Підбір складу асфальтобетонної суміші. Приклад добору складу асфальтобетонної суміші. Співвідношення бітуму та мінеральних складових

3.8. Необхідно підібрати склад дрібнозернистої гарячої асфальтобетонної суміші типу Б марки II для щільного асфальтобетону, призначеного для влаштування верхнього шару покриття III дорожньо-кліматичної зоні.

Є такі матеріали:

щебінь гранітний фракції 5-20 мм;

щебінь вапняковий фракції 5-20 мм;

пісок річковий;

матеріал із відсіву дроблення граніту;

матеріал із відсіву дроблення вапняку;

мінеральний порошок неактивований;

бітум нафтової марки БНД 90/130 (за паспортом).

Характеристика матеріалів, що випробовуються, наведено нижче.

Щебінь гранітний: марка по міцності при роздавлюванні в циліндрі - 1000, марка зношування - І-I, марка по морозостійкості - Мрз25, справжня щільність - 2,70 г/см 3 ;

щебінь вапняковий: марка по міцності при роздавлюванні в циліндрі - 400, марка зношування - І-IV, марка по морозостійкості - Мрз15, справжня щільність - 2,76 г/см 3 ;

пісок річковий: вміст пилуватих та глинистих частинок - 1,8%, глини - 0,2% маси, справжня щільність - 2,68 г/см 3 ;

матеріал з відсіву дроблення граніту марки 1000:

матеріал з відсіву дроблення вапняку марки 400: вміст пилуватих і глинистих частинок - 12%, глини - 0,5% маси, справжня щільність - 2,76 г/см 3 ;

мінеральний порошок неактивований: пористість - 33% об'єму, набухання зразків із суміші порошку з бітумом - 2% об'єму, справжня щільність - 2,74 г/см 3 показник бітумоємності - 59 г, вологість - 0,3% маси;

бітум: глибина проникнення голки при 25°С - 94×0,1 мм, при 0°С - 31×0,1 мм, температура розм'якшення - 45°С, розтяжність при 25°С - 80 см, при 0°С - 6 см, температура крихкості за Фраас - мінус 18 ° С, температура спалаху - 240 ° С, зчеплення з мінеральною частиною асфальтобетонної суміші витримує, індекс пенетрації - мінус 1.

За результатами випробувань придатними для приготування сумішей типу Б марки II можна вважати щебінь гранітний, пісок річковий, матеріал із відсіву дроблення граніту, мінеральний порошок і бітум марки БНД 90/130.

Таблиця 7

Щебінь вапняковий та матеріал з відсіву дроблення вапняку не відповідають вимогам табл. 10і 11 ГОСТ 9128-84за показниками міцності.

Зернові склади відібраних мінеральних матеріалів наведені у табл. 7.

Розрахунок складу мінеральної частини асфальтобетонної суміші починають з визначення такого співвідношення мас щебеню, піску та мінерального порошку, при якому зерновий склад суміші цих матеріалів відповідає вимогам табл. 6 ГОСТ 9128-84.

Розрахунок полягає у підборі раціонального співвідношення між складовими асфальтобетонну суміш матеріалами.

Широке поширення набув метод розрахунку по кривих щільних сумішей. Найбільша міцність асфальтобетону досягається при максимальній щільності мінерального остова, оптимальної кількості бітуму та мінерального порошку.

Між зерновим складом мінерального матеріалу та щільністю існує пряма залежність. Оптимальними будуть склади, що містять зерна різного розмірудіаметри яких зменшуються вдвічі.

де d 1 - найбільший діаметрзерна, що встановлюється залежно від типу суміші;

d 2 - найменший діаметрзерна, що відповідає пилуватій фракції, та мінерального порошку (0,004...0,005 мм).

Розміри зерен, згідно з попереднім рівнем

(6.6.2)

Число розмірів визначають за формулою

(6.6.3)

Число фракцій пна одиницю менше кількості розмірів т

(6.6.4)

Співвідношення сусідніх фракцій за масою

(6.6.5)

де До- Коефіцієнт бігу.

Величина, що показує, у скільки разів кількість наступної фракції менша за попередню, називається коефіцієнтом бігу. Найбільш щільна суміш виходить при коефіцієнті втечі 0,8, але таку суміш важко підібрати, тому, на пропозицію Н.М. Іванова, коефіцієнт втечі Доприйнято від 0,7 до 0,9.

Його багато в чому залежать від властивостей інгредієнтів суміші та їх співвідношення.

Розрізняють кілька типів асфальтобетону, склад яких помітно відрізняється. В окремих випадках склад та якості вихідних інгредієнтів виявляються пов'язаними з методом виробництва.

• Так, для 1-3 кліматичного поясущільні та високощільні АБ виготовляють із щебеню, чий клас морозостійкості дорівнює F50. Пористі та високопористі – з каменю класом F 15 та F25.
• Для зон 4 та 5 тільки високощільний гарячий асфальт виконують на основі щебеню класом F 50

Про роль піску у складі асфальтобетону поговоримо нижче.

Пісок

Додається до будь-яких видів АБ, але в деяких – піщаний асфальтобетон, він виступає як єдина мінеральна частина. застосовують як природний - з кар'єрів, так і одержуваний відсіванням при дробленні. Вимоги до матеріалу диктує ГОСТ 8736.

• Так, для щільних і високощільних підходить пісок із класом міцності у 800 та 1000. Для пористих – зменшується до 400.
• Число глинистих частинок – у діаметрі менше 0,16 мм, також регулюється: для щільних – 0,5%. Для пористих – 1%.
• збільшує здатність АБ до набухання та знижує морозостійкість, тому за цим фактором стежать особливо.

Мінеральний порошок

Ця частина формує разом із бітумом в'яжучу речовину. Також порошок заповнює пори між великими кам'яними частинками, що знижує внутрішнє тертя. Розміри зерна вкрай малі – 0,074 мм. Отримують їх із системи пиловловлювачів.

По суті, мінеральний порошок виробляють із відходів цементних підприємств та металургійних – це пил-віднесення цементу, золошлакові суміші, відходи переробки металургійних шлаків. Зерновий склад, кількість водорозчинних сполук, водостійкість та інше регулює ГОСТ 16557.

Додаткові компоненти

Для покращення складу чи надання якихось певних властивостейу вихідну суміш вводять різні добавки. Поділяють їх на 2 основні групи:

• компоненти, розроблені та виготовлені спеціально для покращення властивостей – пластифікатори, стабілізатори, речовини, що перешкоджають старінню та інше;
• відходи чи вторинна сировина – сірка, гранульована гума тощо. Вартість таких добавок, звичайно, набагато менша.

Підбір та проектування складу дорожнього та аеродромного асфальтобетону розглянуті нижче.

Про відбір проб для оцінки складу та якості асфальтобетону розповість відео нижче:

Проектування

Склад пристрою покриття з асфальтобетону підбирають виходячи з призначення: вулиця у невеликому місті, швидкісне шосе та велосипедна доріжка вимагають різного асфальту. Щоб отримати найкраще покриття, але при цьому не перевитрачати матеріали, що використовують наступні принципи підбору.

Основні принципи

• Зерновий склад мінерального інгредієнта, тобто каменю, піску та порошку, є базовим для забезпечення щільності та шорсткості покриття. Найчастіше використовують принцип безперервної гранулометрії, і лише відсутність великого піску – метод переривчастої гранулометрії. Зерновий склад – діаметри частинок та правильне їх співвідношення повинні повністю відповідати ТУ.

Суміш підбирають таким чином, щоб крива поміщалася на ділянці між граничними значеннями і не включала переломів: останнє означає, що спостерігається надлишок або недолік якоїсь фракції.

• Різні типи асфальту можуть формувати каркасну та безкаркасну структуру мінеральної складової. У першому випадку щебеню достатньо, щоб камені стикалися один з одним і готовому продукті утворювали чітко виражену структуру асфальтобетону. У другому випадку каміння та зерна великого піску не стикаються. Дещо умовною межею між двома структурами виступає вміст щебеню в межах 40–45%. При підборі цього нюансу потрібно враховувати.
• Максимальну міцність гарантує щебінь кубоподібної чи тетраедральної форми. Такий камінь найбільш зносостійкий.
• Шорсткість поверхні повідомляє 50-60% щебеню з гірських порід, що важко поліруються, або піску з них. Такий камінь зберігає шорсткість природного сколу, а це важливо для забезпечення стійкості до зсуву асфальту.
• Загалом асфальт на основі подрібненого піску більш зсувостійкий, ніж на основі кар'єрного завдяки гладкої поверхніостаннього. З тих же причин довговічність та стійкість матеріалу на основі гравію, особливо морського менше.
• Надмірне подрібнення мінпорошку веде до підвищення пористості, а отже, до витрати бітуму. А такою властивістю має більшість промислових відходів. Щоб знизити параметр, мінеральний порошок активують – обробляють ПАР та бітумом. Така модифікація не тільки знижує вміст бітуму, але й підвищує водо- та морозостійкість.
• При підборі бітуму слід орієнтуватися не тільки на його абсолютну в'язкість – чим вона вища, тим вища щільність асфальту, а й на погодні умови. Так, у посушливих районах підбирають склад, що забезпечує мінімально можливу пористість. У холодних сумішах, навпаки, знижують обсяг бітуму на 10–15%, щоб знизити рівень спостереження.

Підбір складу

Процедура підбору в загальному виглядіоднакова:

• оцінка властивостей мінеральних інгредієнтів та бітуму. Мається на увазі як абсолютні показники, а й відповідність кінцевої мети;
• обчислюють таке співвідношення каменю, піску і порошку, щоб ця частина асфальту набувала максимально можливої ​​щільності;
• в останню чергу обчислюють кількість бітуму: достатню, щоб на базі вибраних матеріалів забезпечити потрібні технічні властивостіготовий продукт.

Спочатку проводять теоретичні розрахунки, а згодом – лабораторні випробування. Насамперед перевіряють залишкову пористість, а потім – відповідність решти характеристик передбачуваним. Розрахунки та випробування проводять до тих пір, поки не буде отримана суміш, що повністю задовольняє тим завданням.

Як і всякий складний будівельний матеріалАБ не має однозначних якостей – густини, питомої ваги, міцності і так далі. Його параметри визначають склад та метод приготування.

Про те, як відбувається проектування асфальтобетонного складуу США, розповість наступний пізнавальний відеосюжет:

У Росії її найбільшого поширення набув добір складів мінеральної частини асфальтобетонних сумішей по граничним кривим зернових складів. Суміш щебеню, піску та мінерального порошку підбирають таким чином, щоб крива зернового складу розташувалася в зоні, обмеженій граничними кривими, і була по можливості плавною. Фракційний склад мінеральної суміші розраховується залежно від вмісту вибраних компонентів та їх зернових складів за наступною залежністю:

j – номер компоненти;

n - кількість компонентів у суміші;

При підборі зернового складу асфальтобетонної суміші, особливо з використанням піску з відсіву дроблення, необхідно враховувати зерна, що містяться в мінеральному матеріалі, дрібніше 0,071 мм., які при нагріванні в сушильному барабані видмухуються і осідають в системі пиловловлення.

Ці пилоподібні частинки можуть видалятися з суміші, або дозуватися в змішувальну установку разом з мінеральним порошком. Порядок використання пилу уловлювання обумовлюється у технологічному регламенті на приготування асфальтобетонних сумішей з урахуванням якості матеріалу та особливостей асфальти змішувальної установки.

Далі відповідно до ГОСТ 12801-98 визначають середню і справжню щільність асфальтобетону та мінеральної частини та за їх значеннями розраховують залишкову пористість та пористість мінеральної частини. Якщо залишкова пористість не відповідає значенню, що нормується, то обчислюють новий зміст бітуму Б (% за масою) за наступною залежності:

З розрахованою кількістю бітуму знову готують суміш, формують з неї зразки та знову визначають залишкову пористість асфальтобетону. Якщо вона відповідатиме необхідної, то розрахована кількість бітуму приймається за основу. В іншому випадку процедуру підбору вмісту бітуму, засновану на наближенні до об'єму пор, що нормується, в ущільненому асфальтобетоні, повторюють.

З асфальтобетонної суміші із заданим вмістом бітуму формують стандартним методом ущільнення серію зразків та визначають повний комплекс показників фізико-механічних властивостей, передбачений ГОСТ 9128-97. Якщо асфальтобетон за будь-якими показниками не буде відповідати вимогам стандарту, склад суміші змінюють.

При недостатній величині коефіцієнта внутрішнього тертя слід збільшувати вміст великих фракцій щебеню або подрібнених зерен у піщаній частині суміші.

При низьких показниках зчеплення при зсуві та міцності при стисканні при 50°С слід збільшувати (у допустимих межах) вміст мінерального порошку або застосовувати більш в'язкий бітум. При високих значеннях міцності при 0°С рекомендується знижувати вміст мінерального порошку, зменшувати в'язкість бітуму, застосовувати полімерно-бітумне в'яжуче або використовувати добавки, що пластифікують.

При недостатній водостійкості асфальтобетону доцільно підвищувати вміст мінерального порошку чи бітуму, але не більше, що забезпечують необхідні значення залишкової пористості і пористості мінеральної частини. Для підвищення водостійкості ефективно застосовувати поверхнево-активні речовини (ПАР), активатори та активовані мінеральні порошки. Підбір складу асфальтобетонної суміші вважають завершеним, якщо всі показники фізико-механічних властивостей, отримані при випробуванні зразків асфальтобетонних, будуть відповідати вимогам стандарту. Однак у рамках стандартних вимог до асфальтобетону склад суміші рекомендується оптимізувати в напрямку підвищення експлуатаційних властивостей і довговічності конструктивного шару дорожнього одягу, що влаштовується.

Оптимізацію складу суміші, призначеної для влаштування верхніх шарів дорожніх покриттів, до останнього часу пов'язували з підвищенням густини асфальтобетону. У зв'язку з цим у дорожньому будівництві сформувалися три методи, які застосовуються при доборі зернових складів щільних сумішей. Спочатку вони називалися як:

• - експериментальний (німецький) метод підбору щільних сумішей, що полягає у поступовому заповненні одного матеріалу іншим;
• - метод кривих, заснований на підборі зернового складу, що наближається до заздалегідь визначеним математично «ідеальним» кривим щільних сумішей;
• - американський метод стандартних сумішей, що ґрунтується на апробованих складах сумішей з конкретних матеріалів.

Ці методи були запропоновані близько 100 років тому і набули подальшого розвитку.

Сутність експериментального методу підбору щільних сумішей полягає в поступовому заповненні пір одного матеріалу з більшими зернами іншим дрібним мінеральним матеріалом. Практично підбір суміші здійснюється у такому порядку.

До 100 вагових частин першого матеріалу послідовно додають 10, 20, 30 і т. д., вагових частин другого, визначаючи після їх перемішування і ущільнення середню щільність і вибираючи суміш з мінімальною кількістю порожнеч в ущільненому стані.

Якщо необхідно скласти суміш з трьох компонентів, то до щільної суміші з двох матеріалів додають порціями, що поступово збільшуються, третій матеріал і також вибирають найбільш щільну суміш. Хоча даний підбір щільного мінерального кістяка трудомісткий і не враховує впливу вмісту рідкої фази та властивостей бітуму на ущільнюваність суміші, проте він досі застосовується при проведенні експериментально-дослідних робіт.

Крім того, експериментальний метод підбору щільних сумішей був покладений в основу розрахункових методів складання щільних бетонних сумішей із сипучих матеріалів різної крупності та отримав подальший розвиток у методах планування експерименту. Принцип послідовного заповнення порожнин використаний у методиці проектування оптимальних складів дорожніх асфальтобетонів, в яких використовуються щебінь, гравій та пісок з будь-якою гранулометрією.

На думку авторів роботи, запропонована розрахунково-експериментальна методика дозволяє оптимально керувати структурою, складом, властивостями та вартістю асфальтобетону. У ролі структурно-керуючих параметрів, що варіюються, використовуються:

• - коефіцієнти розсування зерен щебеню, гравію та піску;
• - об'ємна концентрація мінерального порошку в асфальтовому в'яжучому;
• - критерій оптимальності складу, виражений мінімальною загальною вартістю компонентів на одиницю продукції.

За принципом послідовного заповнення порожнин у щебені, піску та мінеральному порошку було розраховано орієнтовний склад суміші для асфальтобетонів підвищеної щільності на основі рідких бітумів.

Зміст компонентів у суміші обчислювався на підставі результатів попередньо встановлених значенні істинної та насипної щільності мінеральних матеріалів. Остаточний склад експериментально уточнювався при спільному варіюванні вмістом всіх компонентів суміші методом математичного планування експерименту на симплексі. Склад суміші, що забезпечує мінімальну пористість мінерального кістяка асфальтобетону, вважався оптимальним.

Другий метод підбору зернового складу асфальтобетону ґрунтується на підборі щільних мінеральних сумішей, зерновий склад яких наближається до ідеальних кривих Фуллера, Графа, Германа, Боломея, Телбот-Річарда, Кітт-Пефф та інших авторів. Ці криві в більшості випадків видаються статечними залежностями необхідного вмісту зерен у суміші від їхньої крупності. Наприклад, крива гранулометричного складу щільної суміші за Фуллером задається наступним рівнянням:

D – найбільша крупність зерен у суміші, мм.

Для нормування зернового складу асфальтобетонної суміші в сучасному американському методі проектування Superpave також приймаються гранулометричні криві максимальної щільності, відповідні статечної залежності з показником ступеня 0,45.

Причому, крім контрольних точок, що обмежують діапазон вмісту зерен, наводиться також внутрішня зона обмеження, яка розташовується вздовж кривої гранулометрической максимальної щільності в проміжку між зернами розміром 2,36 і 0,3 мм. Вважається, що суміші з гранулометричним складом, що проходять по обмежувальній зоні, можуть мати проблеми з ущільненням і стійкість до зсуву, так як вони більш чутливі до вмісту бітуму і стають пластичними при випадковому передозуванні органічного в'яжучого.

Слід зазначити, що ГОСТ 9128-76 також наказував для кривих зернового складу щільних сумішей обмежувальну зону, розташовану між граничними кривими безперервної та переривчастої гранулометрії. На рис. 1 ця зона заштрихована.

Рис. 1. - Зернові склади мінеральної частини дрібнозернистої:

Однак у 1986 р. при перевиданні стандарту це обмеження було скасовано як несуттєве. Більше того, в роботах Ленінградської філії Союздорнії (А.О. Саль) було показано, що проходять по заштрихованій зоні так звані «напівпереривчасті» склади сумішей у ряді випадків переважніше безперервних через меншу пористість мінеральної частини асфальтобетону, а переривчастих - більшої стійкості до розшарування.

В основу вітчизняного методу побудови кривих гранулометричного складу щільних сумішей стали відомі дослідження В.В. Охотина, в яких було показано, що найбільш щільну суміш можна отримати за умови, якщо діаметр частинок, що складають матеріал, буде зменшуватися в пропорції 1:16, а їх вагові кількості - як 1:0,43. Однак, враховуючи схильність до сегрегації сумішей, складених з таким співвідношенням великих та дрібних фракцій, було запропоновано додавати проміжні фракції. При цьому вагова кількість фракції з діаметром, у 16 ​​разів меншим, зовсім не зміниться, якщо заповнювати порожнечі не просто цими фракціями, а, наприклад, фракціями з діаметром зерен у 4 рази меншого розміру.

Якщо при заповненні фракціями в 16 разів меншим діаметром їх ваговий вміст дорівнював 0,43, то при заповненні фракціями діаметром зерен, в 4 рази меншим, їх вміст повинен дорівнювати = 0,67. Якщо ввести ще одну проміжну фракцію з діаметром, що зменшується в 2 рази, співвідношення фракцій повинно бути до = 0,81. Таким чином, вагова кількість фракцій, які постійно зменшуватимуться на одну і ту ж величину, можна виразити математично як ряд геометричної прогресії:

Y1 – кількість першої фракції;

до - коефіцієнт бігу;

n – число фракцій у суміші.

З отриманої прогресії виводиться кількісне значення першої фракції:

Таким чином, коефіцієнтом збігу прийнято називати вагове співвідношення фракцій, розміри частинок яких відносяться як 1:2, тобто як співвідношення найближчих розмірів осередків у стандартному наборі сит.

Хоча теоретично найщільніші суміші розраховуються за коефіцієнтом втечі 0,81, практично більш щільними виявилися суміші з переривчастим зерновим складом.

Це пояснюється тим, що представлені теоретичні викладки складання щільних сумішей по коефіцієнту втечі не враховують розсунення великих зерен матеріалу дрібнішими зернами. У зв'язку з цим П.В. Сахаров зазначав, що позитивні результати з погляду збільшення щільності суміші виходять лише за ступінчастому (переривчастому) підборі фракцій.

Якщо ж співвідношення розмірів фракцій, що змішуються менше, ніж 1:2 або 1:3, то дрібні частинки не заповнюють проміжок між великими зернами, а розсувають їх.

Криві гранулометричного складу мінеральної частини асфальтобетону різними коефіцієнтамибігу показано на рис. 2.

Рис. 2. - Гранулометричний склад мінеральної частини асфальтобетонних сумішей з різними коефіцієнтами бігу:

Пізніше було уточнено співвідношення діаметрів частинок суміжних фракцій, що виключають розсунення великих зерен багато фракційної мінеральної суміші. За даними П.І. Боженова, щоб унеможливити розсунення великих зерен дрібними, відношення діаметра дрібної фракції до діаметра великої фракції має бути не більше 0,225 (тобто, як 1:4,44). Враховуючи перевірені практично склади мінеральних сумішей, Н.Н. Іванов запропонував застосовувати для підбору сумішей криві гранулометричного складу з коефіцієнтом втечі в межах від 0,65 до 0,90.

Гранулометричні склади щільних асфальтобетонних сумішей, орієнтовані на зручність, були нормовані в СРСР з 1932 по 1967 р.р. Відповідно до цих норм асфальтобетонні суміші містили обмежену кількість щебеню (26-45%) та підвищену кількість мінерального порошку (8-23%). Досвід застосування таких сумішей показав, що у покриттях, особливо на дорогах з важким та інтенсивним рухом, утворюються хвилі, зрушення та інші пластичні деформації. При цьому шорсткість поверхні покриттів була недостатньою, щоб забезпечити високе зчеплення з колесами автомобілів, виходячи з умов безпеки руху.

Принципові зміни до стандарту на асфальтобетонні суміші були внесені в 1967 р. У ГОСТ 9128-67 увійшли нові суміші для каркасних асфальтобетонів з підвищеним вмістом щебеню (до 65%), які стали передбачати в проектах доріг з високою інтенсивністю руху. В асфальтобетонних сумішах також було знижено кількість мінерального порошку та бітуму, що обгрунтовувалося необхідністю переходу від пластичних до більш жорстких сумішей.

Склади мінеральної частини багато щебенистих сумішей розраховувалися за рівнянням кубічної параболи, прив'язаної до чотирьох контрольних розмірів зерен: 20; 5; 1,25 і 0,071 мм.

При дослідженні та впровадженні каркасного асфальтобетону велике значення надавалося підвищенню шорсткості покриттів. Методи влаштування асфальтобетонних покриттівз шорсткою поверхнею знайшли свій відбиток у рекомендаціях, розроблених на початку 1960-х минулого століття і отримали початкове використання об'єктах Главдорстроя Мінтрансбуду СРСР. За даними розробників, створенню шорсткості мало передувати утворення просторового каркасу в асфальтобетоні. Практично це досягалося зменшенням кількості мінерального порошку в суміші, збільшенням вмісту великих подрібнених зерен, повним ущільненням суміші, при якому зерна щебеню та великих фракцій піску стикаються між собою. Отримання асфальтобетону з каркасною структурою та шорсткою поверхнею забезпечувалося при вмісті 50-65% по масі зерен більше 5 (3) мм. у дрібнозернистих сумішах типу А і 33-55% зерен більше 1,25 мм. в піщаних сумішахтипу Г при обмеженому вмісті мінерального порошку (4-8% у дрібнозернистих сумішах та 8-14% у піщаних).

Рекомендації щодо забезпечення зсувостійкості асфальтобетонних покриттів в результаті застосування каркасних асфальтобетонів за рахунок підвищення внутрішнього тертя мінерального кістяка присутні і в зарубіжних публікаціях.

Наприклад, дорожні фірми з Великобританії при будівництві асфальтобетонних покриттів у тропічних та субтропічних країнах спеціально застосовують зернові склади, що підбираються за рівнянням кубічної параболи.

Стійкість покриттів з таких сумішей забезпечується головним чином в результаті механічної заклинки частинок незграбної форми, які повинні бути або міцним щебенем, або подрібненим гравієм. Застосовувати неподрібнений гравій у таких сумішах не дозволяється.

Опір покриттів зсувним деформаціям можна підвищити збільшенням крупності щебеню. У стандарті США ASTM D 3515-96 були передбачені асфальтобетонні суміші, диференційовані на дев'ять марок, залежно від максимальної крупності зерен від 1,18 до 50 мм.

Чим вища марка, тим більший щебінь і тим менший вміст мінерального порошку у складі суміші. Криві зернових складів, побудовані по кубічній параболі, забезпечують при ущільненні покриття жорсткий каркас із великих зерен, який чинить основний опір транспортним навантаженням.

У більшості випадків мінеральна частина асфальтобетонної суміші підбирається з крупнозернистої, середньозернистої та дрібнозернистої складових. Якщо справжня щільність складових мінеральних матеріалів істотно різниться між собою, вміст їх у суміші рекомендується розраховувати за обсягом.

Перевірені на практиці зернові склади мінеральної частини асфальтобетонних сумішей стандартизовані у всіх технічно розвинених країнах з урахуванням їх застосування. Ці склади, як правило, узгоджуються між собою.

Загалом прийнято вважати, що найбільш розробленим елементом проектування складу асфальтобетону є підбір гранулометричного складу мінеральної частини або за кривими оптимальної щільності, або за принципом послідовного заповнення пір. Складніша ситуація з вибором бітумного в'яжучого потрібної якості і з обґрунтуванням його оптимального вмісту в суміші. Досі відсутня єдина думка про надійність розрахункових методів призначення вмісту бітуму в асфальтобетонній суміші.

Діючі експериментальні методи підбору вмісту в'яжучого припускають різні методи виготовлення та випробування зразків асфальтобетонних в лабораторії і, головне, не дозволяють достатньо надійно прогнозувати довговічність та експлуатаційний стан дорожніх покриттів залежно від умов експлуатації.

П.В. Сахаров пропонував проектувати склад асфальтобетону за попередньо підібраним складом асфальтного в'яжучого речовини. Кількісне співвідношення бітуму та мінерального порошку в асфальтовій в'яжучій речовині підбиралося експериментально залежно від показника пластичної деформації (методом водостійкості) та від межі міцності на розтяг зразків-вісімок. Враховувалася також і термічна стійкість асфальтового в'яжучого речовини зіставленням показників міцності при температурах 30, 15 та 0°С. На підставі експериментальних даних було рекомендовано дотримуватися величин відношення бітуму до мінерального порошку масою (Б/МП) в межах від 0,5 до 0,2.

Через війну склади асфальтобетону характеризувалися підвищеним вмістом мінерального порошку. У подальших дослідженнях І.А. Риб'єва було показано, що раціональні значення Б/МП можуть дорівнювати 0,8 і навіть вище. Грунтуючись на законі міцності оптимальних структур (правилі створу), було рекомендовано метод проектування складу асфальтобетону за заданими експлуатаційними умовами роботи дорожнього покриття. Констатувалося, що оптимальна структура асфальтобетону досягається при переведенні бітуму в плівковий стан.

У той же час було показано, що оптимальний вміст бітуму в суміші залежить не тільки від кількісного та якісного співвідношення компонентів, а й від технологічних факторів та режимів ущільнення.

Тому наукове обґрунтування необхідних експлуатаційних показників асфальтобетону та раціональних способів їх досягнення продовжує залишатися основним завданням, пов'язаним із підвищенням довговічності дорожніх покриттів.

Існують кілька розрахункових способів призначення вмісту бітуму в асфальтобетонній суміші як за товщиною бітумної плівки на поверхні мінеральних зерен, так і за кількістю порожнеч у мінеральній мінеральній суміші.

Перші спроби застосування при проектуванні асфальтобетонних сумішей часто закінчувалися невдачею, що змушувало вдосконалювати розрахункові методи визначення вмісту бітуму в суміші. Н.М. Іванов пропонував враховувати кращу ущільнюваність гарячої асфальтобетонної суміші та деякий запас на температурне розширення бітуму, якщо розрахунок вмісту бітуму ведеться за пористістю ущільненої мінеральної суміші:

Б – кількість бітуму, %;

Р - пористість ущільненої мінеральної суміші, %;

с6 - дійсна щільність бітуму, г/див. куб.;

з - середня щільністьущільненої сухої суміші, г/див. куб.;

0,85 - коефіцієнт зменшення кількості бітуму за рахунок кращого ущільнення суміші з бітумом та коефіцієнта розширення бітуму, який прийнятий рівним 0,0017.

Слід зазначити, що розрахунки об'ємного вмісту компонентів у ущільненому асфальтобетоні, включаючи об'єм повітряних пор або залишкової пористості, виконуються в будь-якому методі проектування у формі нормування об'єму фаз. Як приклад на рис. 3 наведено об'ємний склад асфальтобетону типу А у вигляді кругової діаграми.

Рис. 3. - Нормування об'єму фаз в асфальтобетоні:

Відповідно до цієї діаграми вміст бітуму (% за обсягом) дорівнює різниці між пористістю мінерального кістяка і залишковою пористістю ущільненого асфальтобетону. Так, М. Дюр'є рекомендував методику розрахунку вмісту бітуму в гарячій асфальтобетонній суміші за модулем насичення. Модуль насичення асфальтобетону в'яжучою речовиною був встановлений за експериментальними та виробничими даними і характеризує процентний вміст в'яжучого в мінеральній суміші, що має питому поверхню 1 м кв/кг.

Ця методика прийнята для визначення мінімального вмісту бітумного в'яжучого в залежності від зернового складу мінеральної частини методом проектування асфальтобетонної суміші LCPC. розроблений Центральною лабораторією мостів та доріг Франції. Ваговий вміст бітуму за цим методом визначається за формулою:

до - модуль насичення асфальтобетону в'язким.

• S - частковий залишок на ситі з отворами розміром 0,315 мм., %;
• s - частковий залишок на ситі з отворами розміром 0,08 мм., %;

Методику розрахунку вмісту бітуму за товщиною бітумної плівки суттєво вдосконалив І.В. Корольов. З експериментальних даних їм зроблено диференціювання питомої поверхні зерен стандартних фракцій залежно від природи гірської породи. Було показано вплив природи кам'яного матеріалу, крупності зерен та в'язкості бітуму на оптимальну товщинубітумної плівки в асфальтобетонній суміші

Наступним кроком є ​​диференційована оцінка бітумоємності мінеральних частинок дрібніше 0,071 мм. В результаті статистичного прогнозу зернових складів мінерального порошку та бітумоємності фракцій розміром від 1 до 71 мкм у МАДИ (ГТУ) була розроблена методика, що дозволяє отримувати розрахункові дані, що задовільно збігаються з експериментальним вмістом бітуму в асфальтобетонній суміші.

Інший підхід до призначення вмісту бітуму в асфальтобетоні заснований на залежності між пористістю мінерального кістяка і зерновим складом мінеральної частини. На підставі вивчення експериментальних сумішей з частинок різної крупності японськими фахівцями було запропоновано математична модельпористості мінерального кістяка (VMA). Значення коефіцієнтів встановленої кореляційної залежності були визначені для щебенево-мастичного асфальтобетону, що ущільнювався у обертальному ущільнювачі (гіраторі) при 300 обертах форми. Алгоритм розрахунку вмісту бітуму, заснований на кореляції порових характеристик асфальтобетону із зерновим складом суміші, був запропонований у роботі. За результатами обробки масиву даних, отриманих під час випробування щільних асфальтобетонів різних типів, встановлені наступні кореляційні залежності для розрахунку оптимального вмісту бітуму:

К – параметр гранулометрії.

Dкр - мінімальний розмірзерен великої фракції, дрібніше від якого міститься 69,1% за масою суміші, мм.;

D0 - розмір зерен середньої фракції, дрібніше від якого міститься 38,1% по масі суміші, мм.;

Dдрібн - максимальний розмір зерен дрібної фракції, дрібніше якого міститься 19,1% по масі суміші, мм.

Однак у будь-якому випадку розрахункові дозування бітуму слід коригувати при приготуванні контрольних замісів залежно від результатів випробувань сформованих зразків асфальтобетону.

При доборі складів асфальтобетонних сумішей залишається актуальним такий вислів проф. Н.М. Іванова: «Бітума слід брати не більше, ніж це обумовлюється отриманням досить міцної та стійкої суміші, але бітуму треба брати якомога більше, а в жодному разі не можливо менше». Експериментальні методи підбору асфальтобетонних сумішей зазвичай припускають приготування стандартних зразків заданими способами ущільнення та випробування в лабораторних умовах. Для кожного методу розроблені відповідні критерії, які в тій чи іншій мірі встановлюють зв'язок між результатами лабораторних випробувань ущільнених зразків та експлуатаційними характеристиками асфальтобетону в умовах експлуатації.

У більшості випадків ці критерії визначені і стандартизовані національними стандартами на асфальтобетон.

Поширені такі схеми механічних випробувань зразків асфальтобетону, що представлені на рис. 4.

Рис. 4. - Схеми випробування циліндричних зразків при проектуванні складу асфальтобетону:

а - за Дюр'єз;

б - по Маршаллу;

в - за Хвім;

г - за Хаббард-Філд.

Аналіз різних експериментальних методів проектування складів асфальтобетону вказує на схожість у підходах при призначенні рецептури та на відмінність як у методах випробування зразків, так і в умовах оцінюваних якостей.

Схожість методів проектування асфальтобетонної суміші ґрунтується на підборі такого об'ємного співвідношення компонентів, при якому забезпечуються задані величини залишкової пористості та показники, що нормуються, механічних властивостей асфальтобетону.

У Росії при проектуванні асфальтобетону проводять випробування стандартних циліндричних зразків на одновісне стиснення (за схемою Дюр'єза), які формують в лабораторії за ГОСТ 12801-98 в залежності від вмісту щебеню в суміші або статичним навантаженням 40 МПа, або способом вібруванням з наступним додатковим МПа. У зарубіжній практиці найбільшого поширення набув метод проектування асфальтобетонних сумішей по Маршаллу.

У США до останнього часу застосовуються методи проектування асфальтобетонних сумішей по Маршаллу, Хаббарду-Фільду та Хвіму. Проте останнім часом у низці штатів впроваджується система проектування «Superpave».

При розробці нових методів проектування асфальтобетонних сумішей за кордоном приділялася велика увага вдосконаленню методів ущільнення зразків. В даний час при проектуванні сумішей по Маршаллу передбачено три рівні ущільнення зразка: 35, 50 та 75 ударів з кожного боку відповідно для умов легені, середнього та інтенсивного руху транспортних засобів. Інженерні військаСполучені Штати, провівши великі дослідження, удосконалили випробування за методом Маршалла і поширили його на проектування сумішей для аеродромних покриттів.

Проектування асфальтобетонної суміші за методом Маршалла передбачає, що:

• - попередньо встановлено відповідність вихідних мінеральних матеріалів та бітуму вимогам технічних умов;
• - підібрано гранулометричний склад суміші мінеральних матеріалів, що задовольняє проектним вимогам;
• - визначено значення істинної щільності в'язкого бітуму та мінеральних матеріалів відповідними методами випробувань;
• - достатню кількість кам'яного матеріалу висушено і розділено на фракції, щоб готувати лабораторні суміші сумішей з різним вмістом в'яжучого.

Для випробувань за методом Маршалла виготовляють стандартні циліндричні зразки висотою 6,35 см і діаметром 10,2 см при ущільненні ударами вантажу. Суміші готують з різним вмістом бітуму, що зазвичай відрізняється один від одного на 0,5%. Рекомендується готувати принаймні дві суміші з вмістом бітуму вище «оптимального» значення та дві суміші з вмістом бітуму нижче «оптимального» значення.

Щоб точніше призначити зміст бітуму щодо лабораторних випробувань, рекомендується спочатку встановити зразковий «оптимальний» зміст бітуму.

Під «оптимальним» мається на увазі вміст бітуму в суміші, що забезпечує максимальну стійкість за маршалом сформованих зразків. Орієнтовно для підбору необхідно мати 22 південь кам'яних матеріалів та близько 4 л. бітуму.

Результати випробувань асфальтобетону методом Маршалла наведено на рис. 5.

На підставі результатів випробувань зразків асфальтобетону за методом Маршалла зазвичай приходять такі висновки:

• - значення стійкості зростає зі збільшенням вмісту в'яжучого до певного максимуму, після якого значення стійкості знижується;
• - величина умовної пластичності асфальтобетону зростає зі збільшенням вмісту в'яжучого;
• - Крива залежності щільності від вмісту бітуму подібна до кривої стійкості, проте для неї максимум частіше спостерігається при дещо вищому вмісті бітуму;
• - залишкова пористість асфальтобетону знижується при збільшенні вмісту бітуму, наближаючись асимптотично до мінімального значення;
• - Відсоток заповнення пір бітумом збільшується зі збільшенням вмісту бітуму.

Рис. 5. - Результати (а, б, в, г) випробувань асфальтобетону за методом Маршалла:

Оптимальний зміст бітуму рекомендується визначати як середнє із чотирьох значень, встановлених за графіками для відповідних проектних вимог. Асфальтобетонна суміш з оптимальним вмістом бітуму повинна задовольняти всі вимоги, що пред'являються в технічних специфікаціях. При остаточному виборі складу асфальтобетонної суміші можуть враховуватись також техніко-економічні показники. Зазвичай рекомендують вибирати суміш, що має найбільш високу стійкість по Маршаллу.

Однак при цьому слід мати на увазі, що суміші з надмірно високими значеннями стійкості Маршаллу і низькою пластичністю бувають небажаними, так як покриття з таких сумішей будуть надмірно жорсткими і можуть розтріскатися при русі великовантажних транспортних засобів, особливо при неміцних підставах і високих прогинах покриття. Часто в Західної Європиі в США метод проектування асфальтобетонної суміші по Маршалл піддається критиці. Зазначається, що ударне ущільнення зразків Маршаллу не моделює ущільнення суміші в покритті, а стійкість Маршаллу не дозволяє задовільно оцінити міцність асфальтобетону при зсуві.

Також критикується і метод Хвіма, до недоліків якого відносять досить громіздке та дороге випробувальне обладнання.

Крім того, деякі важливі обсяги метричні показники асфальтобетону, пов'язані з його довговічністю, в цьому методі належним чином не розкриваються. На думку американських інженерів, метод вибору вмісту бітуму за Хвімом є суб'єктивним і може призвести до недовговічності асфальтобетону через призначення низького вмісту в'яжучого в суміші.

Метод LCPC (Франція) заснований на тому, що гаряча асфальтобетонна суміш має бути спроектована та ущільнена у процесі будівництва до максимальної щільності.

Тому проводилися спеціальні дослідження розрахункової роботи ущільнення, яка була визначена як 16 проходів катка з пневматичними шинами, з навантаженням на вісь 3 т при тиску в шині 6 бар. На повномасштабному лабораторному стенді при ущільненні гарячої асфальтобетонної суміші було обґрунтовано стандартну товщину шару, що дорівнює 5 максимальним розмірам мінеральних зерен. Для відповідного ущільнення лабораторних зразків стандартизували кут обертання на лабораторному ущільнювачі (гіраторі), рівний 1°, і вертикальний тиск на ущільнювану суміш 600 кПа. При цьому стандартна кількість обертань гіратора повинна становити величину, рівну товщині шару з суміші, що ущільнюється, виражену в міліметрах.

В американському методі системи проектування Superpave прийнято ущільнювати зразки з асфальт бетонної суміші також в гіраторі, але при куті обертання 1,25 °. Робота з ущільнення зразків асфальтобетону нормується залежно від розрахункової величини сумарного транспортного навантаження на покриття, для якого проектується суміш. Схема ущільнення зразків асфальтобетонної суміші в приладі обертального ущільнення представлена ​​на рис. 6.

Рис. 6. - схема ущільнення зразків з асфальтобетонної суміші в приладі обертального ущільнення:

У методі проектування асфальтобетонної суміші MTQ (Міністерство транспорту Квебеку, Канада) запозичений обертальний ущільнювач Superpave замість гіратора LCPC. Розрахункова кількість обертань при ущільненні прийнята для сумішей із максимальним розміром зерен 10 мм. рівним 80, а сумішей крупністю 14 мм. - 100 оборотів обертання. Розрахунковий вміст повітряних нір у зразку має знаходитися в межах від 4 до 7%. Номінальний обсяг часу зазвичай становить 5%. Ефективний обсяг бітуму встановлений для сумішей кожного типу, як і методі LCPC.

Примітно, що при проектуванні асфальтобетонних сумішей з тих самих матеріалів за методом Маршалла, методом LCPC (Франція), методом системи проектування «Superpave» (США) та методом MTQ (Канада) були отримані приблизно однакові результати.

Незважаючи на те, що кожен із чотирьох методів передбачав різні умовиущільнення зразків:

• - Маршалл – 75 ударів з двох сторін;
• - "Superpave" - ​​100 оборотів обертання в гіраторі під кутом 1,25 °;
• - MTQ - 80 оборотів обертання в гіраторі під кутом 1,25 °;
• - LCPC - 60 оборотів обертання ефективного ущільнювача під кутом 1°С були отримані цілком порівняні результати оптимального змісту бітуму.

Тому автори роботи дійшли висновку, що важливо не те, щоб мати «правильний» метод ущільнення лабораторних зразків, а те, щоб мати систему впливу зусилля, що ущільнює, на структуру асфальтобетону у зразку і на працездатність його в покритті.

Слід зазначити, що обертальні методи ущільнення асфальтобетонних зразків також позбавлені недоліків. Встановлено помітне стирання кам'яного матеріалу при ущільненні гарячої асфальтобетонної суміші у гіраторі.

Тому у разі використання кам'яних матеріалів, що характеризуються зносом в барабані Лос-Анжелеса більше 30%, число оборотів ущільнювача, що нормується, при отриманні зразків щебенево-мастичного асфальтобетону призначають рівним 75 замість 100.

Асфальтобетонна суміш є будівельним матеріалом, отриманим штучним шляхом. Відповідно до технології отримання здійснюється раціональний підбір основних компонентів, а потім проводиться ущільнення матеріалу вібраторами. Вимоги до характеристик асфальтобетонного складу включені до ГОСТ 9128.

Які інгредієнти використовуються у суміші?

В асфальтобетонному розчині присутні такі інгредієнти:

• компоненти мінерального походження, такі як натуральний або подрібнений пісок, щебінь (жвір), домішки тонкодисперсного порошку (за потребою);
• в'яжучі інгредієнти органічного походження, наприклад, бітум.

Спочатку замість бітуму застосовувався дьоготь. Однак від нього відмовилися через шкідливого впливуна здоров'я людини та навколишнє середовище.Для змішування компонентів асфальтобетонну суміш нагрівають. Призначення асфальтобетону - укладання дороги аеродромів та автошляхів, облаштування промислових підлог. За принципом кладки асфальтобетон буває:

• ущільнений;
• литий, відрізняється високою плинністю та великим вмістом в'яжучого матеріалу, тому дозволяє вести кладку без ущільнення.

За складом асфальтобетон буває:

• щебеневий;
• гравійний;
• піщаний.

В'язкість бітуму та максимальна температура кладки визначають такі різновиди сумішей:

• гарячі, що укладаються при 120 °З зв'язуючими у вигляді в'язко-рідких дорожніх бітумів;
• холодні, що укладаються до 5 ° С, де в'язким виступають рідкі бітумні матеріали нафтового походження;
• теплі для кладки до 70 ° С на основі в'язко-рідких бітумів.

Однак останній тип, як окремий вид, не трапляється з 1999 року. Види гарячого асфальтобетону за величиною залишкової процентної пористості:

• високощільні – 1-2,5%;
• високопористі – 10-18%;
• щільні – 2,5-5%;
• пористі – 5-10%.

У холодних розчинах ця величина становить 6-10%. За максимальною величиною частинок мінерального компонента асфальтобетонне полотно може бути:

• крупнозернистим із величиною частинок до 4 см;
• дрібнозернистим із частинками до 2 см;
• піщаним із величиною до 5 см.

• тип А, у якому склад мінерального каменю 50-60%;
• тип Б із вмістом каменю 40-50%;
• тип, що включає 30-40% заповнювача.

Які є алгоритми проектування компонентного складу асфальтобетонів?

Для вибору складу асфальтобетонного розчину вибирають раціональне співвідношення компонентів. Отримані склади мають задану щільність та технічні властивості. Існує чотири алгоритми проектування:

1. Метод професора Сахарова П.В.
2. Спосіб за модулем насичення, наданий професором Дюр'є М.
3. Алгоритм проектування за необхідними умовами експлуатації покриття, отриманий дослідженнями професора Риб'єва І. А.
4. Підбір за кривими щільністю, розроблений професором Іванов Н. І. за сприяння СоюзДорНДІ.

Приклад оптимального підбору інгредієнтів асфальтобетонної суміші

Як приклад компонентів асфальтобетону пропонується розглянути завдання: потрібна дрібнозерниста гаряча суміш типу Б другого сорту для створення щільної верхньої кулі дороги у третій кліматичній зоні. Доступні такі інгредієнти:

• гранітний і вапняковий щебінь зернистістю 0,5-2 см;
• річковий пісок;
• відсів після подрібнення гранітної крихти;
• відсів після подрібнення вапняку;
• неактивований мінпорошок;
• бітум матеріал БНД 90/130.

На першому етапі проводиться тестування та порівняння характеристик, представлених вище інгредієнтів. За результатами перевірки зразків з різним співвідношеннямкомпонентів зроблено висновки, що для отримання асфальтобетонних сумішей типу Б і другого сорту підходять , річковий пісок, гранітний пил, мінпорошок, бітумний матеріал.

Вапняк та пил подрібненого вапнякового компонента не відповіли нормативам ГОСТу за параметрами міцності. З другого краю етапі розраховується щебінь. Його вміст при крупності понад 0,5 см дорівнює 35-50%. Оптимальним у сумішах є вміст 48%. У матеріалі присутні 95% частинок, зазначеної крупності, тому формула має вигляд:

У такий спосіб розраховують кількість щебеню в суміші для фракційного складу.

На етапі визначається склад мінерального порошку. Обчислення починаються з виведення масових пропорцій щебеню, піску та мінпорошку з фракційним складом, згідно з ГОСТом. Отже, вміст зерен розміром менше 0,0071 см у мінматеріалі асфальтобетону має лежати у діапазоні 6-12%. Для обчислень береться 7%. При вмісті елементів крупністю 0,0071 см 74% порошковому мінералі, формула розрахунку виглядає так:

Зважаючи на присутність у суміші частинок менше 0,0071 см з гранітних відсівів, фракцію мінпорошку приймають, що дорівнює 8%. На четвертому етапі розраховується кількість піску. Загальний його зміст становить:

Пісок = 100 - (Щебінка мінпорошок) = 100 - (50 8) = 42%.

У прикладі використовується річковий та гранітний відсів піску. Тому пропорції кожного визначаються окремо. Відсоткове відношення річкового компонента та гранітного відсіву встановлюється за їхньою фракцією крупністю менше 0,125 см. Для асфальтобетонної суміші зерна повинні перебувати у кількості 28-39%. Беруться середні 34%, 8% із яких розраховані як частка мінпорошку. Отже, піску потрібно 34-8=26% для частинок крупністю менше 0,125 см. Так як масова частина цих зерен у річковому піщаному матеріалі становить 73%, гранітного пилу – 49%, пропорція для асфальтобетонних сумішей Б типу має вигляд:

Округлюємо отриману величину до 22%, отже вміст відсіву з гранітної крихти становить 42 - 22 = 20%. Подібний розрахунок проводиться для кожної фракції піску та відсіву. Дані зводяться в таблиці та підсумовуються величини з розмірами меншими за задані для кожного окремого інгредієнта, потім порівнюються з вимогами ГОСТу.

На п'ятій стадії розраховується зміст бітумного компонента. Згідно з умовами, щебінь, пісок, відсівання подрібненого граніту, мінпорошок змішуються з 6% в'яжучого інгредієнта, що відповідає середній величині, яка потрібна в нормативному документі. Готуються три зразки суміші з висотою 7,14 см та відповідного діаметру. Далі проводиться ущільнення комбінованим методом:

• три хвилини на вібромайданчику при тиску 0,03 МПа;
• трихвилинним ущільненням на вібропресі при тиску 20 МПа.

Через дві доби визначається середня густина, тобто маса у величинах об'єму асфальтобетону, реальна густина мінеральної складової суміші r°. За отриманими даними, крім щільності, розраховується пористість мінеральної складової зразків, що тестуються.

Приблизна кількість бітумного в'яжучого визначається за дійсною щільністю всіх інгредієнтів з урахуванням залишкової пористості асфальтобетону V пор = 4%. При цьому середня густина проб асфальтобетону із вмістом бітуму 6% на 100% мінералів становить 2,35 г/см3. Отже, формули розрахунку мають вигляд:

Далі готується ще три зразки асфальтобетону із вмістом бітуму 6,2% для визначення залишкової пористості. Якщо її величина становитиме 4,0 ± 0,5%, готуються додаткові 15 зразків такої суміші та тестують їх згідно з ГОСТ 9128-84.

У разі виявлення невідповідності з вимогами нормативного документа, проводиться коригування суміші та подальші її випробування, як зазначено вище.