à tour ou de tir. Installez les grues de sorte qu'il n'y ait pas de zones mortes que les grues ne peuvent pas desservir, ainsi qu'il n'y ait aucune possibilité de collision de flèches ou de levage de charges.

Après acceptation des structures de sous-sol et de l'horizon de montage conformément à la loi, ils procèdent à l'installation des structures de charpente de la partie hors-sol. Le bâtiment érigé est divisé en termes de poignées - blocs de montage, généralement limités par des joints de dilatation; verticalement - en niveaux, qui peuvent être d'un étage (avec une hauteur de colonne d'un étage) ou de deux étages (avec une hauteur de colonne de deux étages).

Les colonnes du premier étage sont installées sur les têtes des colonnes des fondations ou dans les verres des fondations et sont fixées avec des cales et des conducteurs simples. Pour fixer et aligner les poteaux sur 12 m, en plus du conducteur, la stabilité des poteaux est assurée par des entretoises rigides installées dans le plan de moindre rigidité des poteaux. Pour l'installation des colonnes des étages suivants, des conducteurs de groupe sont utilisés, avec lesquels quatre ou six colonnes peuvent être montées.

Après avoir installé le conducteur au plafond et l'avoir fixé aux têtes des colonnes de l'étage inférieur, les quatre colonnes sont installées et fixées et elles sont alignées à l'aide de vis de réglage. Déplacement admissible des axes dans la section inférieure par rapport aux axes centraux +\- 5 mm ; l'écart des axes de la colonne par rapport à la verticale dans la partie supérieure avec une hauteur de colonne allant jusqu'à 4,5 et de 4,5 à 15 m ne doit pas dépasser +\- 10 et +\- 15 mm, respectivement. Après alignement et fixation des colonnes dans le conducteur, les joints sont soudés et monolithiques. L'installation des traverses du premier étage est commencée après que le béton ait atteint le joint de la colonne avec la fondation de 50% de la résistance de conception en été et 100% en hiver. Le déplacement des axes des traverses par rapport aux axes centraux des consoles de support des colonnes ne doit pas dépasser +\- 5 mm. Après avoir ajusté la position de la traverse, le montage de ses parties encastrées sur la console de la colonne est effectué, et après l'installation de la traverse sur toute la largeur du bâtiment, le renfort est soudé puis les parties encastrées de la traverse et la console de la colonne est enfin soudée, suivie de l'enrobage du joint avec du béton sur du gravier fin. Pour l'installation d'une structure de cadre avec des colonnes à deux étages, des indicateurs à charnière de cadre (RSHI) sont utilisés, qui sont un conducteur de groupe avec un cadre articulé dessus avec des butées d'angle pour fixer les têtes de quatre colonnes.

Lors de l'installation des conducteurs de groupe, le cadre du bâtiment est monté dans l'ordre suivant: le conducteur et les colonnes à deux niveaux sont installés et alignés, les barres transversales et les plaques d'espacement sont installées au-dessus de l'étage inférieur, les joints de colonne sont soudés, les murs de raidissement (cloisons) du niveau inférieur sont montés, des volées d'escaliers et des dalles de sol ordinaires dans les intervalles entre les conducteurs, retirer et réorganiser les conducteurs, monter des plaques d'espacement intermédiaires, des volées d'escaliers et des dalles ordinaires où se trouvaient auparavant les conducteurs.

Les panneaux muraux extérieurs sont montés simultanément avec l'installation des éléments de support du cadre ou en flux séparés.

Lors de la construction de bâtiments industriels à plusieurs étages, il est recommandé d'installer des équipements technologiques le long de l'installation des structures de support du bâtiment. Avec une telle méthode d'installation combinée, il n'y a pas besoin d'ouvertures de montage, d'opérations de montage complexes associées à l'installation d'équipements dans une boîte de construction finie, et le temps de construction est également réduit.

4. Technologie de montage structures en acier bâtiments industriels d'un étage. Dans la construction, les structures métalliques sont utilisées dans les cas où l'utilisation du métal est plus appropriée que le béton préfabriqué. Ainsi, pour la fabrication d'un treillis de plus de 24 m de portée, il faut la même quantité de métal que pour le ferraillage d'un treillis en béton armé de même portée.

En raison de la flexibilité considérable des structures en acier, il est nécessaire de prendre des mesures lors du transport et de l'installation pour éviter d'endommager les surfaces et les bords d'about.

Compte tenu de la masse relativement faible de certaines structures à ossature de bâtiment, il est nécessaire de rechercher leur agrandissement optimal, la création de cadres plats, de blocs spatiaux, etc.

Le processus d'installation des colonnes consiste en la préparation des fondations, l'élingage, le levage, la visée des supports ou des bouts, l'installation, la fixation temporaire, l'alignement et la fixation finale dans la position de conception.

Lors de la préparation des fondations, ils vérifient la conformité des marques axiales qui leur sont appliquées avec les axes longitudinaux et transversaux du bâtiment, les marques des surfaces d'appui et l'emplacement des boulons d'ancrage. Parfois, les boulons d'ancrage sont placés dans des évidements spéciaux (grappes), qui permettent, en raison de la flexion des boulons, de corriger quelque peu l'imprécision de leur installation. Dans certains cas, des boulons d'ancrage sont installés avec de l'adhésif époxy dans des trous percés dans la fondation.

Les colonnes sont capturées par des élingues ou des dispositifs semi-automatiques. Avant le levage, des pinces sont fixées aux colonnes pour suspendre les échafaudages et les échelles pour les installateurs.

Pour faciliter l'orientation des chaussures sur les boulons d'ancrage des fondations, des capuchons coniques en acier sont mis en place, qui protègent le filetage des boulons de l'écrasement.

Des colonnes avec des semelles de chaussures fraisées sont installées sur la surface des fondations érigées selon la marque de conception ou sur des plaques de base préinstallées avec une surface rabotée. Les colonnes à semelles de chaussures conventionnelles sont installées sur des poutres ou des rails dont la surface est vérifiée, ou sur des revêtements métalliques d'une épaisseur totale de 20 ... ... 30 mm, suivis d'un coulage de mortier de ciment.

L'utilisation de patins fraisés et de dalles rabotées permet une installation sans alignement des colonnes et des poutres de grue, ce qui réduit la complexité de l'installation de 30 %.

La stabilité des colonnes jusqu'à la fixation définitive est assurée en serrant les boulons d'ancrage, en plaçant des entretoises supplémentaires le long de la rangée pour les colonnes hautes et des entretoises cruciformes pour les colonnes hautes avec un sabot étroit. Les deux premières colonnes montées sont fixées avec des liens rigides permanents ou temporaires.

Les poutres de grue sont agrandies en un seul élément de montage avec des fermes de frein dans la zone de fonctionnement de la grue de montage. Soulevez-les avec des poignées d'élingage à distance. Les poutres de grande masse sont montées à partir de deux éléments à l'aide d'un support intermédiaire ou, après élargissement, par deux grues. Lors de l'installation de la poutre, les installateurs sont sur des échafaudages fixés aux colonnes.

L'alignement préliminaire est réalisé avant le retrait du crochet de la grue, et l'alignement définitif avec la correction de la position des poutres en plan et en hauteur avec des vérins - en enlevant ou en ajoutant des revêtements après la fixation définitive des structures porteuses principales du cadre dans le bloc de température.

Les poutres sont temporairement fixées avec des boulons ou des rivets (40%), et les poutres soudées sont soudées dans la quantité déterminée par le calcul et indiquée sur les dessins.

Les fermes ne sont montées qu'après la fixation finale des colonnes et les connexions entre elles. Selon la longueur, ils sont chevronnés en deux ou quatre points par des traverses à pinces télécommandées. Si la stabilité des exploitations est insuffisante, elles sont renforcées.

L'utilisation d'une méthode d'élingage spéciale permet d'éviter le renforcement temporaire des fermes avec des poutres et des rondins, ce qui est laborieux et dangereux lors de l'installation. Une traverse universelle pour le levage des fermes en acier en deux points fournit un renforcement de la membrure inférieure dans la zone où se produisent les plus grandes forces de compression. La traverse a des poteaux verticaux avec des consoles sur lesquelles repose la ferme au niveau de la membrure inférieure. Les racks sont également des éléments de renforcement de la ferme lorsqu'elle est transférée d'une position horizontale à une position verticale. Pour soulever le treillis, ainsi que la lanterne, la traverse a des crémaillères escamotables qui renforcent les éléments verticaux du treillis de la lanterne lors de l'inclinaison. Les appuis escamotables dans la partie inférieure de la traverse excluent l'appui de la membrure inférieure au sol lors du basculement. Après avoir installé la ferme sur les supports et l'avoir fixée temporairement, la traverse est abaissée avec une grue pour libérer les supports de la charge, et les entretoises sont prises sur le côté.

Pour éviter le balancement lors du levage, des haubans en chanvre sont fixés aux extrémités de la ferme, avec lesquels elle est maintenue et guidée. La stabilité du premier treillis avant pontage est assurée par quatre entretoises. La deuxième et chaque ferme suivante est fixée aux connexions permanentes préalablement établies ou temporaires sous la forme d'entretoises. Le nombre minimum d'entretoises pour les fermes sans toit d'une portée de 18 m est de 2, avec une portée de plus de 18 m - 3, pour les fermes avec une lanterne - 3 et 6, respectivement.

Pour assurer la stabilité des fermes, les dalles de revêtement sont posées symétriquement des nœuds de support à la crête, s'il y a une lanterne, d'abord le long de la ferme dans le même ordre, puis le long de la lanterne de la crête aux bords.

Après rapprochement des structures de la section de montage (bloc de température dans la travée), les joints de montage sont finalement fixés par soudage ou pose de boulons. La réception de ces travaux est formalisée par un acte.

La peinture anti-corrosion des structures est réalisée après leur réception, qui est également documentée.

5.Technologie des piles farcies. Ils sont fabriqués directement dans la position de conception en ménageant des puits dans le sol et en les remplissant de mélange de béton ou d'autres matériaux. Avantages: la possibilité d'installer des pieux de différentes capacités portantes (jusqu'à 1000 tonnes) sans changement significatif dans la technologie de travail, les travaux d'installation de pieux, en règle générale, ne sont pas associés à des effets dynamiques sur l'environnement du sol environnant , qui vous permet de travailler à proximité ou à l'intérieur de bâtiments et de structures. Il y a : béton bourré, bourrage pneumatique, percuté en fréquence, vibro-pilonné, percé, bourré d'un talon, bourré de sable.

Les pieux en béton rembourrés sont réalisés comme suit: un puits est formé par forage avec un tube de tubage, puis il est rempli d'un mélange de béton plastique avec bourrage couche par couche et retrait progressif du tube de tubage. Le mélange de béton éclate le sol et forme un puits de pieu épaissi.

Les pieux forés sont disposés dans des puits forés sans tubage. Les puits sont forés avec des machines de forage exploratoire, des appareils de forage spéciaux ou des mécanismes de forage montés sur des grues excavatrices. Les plus efficaces sont les pieux forés à base élargie, qui ont une grande capacité portante. La cavité d'élargissement est créée par un mécanisme d'élargissement spécial, qui est immergé séparément dans le puits foré ou fait partie de l'outil de forage. Les pieux forés ont un diamètre de 0,6…2 et une longueur de 14…50 m.

Dans la construction, la technologie suivante est utilisée pour la fabrication de pieux forés dans des sols saturés en eau. Le forage du puits et le dispositif d'élargissement sont effectués avec un rinçage à la boue, qui protège les parois du puits de l'effondrement et enlève la roche forée. Après avoir foré le puits jusqu'à la marque de conception, il est libéré cage d'armature et produire le bétonnage par la méthode d'un tuyau déplacé verticalement. Au fur et à mesure que le tuyau se remplit, le mélange de béton expulse la solution d'argile à travers l'espace entre le tuyau et le puits. Pendant le bétonnage, le tuyau doit être constamment rempli de béton sur toute sa hauteur et l'extrémité inférieure du tuyau doit être enterrée dans le béton d'au moins 2 m. Le bétonnage est effectué en continu de manière à éviter l'apparition de couches de mortier d'argile dans le béton.

Processus d'installation de structures en béton armé

Préparation des fondations pour les colonnes

Précision, intensité de travail et durée d'installation des colonnes et autres éléments de cadre installations industrielles dépend principalement de la disposition correcte des fondations pour les colonnes et de la précision de la préparation des surfaces d'appui.

Dans le cas de l'utilisation de fondations en béton armé de type verre de faible hauteur, leurs caractéristiques doivent être prises en compte. Le niveau supérieur de ces fondations est nettement inférieur au niveau du bord de l'excavation. Les colonnes sur de telles fondations doivent être montées avec des fosses à ciel ouvert.

Des fondations plus hautes, dont le niveau supérieur se trouve à environ 0,15 m sous le niveau du sol, permettent de poser les poutres de fondation, de combler les fosses, de planifier le site et d'aménager les préparations des sols avant l'installation des colonnes pour fournir des conditions favorables pour le fonctionnement des équipements de transport et d'installation. Afin d'améliorer les conditions de transport et d'installation, des fondations avec sous-colonnes sont également utilisées.

Pour assurer la précision et accélérer l'installation des colonnes, il est nécessaire de positionner correctement les verres des fondations dans le plan (le déplacement des axes n'est pas autorisé à plus de ± 10 mm); prévoir des marques de conception précises du bas des verres (tolérance ± 20 mm); maintenir un écart spécifié entre la position de conception des faces des colonnes et les parois du verre. Il est conseillé d'installer une fosse peu profonde dans la sauce du fond de la tasse (Fig. 2), correspondant au contour de l'extrémité de la colonne, située le long des axes centraux et permettant une installation fixe de la colonne le long de la conception axes. Pour former une fosse au fond du verre, des moules en métal sont utilisés.

Un type de moule est utilisé pour les fosses lorsque des colonnes sont installées sur la surface du fond du verre de fondation qui a été coulé à l'avance jusqu'au niveau de conception. La conception de ce moule d'une hauteur de 7,5 cm est équipée de vis de fixation pour son installation par rapport aux axes d'alignement. Un autre type de formulaire est utilisé pour les fondations qui ne sont pas coulées au niveau de la conception. Contrairement au premier type, le formulaire est équipé de vis pour l'installation non seulement le long des axes de conception, mais également sur la marque de conception. Le processus d'injection et de formation de fosses consiste en les opérations suivantes : installation par un lien de deux installateurs de la 3ème, 4ème catégorie, dirigés par un géomètre, des formes du premier type sur des surfaces pré-remplies de fondations ou des formes de la seconde type dans les cas où les fondations sont acceptées sans injection au niveau de la conception ; lubrification des moules établis avec de l'huile technique; fournir du béton de fraction fine au fond du verre et niveler avec une truelle à plâtre; exposition du béton pendant 2-3 heures de démontage des coffrages.

Après avoir retiré les moules, une fosse avec un contour de l'extrémité de support de la colonne reste au bas du verre de fondation. En raison du pincement dans la fosse, la partie inférieure des colonnes ne s'écarte pas des axes de conception lors de l'alignement vertical, ce qui se produit souvent et retarde considérablement l'installation réalisée à l'aide de la technologie conventionnelle. L'ensemble du processus de scellement du fond de la fondation, depuis l'installation du coffrage jusqu'au démontage. Selon l'expérience, cela prend 20 à 30 minutes.

Riz. 1. Schéma de support des colonnes préfabriquées en béton dans des fondations de type verre : 1 - colonne préfabriquée en béton armé ; 2 - noyau dans la sauce du fond du verre; 3 - fondation

Vérification de l'état des structures

La vérification de l'état des structures est effectuée afin d'assurer leur installation correcte et rapide, leur connexion en position de conception et la fiabilité de leur travail dans la structure. En vérifiant les structures préfabriquées en béton armé, les éléments suivants sont établis : la présence de marques et de tampons OTC sur celles-ci ; la présence de passeports ; correspondance des dimensions géométriques des structures avec les plans d'exécution ; la présence sur la structure d'une marque sur sa masse ; l'absence de fissures, de nids-de-poule et de coques de surface dans le béton dépassant les dimensions autorisées ; absence d'écarts par rapport à la forme géométrique (rectitude, horizontalité des surfaces d'appui) ; la présence et l'emplacement correct des pièces encastrées, l'absence d'affaissement sur celles-ci; la présence d'un revêtement anti-corrosion sur les pièces encastrées ; la présence de trous de conception et de montage et leur diamètre ; la propreté des trous (l'absence de béton dans ceux-ci); respect de la conception des sorties des barres d'armature et absence de fissures et de déformations inacceptables dans celles-ci; respect de la conception des boucles de montage et absence de déformations et de fissures dans celles-ci; la présence de marques axiales sur les éléments qui n'ont pas d'autres repères garantissant la possibilité de leur installation mutuelle correcte; la présence sur les éléments renforcés unilatéraux de panneaux indiquant la position correcte de l'élément lors du déchargement et de l'installation.

En termes de dimensions géométriques et de forme, les structures préfabriquées en béton armé pour les bâtiments ne doivent pas présenter d'écarts par rapport aux dimensions de conception supérieures à celles indiquées dans le SNiP I-B.5-62.

Pré-montage des structures

Des éléments de colonnes sur toute la longueur, des colonnes avec des barres transversales, des fermes de toit avec des portées de 30 à 36 m, livrés sous la forme de deux moitiés, des panneaux muraux, des gouffres, des bunkers et d'autres structures sont agrandis en blocs de montage. L'agrandissement est effectué sur des supports spéciaux ou dans des conducteurs. Les éléments à agrandir sont livrés par une grue depuis l'entrepôt et placés sur les supports de stand de manière à ce que leurs axes longitudinaux coïncident. Ensuite, les extrémités ou les sorties des barres d'armature sont ajustées pour réaliser l'alignement des éléments ou des tiges individuelles. Après avoir installé des pinces supplémentaires et soudé les tiges, le coffrage est installé et le joint est bétonné. La qualité du béton utilisé pour bétonner le joint et sa résistance après durcissement sont déterminées par le projet. Habituellement, la marque est prise la même que celle des éléments connectés, ou une marque au-dessus.

Élingage structurel

L'élingage des structures préfabriquées s'effectue à l'aide d'élingues, de grappins ou de traverses. Les pinces d'élingage doivent permettre une préhension, un levage et une installation pratiques, rapides et sûrs des structures dans la position de conception et leur désélingage. L'une des exigences importantes pour les dispositifs de préhension est la possibilité de démontage depuis le sol ou directement depuis la cabine de la grue. Cette exigence est mieux satisfaite par les préhenseurs semi-automatiques.

Les élingues (Fig. 2, a, b) sont constituées de câbles en acier; Il existe deux types principaux - universel et léger. Les élingues universelles sont fabriquées sous la forme d'une boucle fermée, légère - à partir d'un morceau de corde avec des crochets fixés aux deux extrémités, des boucles sur des cosses ou des mousquetons. Les élingues peuvent être réalisées à une, deux, quatre branches ou plus, selon le type et le poids de l'élément soulevé.

Riz. 2. Sangles : a - universelles ; b - léger avec un crochet et une boucle; in - câble à deux branches; g - le même, avec quatre branches

Étant donné qu'avec une augmentation de l'angle a, les forces dans les branches de l'élingue augmentent, ce qui peut provoquer une rupture ou un arrachement des boucles de montage, ainsi qu'augmenter les forces de compression dans l'élément soulevé, l'angle a est pris non plus de 50-60°.

Pour les travaux d'installation, on utilise le plus souvent des élingues constituées de câbles en acier d'un diamètre de 12 à 30 mm avec des charges admissibles par branche : élingues universelles de 2,15 (19,5 mm de diamètre) à 5,25 tf (30 mm de diamètre) ; élingues légères de 0,65 (diamètre 12 mm) à 5,25 tf (diamètre 30 mm). Lors de la fabrication d'élingues à plus de trois branches, leur égalité de longueur doit être respectée, sinon la charge dans les branches sera inégale. Une répartition uniforme de la charge sur chacune des branches de l'élingue est assurée dans une élingue à quatre brins et dans une élingue d'équilibrage. L'élingue d'équilibrage est constituée d'un galet fixé entre deux joues, à travers lequel on passe une élingue légère. La présence du rouleau assure une répartition uniforme de la charge aux deux extrémités de l'élingue, quelle que soit la position de la charge.

Riz. 3. Schéma des efforts dans les branches de la fronde

Riz. 4. Élingage des colonnes avec une élingue universelle : 1 - colonne ; 2 - doublure en bois; 3 - élingue

Pendant le fonctionnement, les élingues s'usent par écrasement, abrasion dans les nœuds, frottement des fils sur les angles des structures, torsion et impacts. La durée de vie des élingues, généralement de 2 à 3 mois, peut être prolongée si elles sont opération maigre: l'utilisation d'entretoises en bois ou en acier entre les élingues et la structure à soulever, etc.

L'élingage d'éléments préfabriqués en béton armé est dans de nombreux cas effectué pour des boucles (agrafes) noyées dans le béton lors de la fabrication des produits. L'inconvénient de cette méthode est la nécessité du coût de l'acier d'armature pour l'installation des boucles.

Les pinces permettent de soulever de nombreux éléments en béton armé (colonnes, poutres, fermes, dalles) sans charnières. À cette fin, des élingues transversales, des pinces à élingue, une friction semi-automatique des doigts, une pince, un porte-à-faux, un coin et d'autres poignées sont utilisées.

Des traverses, ayant la forme de poutres ou de fermes triangulaires à élingues suspendues, permettent de suspendre l'élément à soulever en plusieurs points. Lors du levage de charges par des traverses, les forces de compression dans les éléments soulevés, résultant de leur propre masse lors de l'utilisation d'élingues inclinées, sont éliminées ou réduites. L'élingage des fondations préfabriquées en béton armé pour les colonnes est effectué pour les boucles noyées dans le béton avec une élingue à deux ou quatre pattes. L'élingage des colonnes est effectué à l'aide d'élingues universelles (Fig. 4) et transversales (Fig. 5), de pinces à élingue ou de pinces semi-automatiques. L'élingage des colonnes avec des élingues universelles et des pinces à élingues s'effectue en circonférence. Les élingues et les pinces de traverse sont fixées avec une tige ronde (doigt) passée dans le trou laissé dans la colonne lors de sa fabrication. Inconvénient de l'élingage avec des élingues universelles et transversales (pinces classiques) : lors du désélingage, l'installateur doit monter sur la colonne en cours d'installation. Pour éviter cela, des pinces à fronde ou des pinces semi-automatiques sont utilisées.

Riz. 5. Colonnes d'élingage avec une élingue transversale

Riz. 6. Sling-capture pour l'installation des colonnes : 1 - boucle de câble persistante ; 2 - câble de levage pegley ; 3 - pour l'agneau pressé; 4, 5 - boucles d'oreilles; 6 - support de levage ; 7 - un verre avec une pince à ressort; 8 - câble de pontage ; 9 - joints

Sling-grab (Fig. 6) assure une position strictement verticale de la colonne lors de l'installation, la commodité de l'élingage et de l'élingage. Pour les colonnes d'une taille de 40X40X600 cm et d'une masse de 3 tonnes, les boucles de préhension sont constituées d'un câble d'un diamètre de 16 mm, le support de levage et les boucles d'oreilles sont en feuillard et tôle d'acier, les joints sont en tubes découpés dans le sens de la longueur avec un diamètre de 2". Doigts tournés d'un diamètre de 25-30 mm. La capture d'élingue est placée sur la colonne, empilée sur des joints, la boucle de levage est jetée sur le crochet de la grue, la colonne est serrée et les agneaux sont fixés. Une fois l'installation et la fixation de la colonne terminées, la goupille de verrouillage s'ouvre et la pince quitte librement la colonne.

Une pince semi-automatique (Fig. 7) pour le montage de colonnes est un cadre en forme de U avec une boîte soudée de manière rigide, sur laquelle est placé un moteur électrique avec une boîte de vitesses, qui entraîne la vis. L'écrou, se déplaçant le long de la vis, déplace la goupille de verrouillage le long de la boîte, qui en même temps entre ou sort de l'espace entre les bords latéraux du cadre. Le cadre est fixé par des tiges de câble à la traverse de poutre. Le moteur électrique du dispositif de préhension est entraîné depuis la cabine du grutier, où le câble est posé, ou à partir de boutons de commande en double installés sur le dispositif de préhension. Un connecteur enfichable est intégré au câble pour permettre une déconnexion rapide de la pince de la grue. Le dispositif de préhension a un jeu de doigts de verrouillage de différents diamètres, qui peuvent être facilement changés pour Site d'installation en fonction de l'évolution de la masse de la colonne soulevée. Le processus d'élingage et d'élingage des colonnes à l'aide de dispositifs de préhension avec télécommande s'effectue comme suit.

Le cadre du dispositif de préhension est dirigé vers la colonne préparée pour l'installation de sorte que la goupille de verrouillage soit contre le trou d'élingage dans la colonne. Ensuite, le bouton est enfoncé, ce qui allume le moteur électrique, la goupille de verrouillage est mise en mouvement, pénètre dans le trou de la colonne, atteint la face latérale opposée et s'arrête avec

fin de course. Après le levage, l'installation et la fixation de la colonne, la charge est retirée de la pince et le grutier, en appuyant sur le bouton dans la cabine, retire la goupille de verrouillage du trou de la colonne, libérant ainsi la pince sans l'aide de l'installateur .

Pour soulever des colonnes pesant jusqu'à 10 g, une pince à friction est utilisée (Fig. 8), qui maintient l'élément monté par friction de la propre masse de la colonne. L'élingage de la pince s'effectue en abaissant le crochet de la grue après fixation de la colonne à la fondation ; en même temps, la capture s'ouvre un peu et tombe le long de la colonne.

L'élingage des poutres est réalisé avec des élingues universelles en sangle (Fig. 9), des élingues à deux branches ou des traverses (Fig. 10) pour les boucles, ou à travers des trous laissés dans le béton. Pour l'élingage de poutres lourdes et de traverses, la traverse d'équilibrage est suspendue au moyen de deux pinces et de quatre branches de l'élingue à l'anneau posé sur le crochet de la grue. Des pinces de support avec mousquetons sont fixées aux extrémités de la traverse avec des boulons réglables. L'élingage des fermes de toit est effectué à l'aide de traverses en treillis ou en poutre avec des élingues universelles, des élingues avec des pinces mécaniques semi-automatiques (Fig. 11) ou des pinces électriques. Plus parfait est l'élingage des fermes à l'aide de pinces semi-automatiques. L'élingage est effectué dans une circonférence ou à travers des trous dans la membrure supérieure de la ferme.

Le dispositif de préhension semi-automatique pour le levage des fermes de toit (fig. 12) consiste en une traverse rigide, à laquelle sont suspendues des pinces avec un câble, similaires à celles décrites ci-dessus, mais avec des doigts de verrouillage non remplaçables. Lors de l'élingage de la ferme, les doigts des dispositifs de préhension pointés vers elle passent sous sa membrure supérieure. Après mise en place et fixation du treillis, les doigts sont ramenés dans les caissons de préhension, les libérant ainsi que la traverse de support pour les opérations suivantes.

L'élingage des panneaux muraux en béton armé, qui sont en position verticale avant le levage, est généralement effectué avec des élingues ou des traverses à deux branches, en les accrochant aux boucles encastrées dans l'extrémité supérieure du panneau. L'élingage des dalles de plancher et des revêtements est réalisé avec des élingues à quatre branches ou des traverses pour boucles, ou à travers des trous de montage dans le béton, ou à l'aide de pinces en porte-à-faux.

Riz. 7. Poignée semi-automatique pour le montage des colonnes : 1 - cadre ; 2 - traction par câble ; 3 - traversée de faisceau ; 4 - connecteur enfichable ; 5 - câble ; 6 - moteur électrique ; 7 - boîte; 8 - écrou; 9 - bouton de contrôle en double ; 10 - vis; 11 - goupille de verrouillage

Riz. 8. Poignée de friction : 1 - traversée ; 2 - hoche la tête ; 3 - liens de fourche; 4 - barres de poussée; 5 - loquets

Riz. 9. Élingage des poutres de grue avec des élingues universelles : 1 - poutre ; 2 - revêtements en acier; 3 - élingues

Riz. 10. Élingage des poutres, pannes et traverses en béton armé : a - poutres légères ; b - poutres lourdes, pannes et traverses ; 1 - pince; 2 - boulons réglables; 3 - pinces de support; 4 sangles ; 5 - poutre d'équilibrage; 6 - carabine

L'élingage des plaques est effectué pour quatre points (Fig. 13, a) ou plus. Pour élinguer des dalles en béton armé de grande taille, des pinces à trois traverses et à trois blocs avec un nombre accru de points de suspension sont utilisées, ce qui réduit les contraintes de montage dans les éléments soulevés (Fig. 13, b). Le dispositif à trois poutres peut également être utilisé pour soulever des panneaux muraux, des volées d'escaliers, des poutres, des colonnes et d'autres éléments préfabriqués en les saisissant avec trois, deux ou une poutre. Cependant, ce dispositif est gourmand en métal, encombrant et demande beaucoup d'efforts de l'ouvrier lors de la mise en tension des suspentes avec une traverse lors de l'engagement de la structure avec les boucles de montage. Le montage à trois blocs ne présente pas les inconvénients ci-dessus (Fig. 13, c), mais il nécessite une hauteur de levage plus élevée du crochet de la grue (d'environ 2 m), ce qui peut rendre difficile la sélection d'une grue de montage pour le levage du sol. dalles des étages supérieurs des bâtiments. Les grandes dalles sont également levées à l'aide de traverses universelles (Fig. 14) ou spatiales (Fig. 15), ou d'élingues universelles d'équilibrage (Fig. 16). La traverse universelle (Fig. 14) est constituée de poutres porteuses constituées de deux canaux, chacun étant équipé de galets de guidage. Une corde est fixée sur les anneaux d'extrémité de chaque poutre, qui porte trois blocs avec des crochets. Les poutres porteuses sont reliées entre elles par deux tuyaux avec des trous pour l'installation d'un boulon, qui fixe l'une ou l'autre distance entre les poutres porteuses, en fonction de la largeur du panneau à soulever.

Les élingues d'équilibrage universelles, également appelées traverses d'équilibrage (Fig. 16), sont constituées de deux blocs de cinq tonnes reliés entre eux par un anneau commun, qui est suspendu à un crochet de grue.

Riz. 11. Schémas d'élingage des fermes en béton armé: 7 - treillis; 2 - traverser; 3 - poignée mécanique semi-automatique; 4 - doigt; 5 - ceinture en treillis supérieure

Riz. 12. Dispositif de préhension semi-automatique pour le montage de fermes en béton armé : 1 - pinces ; 2 - traverse rigide ; 3 - câble

Riz. 13. Élingage des dalles et panneaux de plancher : a - avec une élingue à quatre branches ; b - fixation à trois traverses e - fixation à trois blocs

Des cordes de 19,5 mm d'épaisseur sont lancées à travers chacun des blocs; des carabines sont suspendues aux extrémités des cordes et des blocs de deux tonnes sont suspendus aux extrémités des cordes avec des cordes de 13 mm d'épaisseur jetées dessus, se terminant également par des carabines. Les blocs sont placés de manière lâche sur les essieux, ce qui garantit une tension uniforme des cordes qui y sont suspendues et une répartition uniforme des charges sur les six carabines du dispositif de préhension. A l'aide d'un tel dispositif, les panneaux de plancher peuvent être inclinés en position horizontale s'ils ont été transportés en position verticale. Le canting se fait au poids. Cet appareil est également utilisé pour soulever des panneaux muraux.

Les plaques avec des trous de montage sont élinguées à l'aide d'un coin ou d'autres poignées. La pince à coin (Fig. 17) a la forme d'un support avec des branches reliées les unes aux autres par des tiges d'acier en trois endroits ; utilisé pour l'élingage des panneaux de plancher. Sur la tige inférieure, comme sur un axe, est montée une pièce d'acier inégale de section carrée, qui peut tourner. En position repliée, l'axe du segment (Fig. 17, a) coïncide avec l'axe du support, et en position déployée, il occupe une position perpendiculaire à l'axe du support (Fig. 17, b). Lorsqu'elle est utilisée pour soulever le panneau, la poignée repliée est insérée dans son trou de montage, et le segment, en raison du poids différent des bras, aura tendance à tourner de 180° ; pour éviter cela, la poignée est soulevée jusqu'à ce que le segment touche le panneau et fixée avec une cale.

L'élingage de dalles de plancher en béton armé à l'aide de pinces en porte-à-faux suspendues à une traverse (Fig. 18) ne nécessite pas le montage de boucles dans le béton. Pour une meilleure utilisation de la capacité de levage des grues de montage, il est conseillé d'utiliser des traverses spatiales, à l'aide desquelles un paquet de plusieurs plaques est soulevé simultanément. Une traverse de ce type (Fig. 19) consiste en une forme triangulaire en acier, aux extrémités de laquelle deux poutres transversales sont fixées avec des sangles suspendues à celles-ci pour capturer chaque dalle. Concevoir

traverse vous permet d'accrocher séquentiellement trois plaques sur les boucles de montage. Avec cette méthode de levage, l'utilisation de la grue de montage est grandement améliorée. Les panneaux de coques préfabriquées en béton armé sont soulevés à l'aide de traverses (Fig. 20). Pour l'installation de structures hors de portée des grues, des traverses en porte-à-faux spéciales sont utilisées (Fig. 21).

Levage, pointage et installation sur supports, alignement et fixation provisoire de structures

Lors des travaux d'installation, il est nécessaire d'accorder une attention particulière au respect de la séquence requise d'installation des structures, des connexions temporaires et permanentes et de leur fixation fiable. L'installation de chaque étage de structures sus-jacentes (poutres de grue, poutres de toit, fermes, colonnes, barres transversales, dalles de plancher) ne peut être commencée qu'après la fixation finale des éléments de l'étage sous-jacent et après que le béton ait atteint 70 % de la résistance de conception aux joints des structures porteuses. Dans la pratique de la construction, des cas d'effondrement de structures sont connus du fait que certains éléments des connexions n'ont pas été livrés, tous les éléments des connexions n'ont pas été solidement fixés, la séquence d'installation des éléments a été violée, d'autres normes et règles applicables pour l'installation des structures n'ont pas été respectées.

Riz. 14. Traverse universelle pour le montage de dalles de grandes dimensions : 1 - poutres porteuses ; 2 rouleaux de guidage ; 3- bloc à un seul rouleau-4 - corde; 5 - anneau d'extrémité; 6 - tuyau

Riz. 15. Traversée spatiale pour le montage de dalles de grande taille

Riz. 16. Sangles d'équilibrage universelles : 1 - mousquetons ; 2 - cordes de 13 mm d'épaisseur; L - blocs d'une capacité de charge de 2 g; 4, 7 - cordes d'une épaisseur de 19,5 mm \ 5 - blocs d'une capacité de charge de 5 g; c - anneau

Riz. 17. Prise en coin pour plaques : a - en position repliée ; b - en position déployée; 1 - tige inférieure; 2 - profilé en acier ; 3 - coin; in - l'épaisseur du panneau de plancher

Riz. 18. Poignées en porte-à-faux pour soulever les dalles de sol : 1 - dispositif de retenue ; 2 - boucle

Riz. 19. Traversée spatiale pour le levage de dalles par lots

Riz. 22. Traverse pour le levage de structures lourdes avec deux grues de capacité différente

Les structures préfabriquées à soulever sur un objet en construction doivent être alimentées dans l'ordre requis directement sous le crochet de la grue de montage. L'aménagement préliminaire des structures aux points de levage n'est autorisé que dans certains cas, car il est toujours associé à la réalisation d'opérations de gréage improductives, encombre le chantier et complique le travail de la grue de montage.

Les poteaux en béton armé, en fonction de leur poids et de leur longueur, des conditions d'approvisionnement, des caractéristiques des grues, sont soulevés de la manière suivante : mouvement de translation de la colonne par une grue, rotation de la colonne autour de la base, rotation de la colonne autour de la base et mouvement de translation de la grue, rotation de la colonne et de la flèche de la grue.

Les colonnes lourdes et hautes en béton armé sont soulevées en déplaçant l'extrémité inférieure du chariot (Fig. 23) ou en tournant autour de la base (Fig. 24). Dans ce dernier cas, une chaussure pivotante est utilisée. De telles méthodes de colonnes de levage permettent de transférer une partie de la charge sur le chariot ou le patin, ce qui permet de faire fonctionner la grue au début du levage à une portée plus longue, à laquelle la capacité de levage de la grue est inférieure à le poids de la colonne. Les cadres en béton armé des bâtiments et structures industriels et autres, fabriqués sur les sites d'installation ou agrandis à partir de racks et de barres transversales individuels, sont soulevés en passant d'une position horizontale à une position verticale.

Riz. 23. Levage d'une colonne lourde et haute en béton armé : a - la position de la colonne lors du levage ; b - capturer la colonne ; 1 - traverser; 2 rouleaux en acier (doigt)

Riz. 24. Schéma de levage d'une lourde colonne en béton armé à une portée accrue de la flèche: 1 - élingue transversale; 2 - colonne-3 - espaceur de journal ; 4 - patin en acier pivotant; 5 - tuyau du sabot rotatif; 6 - foulard-7 - canal; 8 - coin

Riz. 25. Repères pour l'installation correcte d'une colonne en béton armé: a - sur une fondation en verre; b - sur la colonne; in - marques d'élévation; 1 - risques sur la fondation; 2 - risques sur la colonne; 3 - axes de poutres de grue ; E - épaisseur de la couche de jus de verre

La rotation s'effectue autour des bases des crémaillères situées au-dessus des verres des fondations. Afin d'éviter de déplacer les bases des racks, le cadre, attaché aux supports dans le bord supérieur de la traverse ou dans la circonférence, est soulevé avec un changement progressif de la position du crochet de la grue dans le plan. Après avoir amené la colonne ou le cadre en position verticale, il est dirigé et abaissé vers la fondation ou vers la surface de joint de la colonne inférieure. Pour contrôler l'installation correcte, des repères sont appliqués à la fondation et à la colonne. Ces lignes directrices sont les risques appliqués à l'aide d'un noyau sur des plaques d'acier encastrées dans les faces supérieures de la fondation (Fig. 25, a) ou les rainures laissées sur ces faces lors de la fabrication des fondations, et les risques sur les colonnes ( Figure 25, b). La colonne est installée de manière à ce que les risques sur celle-ci coïncident avec les risques sur la fondation. Tout en tenant la colonne avec une grue, sa verticalité est alignée et temporairement fixée. Dans le cas de l'utilisation de conducteurs spéciaux, l'alignement définitif est réalisé après la fixation provisoire de la colonne par le conducteur.

Riz. 20. Traverses pour le montage des panneaux et des coques : 1 - traverse ; 2 - élingues; 3 - pendentifs; 4 - crochet de grue; 5 - carabine

Riz. 21. Traverses pour le montage de structures en dehors de la zone des grues : 1 - contrepoids ; 2 - élingue; 3 - faisceau; Q - masse de la charge levée : G - masse du contrepoids

Pour assurer la précision de l'installation des colonnes et de l'ensemble de la charpente du bâtiment, il est nécessaire de préparer à l'avance les surfaces d'appui des fondations en les coulant avec du mortier jusqu'au repère de conception ou en installant des fosses fixes en combinaison avec la fabrication de les extrémités d'appui de la colonne avec une précision de +5 mm, ou utiliser un équipement spécial qui ne nécessite pas la préparation des surfaces d'appui.

L'une de ces solutions qui permettent une installation fixe de colonnes en béton armé dans des manchons de fondation peut être l'utilisation d'un équipement composé d'un cadre métallique avec quatre doigts de fixation installés sur la fondation et de supports de montage fixés avec des boulons de serrage sur la colonne. Lors de l'utilisation d'un tel équipement, la colonne est fixée sur le cadre à l'aide de doigts insérés dans les trous des tables de montage et des coins.

La séquence de travail lors de l'installation de colonnes à l'aide d'équipements, testés expérimentalement jusqu'à présent, est la suivante.

La charpente est vérifiée sur la fondation. Ses risques conduisent à la position des axes centraux, le plan - au niveau horizontal. La base est la surface dans laquelle les pointes supérieures des doigts sont insérées dans les trous des tables de support. Tout d'abord sur niveau requis un doigt de fixation (accepté comme balise) est affiché. Ensuite, le reste est ramené au même niveau. Alignez le cadre avec des vérins à l'aide d'un triangle posé sur la surface de trois doigts, dont celui du phare, et du niveau d'eau. Les vérins sont tournés avec des clés à douille spéciales incluses dans le kit d'équipement. Le châssis est amené en position horizontale par deux vérins. Dans ce cas, le premier - balise - reste immobile, le quatrième - libre - ne doit pas toucher la surface de la fondation. Après avoir amené les surfaces des doigts en position horizontale, ce dernier vérin est vissé jusqu'à ce qu'il repose sur la fondation. Le cadre est fixé dans une position ajustée avec des crochets. Les écrous des crochets sont vissés avec force. Les cornières de montage sont placées sur la colonne et fixées avec des boulons d'accouplement. Les écrous des boulons sont vissés avec force. Les doigts de fixation sont retirés des trous des tables de support. La colonne est introduite par une grue dans le cadre. Au moment de l'alignement des trous des supports de montage avec les trous des tables de montage, des doigts de fixation sont insérés. Les doigts doivent être insérés par paires, le long d'un côté de la colonne, ne leur permettant pas d'être placés en diagonale. L'un des supports de montage doit être appuyé contre les joues des tables. Des rondelles de coin sont insérées dans l'espace entre l'autre coin et les joues des tables. Le lieu de leur installation est déterminé par un signe spécial sur les tables.

Riz. 26. Schémas d'alignement de la charpente : a - sur la fondation ; b - colonnes; 1 - les risques du conducteur ; 2 - prise de balise de base ; 3 - puits de balise; 4 - cric dévissé; 5 - vérins qui règlent les arbres au niveau requis; 6 - puits amenés au niveau du puits de balise; 7 - colonne

Si, après l'installation de la colonne, la solution versée dans le verre et expulsée par la colonne n'a pas atteint le bord supérieur de la fondation, une solution est ajoutée aux espaces entre la colonne et la fondation. Une fois que la solution (béton) a acquis une résistance de 25 kgf / cm2, l'équipement est retiré pour être réutilisé. L'équipement de montage (cadre, angles de montage, moyens de fixation), fabriqué et installé avec la précision spécifiée par le projet, fournit à la colonne la position de conception sans alignement supplémentaire. L'exactitude de l'installation des colonnes montées est vérifiée par des mesures de contrôle: par rapport aux axes centraux du bâtiment - une mesure pour cinq colonnes; concernant les marques des surfaces d'appui - une mesure pour 50 m2 de la surface des structures; verticalement - une mesure pour 200 m2 de la surface de la structure. Les écarts des structures en béton armé montées par rapport à leur position de conception ne doivent pas dépasser les tolérances indiquées dans le SNiP III-B. 3-62*.

Fixation temporaire des colonnes. La colonne installée dans le verre de fondation est alignée et fixée temporairement avec des cales, des cales réglables, des inserts de calage, des entretoises ou des entretoises, des conducteurs. Les colonnes en béton armé jusqu'à 12 m de haut peuvent être temporairement fixées en enfonçant des cales en béton, en béton armé, en acier ou en chêne dans les espaces entre les faces latérales de la colonne et les parois du verre. Il est plus opportun d'utiliser des cales en béton ou en béton armé, qui sont laissées dans les verres de fondation. Cependant, il est impossible de redresser des colonnes avec de telles cales; par conséquent, ils sont utilisés après l'installation de la colonne dans la position de conception, et lors du redressement, des cales métalliques d'inventaire sont utilisées. Les cales en bois doivent être sèches, sinon, lorsqu'elles rétrécissent, la colonne peut s'écarter de la verticale. Les cales en bois ne doivent pas non plus rester longtemps dans les verres pour éviter le gonflement dû aux intempéries et d'éventuels dommages à la structure. La longueur des cales est prise égale à au moins 250 mm avec un biseau d'un côté de 1/10 ; après chassage, leur partie supérieure doit dépasser du verre d'environ 120 mm. Pour fixer la colonne, il faut placer une cale sur chacune de ses faces jusqu'à 400 mm de large, et deux cales sur des faces de plus grande largeur. En bas, entre les faces de la colonne et les parois du verre, il doit y avoir un espace d'au moins 2-3 cm pour pouvoir le remplir d'un mélange de béton. Plus efficace est l'utilisation de cales réglables en stock ou d'inserts de calage.

Le coin réglable se compose de joues, reliées de manière sphérique les unes aux autres à une extrémité ; la joue est plate, la joue a la forme d'un prisme bloc égal. A l'autre extrémité, les joues sont reliées au moyen d'une vis réglable traversant l'écrou dans la joue et reliée à la joue à l'aide d'une tête. Ce dernier pénètre dans la fente du canal soudé à la joue plate. Un support articulé avec un verrou est fixé à la joue, à l'aide duquel l'appareil est fixé au mur du verre de fondation au moyen d'une vis de serrage.

Avant l'installation de la colonne, des risques sont appliqués sur le bord de la fondation, indiquant la position des faces de la colonne. Ensuite, sur deux côtés adjacents du verre, deux cales réglables sont installées de sorte que la joue repose avec un bord contre le mur du verre de fondation, et la joue plate passe le long du plan de la position future de la face de la colonne. Les coins sont installés à l'aide d'une règle d'angle en duralumin. Après avoir installé une paire de cales réglables, la colonne est insérée dans le manchon de sorte que ses bords soient pressés contre les bords extérieurs des joues plates fixées avec des cales. Ensuite, deux cales réglables supplémentaires sont installées le long des faces libres de la colonne et la colonne est redressée et temporairement fixée. Lorsque la vis de serrage est tournée, la mâchoire tourne autour de la nervure de support et presse la colonne contre les cales réglables précédemment installées avec son extrémité inférieure, ce qui assure l'alignement de la position de la colonne dans le plan. En tournant les vis réglables, la colonne est redressée et alignée verticalement. Par l'action des vis des cales, la colonne est pincée à l'aide de joues plates au niveau de l'emplacement des vis réglables.

Riz. 27. Cale réglable pour le redressement et la fixation temporaire des colonnes dans le verre de fondation : 7.2 - joues ; 3 - canal ; 4 - écrou; 5 - vis réglable; 6 - support pivotant mais consignation ; 7 - vis de serrage

Riz. 28. Schéma de l'insert de coin: 1 - boîtier; 2 - faces de la colonne ; 3 - vis; 4 - poignée; 5 - mur de verre; 6 - coin; 7 joints ; 8 - patron ; 9 - support pour extraire l'insert de coin; 10 noix ; 11- cliquet

La hauteur de la cale réglable est prise égale au tiers de la profondeur du verre de fondation, de sorte qu'il est possible de sceller le joint de la colonne avec la fondation avec un mélange de béton en deux étapes ; d'abord au fond des coins, puis après les avoir retirés du verre lorsque le béton atteint 25% de la résistance de conception. L'insert de coin (Fig. 28) se compose d'un corps en acier en forme de L de 250 mm de haut et de 55 mm de large, d'un coin en acier, d'une vis et d'un bossage. La cale est articulée à l'épaulement horizontal du corps. L'axe de charnière tourne et se déplace librement dans les rainures longitudinales sur les faces internes du bras horizontal du boîtier. La vis tourne sur un manchon avec un pas de vis soudé au corps. Un bossage est fixé de manière mobile à l'extrémité inférieure de la vis. Lorsque la vis est vissée, le bossage descend le long de la partie verticale du corps et fait sortir la cale. Pour faciliter le transfert et l'installation, l'insert est équipé d'une poignée. L'insert de coin pèse 6,4 kg. Les revêtements de coin d'inventaire sont installés lors de l'alignement dans les espaces entre les parois du verre de fondation et la colonne. Dans ce cas, la vis doit être dévissée pour que l'insert pénètre librement dans l'espace. La doublure de coin repose avec son épaulement horizontal sur la paroi du verre. Après avoir installé le luminaire, la vis est tournée avec un cliquet, tandis que le bossage est abaissé, en appuyant la cale contre la paroi du verre et le corps contre le bord de la colonne. Dans le même temps, deux inserts de coin sont fixés, en les plaçant sur des faces opposées de la colonne.

Selon TsNIIOMTP, lors de l'utilisation de revêtements, la durée d'installation des colonnes et du fonctionnement de la grue est réduite d'environ 15%, la consommation d'acier est réduite et la précision d'installation est augmentée par rapport aux cales en acier entraînées.

Pour la stabilité, les colonnes lourdes de grande longueur doivent, en plus des cales, être renforcées avec des entretoises ou des entretoises rigides. Les éléments supérieurs des poteaux préfabriqués en béton armé sont provisoirement fixés aux éléments inférieurs par soudage d'assemblage. Pour assurer la stabilité de l'élément supérieur de la colonne, des sorties de renfort ou des superpositions situées aux angles de la colonne sont soudées, puis l'élément est débridé. De la même manière, la fixation temporaire des colonnes sur les fondations au niveau des joints avec un tuyau ou une dent en béton armé est réalisée. Pour l'installation et l'alignement des colonnes en béton armé, des conducteurs simples et groupés ont été développés et utilisés. Les conducteurs simples peuvent être divisés en deux types: librement supportés sur la fondation et fixés à la fondation.

Les conducteurs du premier type ne perçoivent pas les charges de la masse de la colonne. Ils sont conçus pour élargir la base de la colonne à une taille qui assure sa stabilité contre le basculement tout en reposant librement sur la fondation. Lors de l'utilisation de tels conducteurs, il est impossible d'aligner la position de la colonne dans le plan et, pour son redressement, il est nécessaire d'utiliser des vérins horizontaux fixés sur le dessus du verre de fondation. De tels conducteurs ne peuvent être utilisés que pour installer des colonnes lumineuses (pesant jusqu'à 5 g). Les conducteurs du deuxième type sont fixés dans les fondations avec des vis, perçoivent la masse des colonnes et sont équipés de dispositifs d'alignement. Le conducteur-fixateur de ce type de confiance Uralstalconstruction est fixé sur la fondation avec quatre butées de vis et perçoit la masse de la colonne à travers les broches de support de deux vis verticales, pour lesquelles un rouleau en acier est posé dans la colonne lors de sa fabrication en une position précisément calibrée. Les tourillons et les extrémités du rouleau sont situés dans les coupes entre les limiteurs. Après avoir installé la colonne au bas du verre de fondation, soulevez-la de 10-15 mm afin qu'elle tourne facilement dans les tourillons. Ensuite, sa position est vérifiée verticalement avec des crémaillères dans le sens transversal et des vis dans le sens longitudinal. À l'aide d'un tel conducteur, des colonnes en béton armé pesant 15 à 20 g ont été installées.Pour la fixation temporaire et l'alignement des colonnes hautes, des conducteurs de groupe sont utilisés, fixés aux fondations avec des vis. Ces conducteurs assurent la stabilité de deux colonnes simultanément le long et en travers de la rangée. Les inconvénients courants des conducteurs sont la complexité de leur conception, leur poids important et le temps considérable consacré à l'installation et à l'alignement des colonnes (jusqu'à 1 heure). L'amélioration des conducteurs est possible en utilisant des alliages d'aluminium pour leur fabrication, en améliorant la qualité des connexions nodales et des dispositifs d'alignement, et en simplifiant les conceptions. Les colonnes en béton armé préfabriquées à plusieurs niveaux des bâtiments à ossature de grande hauteur sont assemblées en soudant des pièces encastrées en acier et en encastrant les joints. Leur solidarisation provisoire au sein de chaque plancher ou palier est réalisée par assemblage par soudure (points) de recouvrements ou de dégagements d'armatures, d'entretoises avec des raccords de tension ou des conducteurs. Les extrémités supérieures des entretoises sont fixées aux pinces placées sur les colonnes approximativement au milieu, les extrémités inférieures - aux boucles des panneaux de plancher, sur lesquelles la colonne est montée.

La fixation temporaire du premier cadre surélevé est réalisée avec des entretoises ou des entretoises (Fig. 31), et les suivantes sont reliées à celles précédemment installées au moyen de deux entretoises inclinées et de deux entretoises horizontales. Les racks de cadres sont temporairement fixés avec des cales, des conducteurs simples ou une soudure sur site. La fixation temporaire des cadres est également réalisée à l'aide de conducteurs spatiaux.

Riz. 29. Fixation temporaire de l'alignement des colonnes en béton armé avec un conducteur-pince 1 - vis de butée; 2 - crémeux ; 3 - limiteur ; 4 - goupille de support; 5 - colonne montée; 6- rouleau en acier ; 7 - fondation de la colonne 8 - vis

Riz. 30. Fixation temporaire des cadres en béton armé lors de leur installation : 1 - contreventement ; 2- gars incliné; 3 - entretoise horizontale

Pour la fixation temporaire et l'alignement de colonnes à plusieurs niveaux de bâtiments industriels à plusieurs étages, des conducteurs simples sont utilisés. Le conducteur (Fig. 32) a des poteaux d'angle, des dispositifs de serrage et de réglage. Avec le dispositif de serrage inférieur, le conducteur est fixé à la tête de la colonne précédemment installée. Les dispositifs de réglage sont situés dans les parties médiane et supérieure des racks. Le régleur se compose de quatre poutres, de vis de réglage et de charnières. Trois poutres ont chacune une vis et la quatrième a deux vis, ce qui permet de faire pivoter la colonne autour de son axe vertical.

Une conception plus avancée comprend un conducteur avec des poignées à levier automatique, conçu pour la fixation temporaire et l'alignement des colonnes en béton armé des bâtiments à plusieurs étages. Le conducteur est installé sur la colonne précédemment montée du niveau inférieur. Avant d'installer la colonne montée dans les chariots de serrage, les pinces à levier automatiques sont écartées par des ressorts. Lors de l'abaissement, la colonne élargit les leviers qui, avec les chariots de serrage, assurent le centrage et une prise fiable de la colonne. Le conducteur est équipé de deux vérins à vis horizontaux montés sur la membrure supérieure. Les vis horizontales sont reliées aux pinces automatiques par des roulements. La ceinture supérieure est fixée aux extrémités supérieures de quatre vérins verticaux à vis. Au moment de capturer la colonne, les supports articulés de la membrure inférieure, qui est un cadre de charpente, sont automatiquement mis en service. Des supports-captures de la ceinture inférieure y sont fixés de manière pivotante, sur lesquels des vérins verticaux sont installés. La solution articulée de la membrure inférieure avec l'utilisation d'un verrou et de crochets contribue au fait que la fixation préalable du conducteur sur la colonne aval, son installation en hauteur et dans le plan horizontal s'effectuent simplement et rapidement, sans alignement particulier .

La colonne est réglée en hauteur et en vertical à l'aide de trois vérins verticaux dont les tiges peuvent monter à la même hauteur (recherche du repère de hauteur) ou à des hauteurs différentes (recherche de la verticalité de la colonne). Ensuite, la colonne est alignée dans le plan du bord étroit en faisant tourner les vérins à vis horizontaux.

Après l'alignement final et la fixation des pièces d'accouplement de la colonne, le conducteur est déplacé par une grue jusqu'à l'élément préfabriqué suivant.

En plus des conducteurs simples, des conducteurs sont utilisés pour l'installation de structures préfabriquées en béton armé de bâtiments à plusieurs étages: conducteurs de groupe pour deux colonnes; espace de groupe pour le montage de quatre colonnes ; espace pour le montage des cadres ; volumétrique (indicateurs de cadre-charnière) et autres. Un conducteur spatial de groupe est utilisé dans un ensemble avec deux simples pour la fixation et l'alignement des colonnes de bâtiments industriels. Dans ce cas, le processus d'installation de quatre colonnes est effectué dans cette séquence. Des conducteurs simples sont fixés sur les têtes de deux colonnes. Ils installent des colonnes et s'alignent à l'aide de ces conducteurs et d'un théodolite. Ensuite, à l'aide de conducteurs simples, les deux colonnes suivantes sont temporairement fixées. Pour les aligner, un conducteur spatial de groupe est installé sur les sommets des quatre colonnes. Ce dernier est une ossature métallique rigide soudée composée de cornières et de conduites de gaz. Le cadre en plan correspond aux dimensions d'une cellule de colonnes 6X6 M. Des chapeaux-colonnes soudés en tôle d'acier sont situés aux angles. Chaque capuchon est muni de quatre vis de serrage de réglage. Dans les murs supérieurs des colonnes, il y a des trous - des fenêtres avec des axes de visée intégrés. Au niveau de la ceinture inférieure de la charpente, un plancher en bois a été réalisé, sur lequel travaillent les poseurs. Le long du périmètre du cadre, il y a une clôture en corde. Quatre boucles d'élingue sont soudées aux membrures supérieures des fermes diagonales pour déplacer le conducteur grue à tour. La masse du conducteur de groupe est de 900 à 1000 kg. Pour la fixation temporaire des colonnes, un seul conducteur est utilisé, qui est une structure spatiale rigide - un cadre en forme de U avec une porte battante, avec des vis de fixation et de réglage. Avec des vis de fixation, le conducteur est fixé sur la tête de la colonne précédemment installée. À l'aide de vis de réglage, il est placé en position verticale, après quoi la colonne est prise.

Riz. 31. Conducteur pour l'installation et l'alignement des colonnes de bâtiments industriels à plusieurs étages: a - section; b - schéma d'installation du conducteur ; in - dispositif de réglage; G - gigue; 1 - colonne; 2 poteaux d'angle ; 3 - joint de colonnes; 4 - colonne précédemment installée ; 5 - colonne montée; 6 - conducteur; 7 - étages inter-étages; 8 - faisceau; 9- charnière ; 10 - vis de réglage

Riz. 32. Schéma conducteur: 1 - chariot de serrage; 2 - poignée de levier automatique; 3 - ressorts; 4 - vérin à vis horizontal; ceinture 5-supérieure; 6 - support de roulement; 7 - vérin à vis vertical; 8 - support articulé de la ceinture inférieure; 9- verrouiller; 10- crochets ; 11 - colonne

Riz. 33. Schéma du conducteur pour le montage des cadres: a - vue de dessus; 6 - vue de face ; c - vue de côté

La colonne montée est introduite dans le gabarit non pas par le haut, comme d'habitude, mais par la porte latérale, et ainsi, la structure pesant environ 5 g lors de l'installation n'est pas au-dessus de la tête de l'installateur, ce qui garantit un fonctionnement sûr et une installation plus rapide du colonne en position de conception.

Riz. 34. La séquence d'installation du conducteur et des éléments préfabriqués: 1, 2 - stationnement de la grue; 3, 4 - la position du conducteur; 5-10, I-16 - la séquence d'installation des éléments

Le chef de groupe assure la précision de l'installation de deux colonnes en même temps dans la position de conception, ce qui détermine la qualité de l'installation ultérieure du cadre - barres transversales, dalles de sol et revêtements. Grâce à l'application de cette méthode d'installation, le temps d'alignement des colonnes est réduit de 1/3 et les coûts de main-d'œuvre sont réduits de près de 3 fois.

À l'aide de conducteurs spatiaux, plusieurs cadres sont installés. L'un de ces conducteurs est une structure spatiale mesurant 12X5,50X3,6 m et pesant environ 2 tonnes, soudée à partir d'acier d'angle (Fig. 33). La longueur du conducteur peut être réduite à 9 ou 6 m. Des pinces sont fixées au conducteur pour la fixation temporaire de quatre cadres à partir d'une position. Lors de l'installation, les cadres sont maintenus dans un plan vertical par une pince fixée à la traverse. Après avoir aligné et fixé les cadres, le conducteur est transféré par grue vers un nouveau lieu de travail (Fig. 34). Les indicateurs articulés à cadre (RSHI), proposés par S. Ya. Deich, sont un dispositif complexe constitué d'un échafaudage en treillis spatial, sur lequel un cadre articulé (flottant) avec des butées d'angle est disposé pour fixer quatre colonnes à la fois en position supérieure, berceaux rétractables et rotatifs pour assembleurs et soudeurs.

Riz. 35. Sections d'un indicateur à charnière de cadre: a - transversal; b-longitudinal ; 1 - doublure en bois; échafaudage annulaire à 2 espaces ; 3, 7 - berceaux pivotants rétractables; 4 - indicateur à charnière; 5 - clôture; 5 roulements à billes ; S - joint à bride amovible; 9 - escaliers

Le RSHI peut être réalisé pour une (4 colonnes), deux (8 colonnes) ou trois (12 colonnes) cellules, pour un ou deux étages de hauteur. RSHI est installé à travers la cellule du bâtiment et connecté avec des tiges d'étalonnage. La masse de RSI par cellule est de 4 à 5 tonnes, le coût est de 2 à 3 000 roubles.

RSHI est installé avec une grue et vérifié avec un théodolite. Après alignement (environ 1 heure pour deux cellules), des colonnes sont installées, chacune étant fixée avec des butées d'angle.

Riz. 36. Schéma d'un indicateur articulé à cadre (plan): 1 - poussée longitudinale; serre-câble à 2 pinces; tendeur à 3 pinces; 4 - tuyau rotatif ; 5 - poussée transversale; 6, 15 - points de fixation des freins du cadre; 7, 14 - poutres longitudinales; 8, 10, 13 - mécanismes de mouvement; 9 - col pliant; 11 - points de fixation des freins du cadre; 12, 16 - traverses

Fixation temporaire des poutres. Des poutres en béton armé avec un rapport hauteur/largeur allant jusqu'à 4: 1 sont posées sur des supports horizontaux sans fixation temporaire; avec un rapport hauteur / largeur plus élevé, les poutres montées sont fixées avec des entretoises et des liens avec d'autres structures solidement installées. Pour la fixation temporaire des poutres de toit montées sur des colonnes, un dispositif spécial est proposé, illustré à la Fig. 37. Des tirants avec des barres de remorquage serrent la poignée, fixée au sommet de l'extrémité de la poutre, avec un boulon passé à travers un trou au sommet de la colonne, et des supports en acier fixent la position du boulon.

Riz. 37. Dispositif d'installation des poutres de toit sur les colonnes : 1 - boulon ; 2 - supports en acier ; 3 - traction avec barres de remorquage; 4 - capturer

Dans les structures des colonnes, des ancrages permanents sont disposés sur les supports, ce qui simplifie grandement la fixation des poutres de toit sur celles-ci. Ancrage temporaire des fermes. Lors de l'installation de fermes en béton armé, leurs axes sont combinés avec les risques sur les colonnes et fixés sur des boulons d'ancrage. La première ferme est fixée avec des entretoises, liant les nœuds de la ceinture supérieure adjacente à la crête aux parties fixes de la structure ou à des ancres spéciales; les fermes suivantes sont fixées le long de la crête avec une entretoise à vis d'inventaire avec des entretoises précédemment installées aux points de jonction des contreventements à la membrure supérieure. Les fixations temporaires des fermes sont retirées après la création d'un système rigide à partir d'un groupe de fermes et d'éléments de chaussée posés dessus. Démontage des aménagements temporaires. Les fixations temporaires des structures préfabriquées en béton armé (coins, entretoises, entretoises, entretoises, conducteurs, etc.) peuvent être retirées après que le béton a acquis 70 % de la résistance de calcul au niveau des joints.

Fixation permanente des structures

La fixation permanente (projet) des structures est réalisée en soudant des renforts au niveau des joints et en les encastrant ultérieurement. Avant de sceller les joints, une protection anti-corrosion des joints soudés est effectuée. Le soudage des armatures aux joints des structures en béton armé, en fonction de la position spatiale des joncs ou des cordons, du diamètre des joncs à souder et du type de joints, peut être de plusieurs types : bain à arc submergé semi-automatique (horizontal et joints bout à bout verticaux), bain manuel (joints bout à bout horizontaux), arc semi-automatique et arc manuel (joints verticaux et horizontaux bout à bout, à recouvrement et croisés). Assemblages soudés en aciers à faible teneur en carbone ( classe A-I, grade St.Z) est possible à une température de l'air non inférieure à -30 ° С, et à partir d'aciers moyennement carbonés (classe A-II, grade St. 5 et 18G2S) et faiblement alliés non inférieurs à - 20 ° С . À des températures plus basses, des mesures sont prises pour maintenir la température de l'air sur le lieu de travail du soudeur non inférieure aux limites spécifiées.

Afin de réduire l'effet des contraintes de soudage sur la résistance des structures en béton armé, les barres d'armature sont soudées dans un certain ordre (Fig. 39). Le contrôle de la qualité du soudage comprend: le contrôle préliminaire, en cours de soudage, le contrôle de la qualité des joints soudés. Vérifier au préalable la conformité des matériaux de base et de soudage aux exigences des spécifications techniques, la qualité de la préparation des éléments assemblés pour le soudage et l'ajustement de l'équipement au mode spécifié. Pendant le processus de soudage, le maintien du mode et de la technologie de soudage requis est surveillé. Le contrôle de la qualité des joints soudés comprend une inspection externe, des tests d'échantillons pour la résistance, la transillumination avec des rayons gamma, etc. Les écarts autorisés dans les dimensions des joints soudés sont indiqués dans le SNiP III-B. 3-62*.

La protection anticorrosion des joints soudés des structures préfabriquées en béton armé est réalisée par l'application de revêtements de métallisation, de polymères ou combinés sur les parties noyées en acier, les joints de renforcement au niveau des joints et les parties de fixation des structures enveloppantes : métallisation-polymère ou métallisation-peinture et vernis. Le zinc est principalement utilisé pour les revêtements de métallisation. Les revêtements de métallisation-polymère sont constitués de zinc ou d'alliage zinc-co-aluminium et de polymères (polyéthylène, polypropylène, etc.). Le zinc, les apprêts (phénoliques, polyvinyl butyryle, époxy), les peintures (éthinol), les vernis (résine bi-mousse, perchlorovinyle, époxy, organosilicié, pentophtalique) sont utilisés dans la métallisation et les revêtements de peinture. Le revêtement anti-corrosion est appliqué deux fois : en usine, avant l'installation des éléments encastrés dans la structure, et après le montage des structures sur soudures et sur des endroits séparés des revêtements endommagés lors du soudage des pièces.

Sur le chantier, divers revêtements sont appliqués de plusieurs manières : zinc - par projection à la flamme ou galvanoplastie ; zinc-polymère et polymère - projection à la flamme ; peinture - en appliquant une sous-couche de zinc, sur laquelle les matériaux de peinture sont appliqués avec des pistolets à peinture ou manuellement.

Riz. 38. La séquence des joints de soudure: a - colonnes avec une fondation par deux soudeurs; b - le même, par un soudeur; dans - une barre transversale avec une colonne; d - liens longitudinaux

Les revêtements de zinc sont appliqués par projection à la flamme en une couche, galvanoplastie en 2-3 couches (avec une épaisseur de 0,1-0,15 mm) et 3-4 couches (avec une épaisseur de revêtement de 0,15-0,2 mm). Revêtement zinc-polymère en deux couches - d'abord une sous-couche de zinc, puis une couche de polymère. Le polymère peut être appliqué immédiatement après l'application du zinc. revêtement polymèreégalement formé en deux couches. Dans les revêtements combinés zinc-laque, une sous-couche de zinc est d'abord appliquée, puis les peintures et les vernis sont appliqués en 2-3 couches. Chaque couche de peinture doit être séchée à température positive pendant plusieurs heures voire plusieurs jours (selon le type de matériau), ce qui est un inconvénient en termes de travaux de pose. Par conséquent, au lieu de peintures dans des revêtements combinés, il est préférable d'utiliser des polymères.

Les revêtements anti-corrosion sont appliqués immédiatement après le soudage des éléments et la préparation de surface, évitant les ruptures de plus de 4 heures.

La surface doit être exempte de graisse, d'humidité et de rouille. Après application de l'enduit, vérifier la force de son adhérence au support, l'épaisseur de l'enduit, la présence ou non de gonflements et de fissures. Joints d'étanchéité. Le scellement des joints et des coutures avec un mélange de mortier ou de béton n'est effectué qu'après avoir vérifié la bonne installation des éléments structurels, l'acceptation des joints soudés et la protection anticorrosion des parties métalliques encastrées. Lors de l'encastrement, il faut tenir compte du fait que le béton (mortier) aux joints des structures en béton armé perçoit ou ne perçoit pas les charges de conception. Ainsi, dans les joints de colonnes avec des fondations qui n'ont pas de parties encastrées, ainsi que dans les joints dans lesquels la connexion d'éléments préfabriqués est réalisée en soudant les sorties de barres d'armature, le béton relie les éléments de manière monolithique et reprend la charge.

Dans les joints avec des pièces en acier encastrées, l'enrobage de béton (mortier) est un remplissage entre les éléments préfabriqués, protège les pièces encastrées de la corrosion, mais ne perçoit pas les charges agissant sur la structure.

La résistance et la stabilité des structures préfabriquées à joints, dans lesquelles le béton perçoit les charges de conception, dépendent de la résistance du béton dans l'encastrement et de l'adhérence du béton de l'encastrement à la résistance de la structure préfabriquée ; La rugosité de la surface du joint augmente considérablement l'adhérence du béton dans le joint. Lors du scellement de colonnes en béton armé dans des verres de fondation, ainsi que d'autres joints monolithiques qui perçoivent des charges de conception, des mélanges de béton dur d'une qualité supérieure à celle du béton de la structure principale (de 20% ou plus) sont utilisés pour accélérer le durcissement et assurer la résistance des joints. Il est conseillé d'utiliser un mélange de béton sur un ciment expansif, qui se caractérise par une prise et un durcissement rapides, ne se rétracte pas, ce qui est très important pour la densité de l'encastrement, ou du ciment stressé. On utilise du ciment Portland de qualité non inférieure à 400. Le sable est utilisé en quartz à grain moyen ou grossier. La pierre concassée pour le mélange de béton est choisie en granit fin afin d'assurer un meilleur remplissage des joints, finesse jusqu'à 20 mm. Pour augmenter la plasticité du mélange de béton à un faible rapport eau-ciment (0,4-0,45), une vinasse au sulfite-alcool est introduite dans la composition et de la poudre d'aluminium est ajoutée pour augmenter la densité du béton.

Les compositions les plus couramment utilisées de mortiers secs ou de mélanges de béton (en poids) : 1:1,5 ; 1:3 ; 1:3,5 ; 1:1,5:1,5 ; 1:1.5:2. Afin d'activer le durcissement de la solution (béton), des additifs sont introduits dans les compositions : 3 % de gypse semi-aqueux, 2 % de chlorure de sodium, jusqu'à 10 % de nitrite de sodium, 10-15 % de potasse en poids de ciment, ou des mélanges de béton préchauffés sont utilisés choc électrique. La potasse doit être ajoutée à des températures allant jusqu'à + 15 °, car à plus hautes températures son utilisation est inefficace. Pour les joints monolithiques de structures préfabriquées en béton armé, des solutions polymères à haute résistance et des bétons plastifiés sont également utilisés, durcissant à une température non inférieure à +16°C. Par conséquent, dans le cas de leur utilisation à des températures plus basses, la solution (béton) dans la zone de joint est chauffée avec des radiateurs électriques. Les joints des poteaux sont bétonnés dans des coffrages en acier. Il se compose de quatre boucliers en acier de 1,5 mm d'épaisseur, reliés entre eux par des boulons. Au sommet de chaque bouclier se trouvent des poches pour remplir et compacter le mélange de béton. Le coffrage est maintenu sur les colonnes jointes à l'aide de butées en bois reposant sur le plafond. L'intensité de travail pour assembler un tel coffrage est de 0,16 heure-homme, pour bétonner un joint - 0,75 heure-homme. Le coffrage est retiré 4 heures après le bétonnage, et dans le cas de l'utilisation de béton à durcissement rapide, il est retiré plus tôt. Un coffrage similaire est utilisé pour bétonner les joints des traverses avec des colonnes. Les joints sont remplis de mortier (béton) de manière mécanisée à l'aide de pompes à mortier, de soufflantes pneumatiques, de pistolets à ciment, de seringues et d'autres équipements. Les soufflantes pneumatiques et les machines d'injection conviennent pour sceller les joints avec du mélange de béton et du mortier ; pompes à mortier et pistolets à ciment - uniquement avec du mortier. Pour créer un mode humide de durcissement du béton, les joints monolithiques sont recouverts de toile de jute, de sciure de bois et systématiquement humidifiés pendant 3 jours.

Joints d'étanchéité dans conditions hivernales. Dans des conditions hivernales, lors de l'encastrement de joints dans du béton, qui perçoit des forces de conception, il est nécessaire de: réchauffer les surfaces jointes à une température positive (+ 5-8 ° С); poser le mélange de béton chauffé à 30-40 ° C; résister ou chauffer le mélange posé à une température allant jusqu'à 45 ° C jusqu'à ce que le béton acquière au moins 70% de la résistance de conception.

Les surfaces de joint de la colonne avec la fondation peuvent être chauffées de différentes manières : vapeur basse pression; eau (la cavité articulaire est remplie d'eau puis chauffée à la vapeur fournie par un tuyau); des électrodes en forme de tige à un courant de basse tension ; appareils de chauffage électriques. Lors du chauffage à l'eau, il est nécessaire de s'assurer qu'après le chauffage, l'eau est complètement éliminée de la cavité articulaire.

Riz. 39. Graphique pour déterminer la résistance du béton, en fonction de la température et du temps de préchauffage. Béton de ciment Portland

Le mélange de béton placé dans le joint est préparé avec chauffage des composants ou chauffé dans des bunkers par courant électrique jusqu'à 60-80°. En plus du chauffage et du chauffage électrique, à une température extérieure allant jusqu'à -15 ° C, des additifs antigel peuvent être introduits dans le mélange de béton pour sceller les joints. Les joints dont le béton ne perçoit pas les forces de conception, à une température extérieure allant jusqu'à -15 ° C, peuvent être monolithiques avec un mélange de béton (mortier) uniquement avec des additifs antigel, car un tel mélange durcit même à des températures négatives; en même temps, après la pose dans le joint, le mélange n'a pas besoin d'être chauffé; en cas de forte baisse de la température extérieure, il suffit d'utiliser des coffrages isolants. Comme additifs antigel des solutions de sels de chlorure de calcium CaCl2 sont recommandées ; chlorure de calcium CaCl avec sel de table NaCl; chlorure de calcium CaC12 avec sel commun NaCl et chlorure d'ammonium NH4C1; nitrite de sodium NaN02, etc.

Riz. Fig. 40. Jonction monolithique de la colonne avec la fondation dans des conditions hivernales: a - schéma de chauffage électrique de la jonction en béton avec des électrodes; b - chauffage de la surface du joint par des cylindres électriques ; c - chauffage du joint monolithique avec des fours électriques; g la même chose. à l'aide d'un réchauffeur; 1 - fondation; 2 - colonne; 3 - électrode; 4 - transformateur ; 5 - interrupteur à couteau; 6 - projecteurs; 7 - électrodes

Il est interdit d'utiliser des additifs chimiques antigel de sels de chlorure lors du scellement des joints avec des pièces et des raccords métalliques intégrés.

Pour augmenter la plasticité et la résistance à l'eau du béton au niveau du joint, un barde sulfite-alcool est introduit dans le mélange de béton avec des additifs antigel en une quantité allant jusqu'à 0,15% en poids de ciment.

S'il est nécessaire d'obtenir une résistance d'ancrage élevée en peu de temps (un jour ou moins), les bétons préparés avec des additifs antigel peuvent être soumis à un échauffement artificiel.

Lors du scellement de joints avec un mélange de béton sans additifs antigel, il est nécessaire de préchauffer les éléments d'accouplement du joint et de chauffer le béton jusqu'à ce qu'il acquière la résistance requise; les joints de conception chargés avec la charge de conception en hiver doivent être chauffés jusqu'à ce que 100 % de la résistance de conception du béton dans le joint soit obtenue et jusqu'à ce que 70 % de la résistance soit obtenue dans les autres cas. La résistance du béton préparé sur du ciment Portland, en fonction de la température et du temps de préchauffage, peut être déterminée approximativement à partir du programme.

Riz. 41. Réchauffement et réchauffement des joints de colonnes à plusieurs niveaux et des joints de dalles de plancher avec des poutres lors de l'encastrement dans des conditions hivernales: a - à l'aide d'un coffrage thermoactif; b - au moyen d'un élément chauffant; 1, 2 - tôles d'acier; 3- couche d'isolation thermique ; 4 - trois couches de tissu isolant électrique avec du fil de nichrome au milieu ; 5 - une spirale dans une couche de sciure de bois humidifiée avec une solution de sel de table; 6- couche de sable; 7- radiateur électrique tubulaire; 8 - bâche; 9 - pince

Le plus souvent, le chauffage est effectué par courant électrique, ainsi que par vapeur. Pour le chauffage électrique, des électrodes sont utilisées (Fig. 40, a), des radiateurs électriques tubulaires ou des cylindres électriques avec des pointes insérées dans la cavité articulaire (Fig. 40, b), des coffrages thermoactifs, des cassettes chauffantes, des fours électriques réfléchissants (Fig. 40, c) ou des unités de chauffage électrique (Fig. 40, c) 40, d), panneaux d'électrodes. Il est conseillé de chauffer et de chauffer les joints des colonnes à plusieurs niveaux, ainsi que des poutres, à l'aide d'un coffrage thermoactif (Fig. 41). Dans la cavité d'un double coffrage, composé d'un intérieur et d'un extérieur tôles d'acier, placez soit trois couches de tôle d'isolation électrique avec du fil de nichrome sur la couche intermédiaire, soit une couche de mortier avec du fil d'acier noyé et une couche d'isolation thermique en laine minérale. Ce coffrage est réalisé conformément aux dimensions des éléments assemblés et est maintenu sur ceux-ci avec une pince. Le mélange de béton avec un tirant d'eau de 10-12 cm est chargé dans le joint à travers un entonnoir intégré au coffrage. Les radiateurs électriques tubulaires (TEN) peuvent être utilisés pour chauffer de nombreux joints, à la fois directement (Fig. 41, b) et comme éléments chauffants de cassettes (boucliers thermiques) (Fig. 42), fours à réverbération et autres dispositifs. Un élément chauffant électrique tubulaire est un tube métallique creux dans lequel est enfoncée une spirale de fil de nichrome. La charge est de l'oxyde de magnésium fondu ou du sable de quartz. La charge joue le rôle d'isolant électrique.

Riz. 42. Cassettes chauffantes : a - schéma d'un ensemble de cassettes pour chauffer le joint de colonne ; b - schéma de cassettes; c - réchauffeur électrique tubulaire; 1 - radiateur électrique tubulaire; 2 - réflecteur; 3 - corps; 4 - manchon isolant; 5 - charge; 6 - spirale; 7 - remplir

Sur la fig. 41, b montre le chauffage du joint de la dalle de plancher avec un filet (ou poutre) à l'aide d'un radiateur électrique tubulaire, qui est recouvert d'une bâche.

Après un échauffement d'environ 4 à 5 heures, retirez la bâche et l'élément chauffant, bétonnez le joint, recouvrez-le de laitier ou de sable et posez à nouveau l'élément chauffant.

Pour l'encastrement des joints verticaux des colonnes, un coffrage chauffant universel avec contrôle automatique du mode de traitement thermique est utilisé. Il se compose d'un boîtier métallique, de cassettes chauffantes, d'une alimentation et d'une unité de contrôle. Le corps de coffrage sert à la pose du béton dans un joint et est composé de deux moitiés, fixées ensemble avec des boulons. Chaque moitié est en tôle d'acier et comporte des plaques de guidage pour la fixation des cassettes chauffantes et de l'unité d'alimentation et de commande. Les moitiés sont interchangeables, chacune a une fenêtre de chargement. Les cassettes chauffantes sont des boîtes calorifuges métalliques plates avec résistances électriques tubulaires intégrées d'une puissance de 0,5 kW pour une tension de 220 V. La température de fonctionnement de la surface chauffante est de 600-700 °C. Il y a un vide d'air entre l'élément chauffant et le mur adjacent au béton. Une plaque réfléchissante en fer blanc est installée sous le radiateur. Selon l'expérience, l'utilisation d'éléments chauffants au lieu de spirales augmente la fiabilité du dispositif de chauffage, augmentant sa durée de vie jusqu'à 5000 heures, et permet également un chauffage infrarouge. Trois types de cassettes chauffantes dans diverses combinaisons assurent le traitement thermique du joint de n'importe quelle section de la colonne. Un ensemble de cassettes chauffantes est inséré le long des guides du coffrage métallique et recouvre le joint des quatre côtés.

L'installation du coffrage chauffant au niveau du joint de colonne est effectuée manuellement à partir de moitiés avec des cassettes chauffantes installées sur celles-ci ou élément par élément. La masse d'un élément séparé de la cassette chauffante est de 5,5 à 9 kg; la masse de l'ensemble du coffrage pour une colonne de section 250X500 mm est de 70 kg.

Les cassettes sont incluses dans le réseau avant le bétonnage du joint. Après un chauffage préliminaire de deux heures de la cavité articulaire, les cassettes sont éteintes pour la mise en place du béton. Traitement thermique ultérieur du béton de joint - chauffage jusqu'à 50°C et chauffage isotherme à une température donnée en allumant et éteignant périodiquement le courant. La consommation d'électricité avec contrôle automatique et température extérieure jusqu'à -15 °C est de 35 kWh par joint. En régulation manuelle, elle est égale à 50 kWh par joint.

La conception de la jonction de la traverse et des dalles de sol ne permet qu'un chauffage périphérique unilatéral. A cet effet, des fours à réverbère sont utilisés. Le four est une caisse d'inventaire de 1300 mm de long, constituée de deux tôles laminées, entre lesquelles est posée une isolation thermique en laine minérale de 50 mm d'épaisseur. La feuille intérieure est simultanément un réflecteur parabolique, le long de l'axe focal duquel se trouvent deux radiateurs électriques tubulaires d'une puissance de 0,8 kW chacun avec une tension secteur de 220 V. Chaque boîtier comporte une sortie de câble se terminant par une prise triphasée dont l'une des broches est la masse. Le poids de la boîte est de 50 kg. Pour réduire la perte de chaleur et d'humidité, la boîte autour du périmètre est recouverte de sciure de bois. La consommation d'électricité à une température extérieure de -15°, une température de chauffage de + 50° et sa régulation automatique est de 25 kWh par joint.

Pour maintenir automatiquement l'ensemble Température constante le traitement du béton sert d'unité de puissance et de contrôle. Il se compose d'un câble d'alimentation, d'un thermostat et d'un boîtier de commande. Dans le boîtier métallique du boîtier de commande sont montés: un démarreur magnétique, un interrupteur, une lampe de signalisation et un bornier pour connecter les sorties des cassettes chauffantes. Le boîtier de commande est inséré dans les guides du coffrage métallique du joint. Le thermostat possède une paire de contacts normalement fermés qui s'ouvrent lorsque la température dépasse la température réglée. Le thermostat est connecté à un réseau avec une tension de 220 V. Son utilisation permet d'automatiser tous les types de traitement thermique du béton lors de la pose.

Riz. 43. Schémas d'un four à réverbère (a) et d'un panneau d'électrodes (b): 1 - corps; 2 - réchauffeur tubulaire; 3 - sortie de câble avec un connecteur enfichable ; 4 - bande de protection; 5 pare-vapeur ; 6 - terminaux; 7 - cône - épingles; 8 - pneus en acier

Des panneaux d'électrodes sont également utilisés pour chauffer les éléments assemblés. Trois rails en acier sont montés sur le panneau, qui servent d'électrodes, avec des broches coniques qui améliorent le contact des électrodes avec le béton.

POUR Catégorie : - Installation de structures de bâtiments

Pour les fondations en bandes, deux éléments structuraux sont principalement utilisés: un bloc-coussin de forme trapézoïdale ou rectangulaire, posé dans la base de la fondation, et des blocs ou panneaux muraux à partir desquels le mur de fondation est érigé. La base des fondations en bandes est une litière de sable, qui est posée sur le sol protégé ou compacté avec de la pierre concassée au fond de la fosse ou de la tranchée. L'installation des fondations en bandes commence par la pose de blocs phares, qui sont alignés et installés en stricte conformité avec les axes des murs de la structure. Les blocs de balises sont installés à une distance maximale de 20 m les uns des autres. Les blocs d'angle et les blocs d'intersection sont toujours des blocs balises. Un cordon d'amarrage est fixé le long du bord intérieur et parfois le long du bord extérieur des blocs de phare. À une hauteur de 20 à 30 cm du site d'installation, le bloc est orienté et abaissé à la position de conception. Les écarts autorisés par rapport à la position de conception lors de l'installation de fondations en bande à partir de blocs de béton préfabriqués ne doivent pas dépasser (mm):

Les blocs de coussin sont posés les uns à côté des autres ou (avec une bonne capacité portante de la base) avec des espaces pouvant atteindre 40 à 50 cm.Les blocs de coussin sont posés sur tout le périmètre du bâtiment ou dans une prise. Pour le passage des canalisations et des presse-étoupes lors de la pose continue de paliers à semelle, des trous de montage spéciaux sont laissés.

Des blocs ou des panneaux des murs de fondation sont installés sur les marques de conception, en remplissant les joints avec du mortier de ciment. Les panneaux de sous-sol sont généralement soudés à des éléments encastrés dans des paliers à semelle. Les éléments de mur lors de l'installation sont vérifiés à la fois par rapport à l'axe longitudinal et vertical. Après l'installation de tous les blocs le long du bord supérieur du mur, une couche de nivellement (horizon de montage) est constituée de mortier de ciment, dont la surface est amenée à la marque de conception. Les travaux d'installation du cycle zéro sont complétés par l'installation d'un sous-sol et d'un plafond au-dessus du sous-sol ou du sous-sol. Les fondations en bande sont généralement montées avec une grue se tenant au niveau de l'aménagement et non dans la fosse.

L'installation des fondations préfabriquées en béton armé commence par une dalle

Les colonnes en béton armé sont montées comme suit

Avant l'installation, vérifiez la position des axes transversaux et longitudinaux des fondations et les marques des surfaces d'appui des fondations, le bas des verres, les dimensions et la position des boulons d'ancrage. Avant l'installation, les risques axiaux sont appliqués aux colonnes le long de quatre faces en haut et au niveau du sommet des fondations, et pour les colonnes destinées à la pose des poutres de grue le long de celles-ci, en outre, les risques des axes des poutres sont appliqués à les consoles. Les colonnes de bâtiments industriels sont montées en les disposant d'abord sur le lieu d'installation, ou directement à partir de véhicules. Les colonnes sont disposées de telle manière que pendant le processus d'installation, il est nécessaire d'effectuer un minimum de mouvement et divers travaux auxiliaires et il y a un accès libre pour l'inspection, la fixation de l'équipement et l'élingage. Les colonnes de la zone d'installation sont disposées selon différents schémas. Avec une disposition linéaire, les colonnes sont disposées sur une ligne parallèle aux axes du bâtiment et au mouvement de la grue. Cette disposition est effectuée à condition que la longueur de la colonne soit inférieure au pas de la fondation. Lors de la pose en corniches, les colonnes sont placées parallèlement à l'axe de la structure à monter et à l'axe de pénétration de la grue. La disposition inclinée est utilisée lorsque la taille de la zone de disposition est limitée ; le schéma de disposition centré est caractérisé par le fait que la trajectoire de rotation de la flèche de la grue pendant l'opération d'installation est un arc unilatéral. Les colonnes ne sont pas disposées à plat, mais de telle sorte que pendant le processus de levage, le moment de flexion dû au poids de la colonne et de l'équipement agisse dans le plan de la plus grande rigidité de la colonne. Ceci est particulièrement important à prendre en compte lors de l'installation de colonnes à deux branches. Lors de l'aménagement, vous devez tenir compte de la manière dont l'installation doit être effectuée. Les colonnes rectangulaires et à deux branches sont plus pratiques à soulever d'une position sur le bord. La colonne pouvant entrer dans le chantier à plat, la première opération lors de l'installation consiste à l'incliner sur chant. Après la mise en page, les colonnes sont inspectées, vérifiant leur intégrité et leurs dimensions. Dans le même temps, les dimensions et la profondeur du verre sous la colonne sont vérifiées. Ensuite, la colonne est bordée d'escaliers, de luminaires, d'accolades, etc.

transfert de la colonne d'une position horizontale à une position verticale ; fourniture de la colonne à la fondation en position surélevée; abaisser la colonne à la fondation.

La colonne est soulevée de l'une des manières suivantes :

la grue se déplace dans la direction du haut de la colonne à sa base et soulève en même temps le crochet. La colonne tourne progressivement autour de la nervure de support. Pour éviter de glisser, la chaussure est renforcée par une attelle. Le mouvement de la grue et le levage du crochet sont effectués de manière à ce que le palan à chaîne de chargement soit toujours en position verticale ; la grue est immobile. Simultanément au levage du crochet, le patin de la colonne montée sur le chariot, ou le rail de guidage lubrifié à la graisse, se déplace dans le sens de la verticale. Ces deux méthodes sont principalement utilisées lors du levage de colonnes lourdes et de l'utilisation de telles grues qui ne peuvent pas se déplacer avec une charge suspendue; la grue est installée de manière à ce que le point d'élingage et l'extrémité inférieure de la colonne soient à portées de flèche égales. La colonne est soulevée en tournant la flèche tout en actionnant simultanément le palan à chaîne de chargement, qui doit toujours être vertical. Le sommet de la colonne et le lieu d'élingage décrivent des courbes spatiales. Cette méthode de levage est principalement utilisée lors de l'érection de colonnes légères et moyennes avec des grues à flèche.

Méthodes de fixation temporaire des colonnes

Les méthodes de fixation temporaire des colonnes après installation dans la position de conception dépendent de la conception du support des colonnes et de leurs dimensions. Les colonnes installées sur des fondations de type verre doivent être monolithiques immédiatement après l'installation. Avant que le béton monolithique n'acquière 70% de la résistance de conception, les éléments suivants ne peuvent pas être installés sur les colonnes, à l'exception des attaches de montage et des entretoises qui assurent la stabilité des colonnes le long de la rangée. Les colonnes jusqu'à 12 m de haut dans les verres de fondation sont temporairement fixées avec des cales et des conducteurs. Des coins en bois (de bois dur), en béton et soudés sont utilisés; en fonction de la profondeur du verre de fondation, les cales doivent mesurer 25 à 30 cm de long avec une pente ne dépassant pas 1/10 (la longueur des cales correspond approximativement à la moitié de la profondeur du verre). Sur les faces des colonnes d'une largeur allant jusqu'à 400 mm, un coin est placé, sur les faces d'une plus grande largeur - au moins deux. Les cales en bois ne doivent être utilisées que pour les petits travaux car elles rendent les joints difficiles à sceller et difficiles à enlever. Les cales sont utilisées non seulement pour pincer la colonne dans le manchon, mais aussi pour la décaler légèrement ou la tourner en plan s'il est nécessaire de la pointer sur les axes centraux. Les conducteurs rigides sont utilisés pour la fixation temporaire des colonnes. La fixation temporaire de colonnes d'une hauteur supérieure à 12 m avec des conducteurs ne suffit pas, elles sont en outre fixées avec des entretoises dans le plan de plus grande flexibilité des colonnes. Les colonnes de plus de 18 m de haut sont sécurisées par quatre entretoises. Ces dispositifs doivent assurer à la fois la stabilité le long et en travers du rang. Les deux premières colonnes sont fixées transversalement avec des entretoises, la suivante - avec des poutres de grue. Les colonnes en béton armé des bâtiments à ossature sont fixées par soudage, en règle générale, après l'installation des barres transversales et le soudage des parties encastrées des colonnes et des barres transversales. L'installation des poutres de grue est effectuée après l'installation, l'alignement et la fixation finale des colonnes. L'installation commence après que le béton à la jonction entre la colonne et les murs de la fondation gagne au moins 70% de la résistance de conception (des exceptions à cette règle sont spécifiquement stipulées dans le projet pour la production d'ouvrages, où en même temps des mesures sont indiqué pour assurer la stabilité des colonnes lors de l'installation des poutres de grue et d'autres éléments). Avant l'installation au sol, l'état des structures est inspecté et les joints sont préparés. Les poutres sont élinguées avec des élingues ordinaires pour les boucles de montage ou à deux endroits «pour un nœud coulant» avec des élingues de cerclage universelles avec leur suspension à une traverse dont la taille est choisie en fonction de la longueur des poutres. Le levage des poutres de grue en raison de leur grande longueur (6-12 m) est le plus souvent effectué à l'aide de traverses spéciales ou universelles ou d'élingues à deux branches équipées de coins de sécurité. Lors du choix d'une poignée d'une conception particulière, vous devez faire attention à la nature du renforcement de la semelle de la poutre et aux conditions d'installation. Ainsi, il est impossible d'utiliser des pinces sur l'installation de poutres de grue, dont les étagères ne sont pas en mesure de résister au moment de flexion de la charge d'installation. Il est conseillé d'effectuer l'installation des poutres de grue avec des rails de grue attachés à celles-ci avant le levage (avec une longueur de poutre de 12 m). Les rails sont fixés provisoirement ; la fixation définitive est réalisée après la mise en place des poutres et l'alignement de la position du rail. Lors du rapprochement, la position des poutres le long des axes longitudinaux et la marque de l'étagère supérieure sont vérifiées. Pour installer les poutres le long des axes longitudinaux, des risques sont appliqués aux supports de colonne, ainsi qu'aux lattes supérieures et aux extrémités des poutres - les risques du milieu du mur.

Riz. 38. Installation de poutres et fermes couvrant des bâtiments industriels

L'installation de poutres et de fermes de toit dans les bâtiments industriels est effectuée séparément ou combinée avec l'installation de dalles de toit (Fig. 38). Lors de la préparation des fermes pour le levage, ils nettoient et alignent les têtes des colonnes et les plates-formes de support des fermes en treillis et mettent les risques des axes. Pour l'alignement et la fixation temporaire des fermes, des échafaudages sont disposés et les dispositifs nécessaires sont installés sur les colonnes. Le processus d'installation des fermes comprend la fourniture de structures sur le site d'installation, la préparation du levage des fermes, l'élingage, le levage et l'installation sur des supports, la fixation temporaire, l'alignement et la fixation finale dans la position de conception. Les fermes sont installées dans la position de conception dans une séquence telle qu'elle assure la stabilité et l'invariabilité géométrique de la partie montée du bâtiment. L'installation s'effectue généralement "sur une grue", qui recule successivement de parking en parking. L'élingage des fermes s'effectue à l'aide de traverses dont les élingues sont équipées de verrous d'élingage télécommandés (l'élingage des fermes en béton armé s'effectue en deux, trois ou quatre points pour éviter les pertes de stabilité). Pour assurer la stabilité et l'invariabilité géométrique, la première ferme installée est fixée avec des entretoises en câble d'acier, et les fermes suivantes sont fixées avec des entretoises fixées aux membrures supérieures des fermes avec des pinces ou avec des conducteurs. Pour les fermes d'une portée de 18 m, une entretoise est utilisée, pour les portées de 24 et 30 m - deux entretoises, qui sont installées dans 1/3 de la portée. Avec un pas de treillis de 6 m, l'entretoise est constituée de tuyaux, avec un pas de 12 m - sous la forme d'un treillis d'alliages légers. Les entretoises sont fixées à la ferme avant le début du levage. Une corde de chanvre est attachée à l'extrémité libre du tuyau, à l'aide de laquelle l'entretoise est soulevée jusqu'à la ferme préalablement assemblée pour être fixée aux pinces qui y sont installées. Les entretoises ne sont retirées qu'après la fixation définitive des fermes et la pose des dalles de plancher. Les premières fermes de la travée sont fixées avec des haubans. Lors de l'installation des lanternes, leurs structures sont fixées aux fermes avant l'installation et sont soulevées avec la ferme en une seule fois.

L'installation des dalles de revêtement est effectuée parallèlement à l'installation des fermes ou après celle-ci. La pose du revêtement peut être réalisée selon deux schémas :

longitudinal, lorsque les plaques sont montées par une grue se déplaçant le long de la travée ; transversale, lorsque la grue se déplace sur les travées. Dans ce cas, lors de la sélection des grues, il est nécessaire de vérifier si les grues peuvent passer sous les fermes ou les poutres de grue installées.

Il est opportun d'équiper les grues de flèches de montage spéciales lors de l'installation des dalles de toit des immeubles de grande hauteur. Parfois, lors de l'installation des dalles de toit, qui est effectuée après l'installation des fermes, il est conseillé d'utiliser des grues de toit spéciales qui se déplacent le long des dalles montées. Les dalles de revêtement avant l'installation sont placées dans des piles situées entre les colonnes ou servies directement sur les véhicules pour l'installation. L'ordre et le sens de pose des plaques sont indiqués dans le projet pour la réalisation des ouvrages. La séquence de montage des plaques doit assurer la stabilité de la structure et la possibilité d'un accès libre pour le soudage des plaques. L'emplacement de la première dalle doit être marqué sur la ferme. Dans les revêtements de lanterne, les dalles sont généralement posées du bord du toit à la lanterne. Pour l'élingage des dalles de toit, des élingues à quatre branches et des traverses d'équilibrage sont utilisées, et lors de l'utilisation de grues lourdes, des traverses avec une suspension de dalles en guirlande sont utilisées. Les dalles de toit posées sont soudées aux angles aux parties en acier des structures en treillis. Les plaques situées entre les deux premières fermes montées sont soudées aux quatre coins; situées entre les deuxième et troisième fermes, ainsi que les suivantes : la première lors de l'installation - dans quatre coins, le reste - seulement dans trois, car l'un des coins de chaque dalle (adjacent aux dalles précédemment installées) est inaccessible pour soudage. L'installation des plaques est recommandée :

sur des fermes en béton armé avec un revêtement sans lanterne - d'un bord à l'autre; sur des fermes en béton armé avec une lanterne - des bords du revêtement à la lanterne, et sur la lanterne - d'un bord à l'autre.

L'installation de la première dalle au bord du trottoir est réalisée à partir d'un échafaudage suspendu, et les dalles suivantes à partir de celles précédemment installées. Les joints entre les dalles de revêtement peuvent être scellés simultanément à l'installation ou après celle-ci, à moins qu'il n'y ait des instructions spéciales dans le projet pour la réalisation des travaux.

L'installation de panneaux de plancher dans des bâtiments à plusieurs étages est effectuée à l'aide du mécanisme d'assemblage principal et dans des bâtiments en briques - à l'aide d'une grue qui fournit des matériaux de maçonnerie. Pour soulever les dalles de plancher, on utilise des élingues ou des traverses de type équilibrage, qui permettent de donner une légère inclinaison au panneau suspendu au crochet de la grue. Les panneaux de plancher dans les bâtiments à ossature à plusieurs étages sont posés dans le même flux que le reste des structures ou après l'installation de colonnes, de barres transversales et de poutres dans le sol ou d'une prise sur le sol. L'installation des panneaux de plancher commence après l'érection des murs dans les bâtiments sans cadre et la pose et la fixation des plaques d'espacement, ainsi que des pannes ou des traverses dans les bâtiments à ossature. L'installation commence à partir de l'un des murs d'extrémité après avoir vérifié l'élévation du plan de référence du haut des murs ou des traverses (si nécessaire, ils sont nivelés avec une couche de mortier de ciment). Les panneaux sont soulevés avec une élingue à quatre branches ou une traverse universelle. Les panneaux de la taille d'une pièce sont suspendus pour toutes les boucles de montage. Si les panneaux ont été stockés en position verticale, avant de les élinguer, ils sont transférés en position horizontale sur le basculeur. Avec une élingue universelle, la dalle est soulevée d'un porte-panneaux ou d'une pyramide sans basculeur. Une ou deux premières dalles sont installées à partir de tables d'échafaudage de montage, et les suivantes à partir de dalles préalablement posées. Si les panneaux sont posés sur une surface nivelée avec une chape, le lit est constitué d'un mortier plastique de 2 à 3 mm d'épaisseur. Lors de la pose des panneaux directement sur les pièces, le lit est fabriqué à partir de la solution habituelle. Si nécessaire, les panneaux sont bouleversés en pressant la solution lors de leurs mouvements horizontaux. Lors de l'installation du panneau sur le mortier, une attention particulière est portée à la largeur de la plate-forme de support, car il est interdit de déplacer les panneaux posés dans la direction perpendiculaire aux structures de support.

L'installation des panneaux muraux dans les bâtiments à ossature est effectuée dans un certain ordre. Les panneaux muraux intérieurs sont installés lors de l'installation du bâtiment avant l'installation du plafond du plancher sus-jacent. Les murs de raidissement sont fixés immédiatement après l'installation conformément au projet. Des panneaux muraux extérieurs, qui assurent la stabilité des structures à ossature, sont également installés lors de l'installation avec un décalage d'au plus un étage. Les panneaux muraux qui n'affectent pas la stabilité du cadre sont le plus souvent montés verticalement dans les bâtiments à un étage et horizontalement dans les bâtiments à plusieurs étages. Dans les bâtiments industriels à charpente lourde, les panneaux muraux extérieurs sont généralement installés en bandes verticales. Dans les bâtiments civils à plusieurs étages, les panneaux muraux extérieurs sont alimentés lors de l'installation par la même grue que les éléments de châssis. Dans les bâtiments industriels à un étage et à plusieurs étages à ossature lourde, les murs extérieurs sont montés dans un flux séparé à l'aide de grues automotrices. Les panneaux muraux de tous types sont généralement élingués avec une élingue à deux branches. Lors de l'installation de bâtiments à ossature à plusieurs étages, la longueur des branches de l'élingue doit être telle que le crochet et le bloc inférieur du treuil de grue lors de l'installation du panneau soient plus hauts que le plafond de l'étage suivant. La fourniture de panneaux muraux au lieu d'installation dans les bâtiments à ossature est compliquée par les structures à ossature précédemment installées. Par conséquent, lors du levage, les panneaux muraux sont empêchés de tourner et de heurter la structure avec deux haubans en corde de chanvre. Le panneau est installé sur le lit verticalement ou avec une légère inclinaison à l'extérieur du bâtiment pour s'assurer que le panneau est fermement soutenu sur la solution de lit. Les panneaux de ruban extérieurs sont fixés avec deux pinces d'angle aux colonnes ; mur et panneau d'une zone aveugle - avec entretoises aux dalles de plancher. Avec les mêmes dispositifs, le panneau est amené à une verticale dans le plan du mur. Pour vérifier la verticalité des panneaux, on utilise le plus souvent un fil à plomb. Avant de retirer les élingues, le bas du panneau est saisi par soudure. Enfin, les panneaux sont fixés en les soudant aux éléments de châssis.

Il est impossible d'incliner les blocs directement dans la pile, car si le bord inférieur du bloc glisse, la secousse de la flèche de la grue peut entraîner un accident. Si, lors de l'installation des étages supérieurs du bâtiment, des blocs légers sont élingués avec une élingue à quatre branches, alimentant deux blocs au sol en même temps, alors lors de l'installation du premier bloc, le deuxième bloc est temporairement placé au plafond au-dessus d'un des murs porteurs intérieurs. Si deux blocs texturés de murs extérieurs sont soulevés, les faces intérieures des blocs doivent se toucher lors du levage. Un lit de mortier est disposé sur une base nettoyée. Les phares sont posés près du bord extérieur du bloc à une distance de 8 à 10 cm des faces latérales. L'exactitude de l'installation du haut du bloc est vérifiée par amarrage et observation sur des blocs précédemment installés. L'horizontalité du haut du bloc dans le sens longitudinal est contrôlée par la règle avec le niveau et la visée sur les blocs précédemment installés. L'installation correcte du haut du bloc de linteau est vérifiée en mesurant la distance entre la marque du haut du bloc et le quart de référence du linteau avec un mètre ou un gabarit, et les blocs phares des murs intérieurs - vers le haut du bloc. Le haut des poulies du pignon est vérifié le long de l'amarre tendue le long de la pente du pignon.

murs du sous-sol - après l'installation des fondations; murs du premier étage - après l'achèvement des travaux sur la partie souterraine du bâtiment; au deuxième étage et aux étages suivants - après la fixation finale de toutes les structures de l'étage sous-jacent.

L'installation des panneaux porteurs des murs intérieurs s'effectue de la même manière que ceux extérieurs, avec l'installation de deux balises. Les panneaux et cloisons non porteurs sont installés directement sur la solution. Lors de l'installation de cloisons en béton de gypse devant le lit, une bande de feutre de toiture, de feutre de toiture ou d'un autre matériau d'étanchéité de 30 cm de large est placée sur la base; les bords de la bande pliés vers le haut lors de la construction des planchers protègent la cloison de l'humidité. La pose sur le mortier et l'alignement des panneaux des murs transversaux est grandement facilitée si le projet prévoit l'insertion du panneau dans la jonction des panneaux extérieurs. Les nervures d'extrémité des panneaux extérieurs servent dans ce cas de guides. Pour la fixation temporaire de l'extrémité du panneau adjacente au mur extérieur, celle-ci est calée; l'extrémité libre des panneaux et cloisons est fixée par un poteau triangulaire ; un dispositif à vis en haut du poteau facilite l'amenée du panneau dans le plan du mur. Si le panneau est uniquement adjacent aux panneaux des murs intérieurs, l'extrémité adjacente est temporairement fixée avec une entretoise ou une pince d'angle.

Pose de coques en béton armé recouvrant des bâtiments publics

au niveau du sol - sur le conducteur, suivi du levage de la coque entièrement assemblée jusqu'au repère de conception à l'aide de grues de montage ; au niveau de la conception.

La méthode principale est l'installation de coques préfabriquées aux élévations de conception, qui est réalisée sur des dispositifs de support de montage ou avec le support d'éléments de coque agrandis sur les structures de support du bâtiment - murs, fermes de contour, etc.

Une longue coque cylindrique de 12 x 24 m est assemblée à partir d'éléments latéraux sous forme de poutres précontraintes de pignon et de dalles courbes de 3 x 12 m.L'installation de l'ossature du bâtiment commence par l'installation de colonnes. En fonction des paramètres de la grue de montage, deux options d'organisation de l'installation sont utilisées: dans le premier cas, les poutres de la grue sont installées immédiatement après l'installation des colonnes dans un flux séparé et l'installation de la coque est effectuée par une grue située à l'extérieur de la portée de la coque montée ; dans le second, le montage est réalisé par une grue se déplaçant à l'intérieur de la travée érigée du bâtiment. Sous les éléments latéraux après leur pose, des supports tubulaires temporaires sont installés, car avant que les joints ne soient monolithiques, ils ne sont pas en mesure de percevoir les forces de flexion du poids des éléments de coque couchés séparément. L'agrandissement des plaques d'extrémité avec des bouffées est effectué sur des supports d'agrandissement. Après l'installation de tous les éléments, les sorties de renfort sont soudées et les joints sont monolithiques. Le filage est effectué après que le béton a pris 70% de la résistance de conception au niveau des joints.

Installation de coques autoportantes

L'installation de coques multi-ondes de 18x24 m à partir de dalles de 3x6 m a la particularité que les coques adjacentes reposent sur une ferme de contour commune de 24 m de long, et les coques adjacentes sont monolithiques le long de la ceinture supérieure des fermes de contour de 18 mètres. Lors de la construction d'un bâtiment à deux ou trois travées, l'installation s'effectue sur deux ou trois conducteurs. L'ordre d'assemblage et d'installation des conducteurs est le même que pour les coques autoportantes, mais l'ordre d'assemblage est différent: d'abord, le premier conducteur est installé, puis deux fermes à diaphragme de 18 mètres sont installées et attachées - une extrême et un milieu (dans un bâtiment à travée unique - les deux extrêmes) et une ferme extrême de 24 mètres. Sur des fermes de 18 mètres, avant le levage, ils installent des échafaudages roulants et des éléments de coffrage d'inventaire en acier. Après installation, alignement et détachement des fermes, les zones d'angle sont soudées et les éléments de coque commencent à être montés. Lors de la construction d'un bâtiment à plusieurs travées, après avoir fixé les fermes de la première coque, les fermes des coques adjacentes sont installées. Afin d'éviter le basculement, ils sont désolidarisés entre eux par des entretoises rigides soudées dans les zones d'angle aux parties encastrées des membrures supérieures. Ainsi, il est possible d'installer des conducteurs dans les travées restantes. L'installation de la coque commence par la pose de plaques d'angle, puis les plaques de contour de la rangée la plus éloignée et du milieu sont installées. Des dalles ordinaires sont posées sur les poutres conductrices. Après avoir installé les dalles de la rangée du milieu, une ferme de 24 mètres est placée, puis la dernière rangée de dalles est posée, qui sont montées à travers la ferme installée. Après cela, les versions de renfort et les pièces encastrées sont soudées. Avant d'encastrer les joints, l'installation de la première rangée de dalles dans la coque adjacente doit être complétée. Les joints monolithiques partent des zones d'angle et de la jonction des dalles aux fermes de 18 mètres, et les joints restants sont monolithiques dans le sens des fermes de 24 mètres à l'arc de la voûte.