Какие существуют способы изготовления шпона в домашних условиях? Лущильный станок своими руками Оцилиндровка и лущение

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Лущильный станок для производства шпона

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.

Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.

Станок для строгания шпона

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:

радиальный
тангенциальный
радиально-тангенциальный
тангенциально-торцовый.

Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.

Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.

Станок для сшивки шпона

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.

Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Вы можете встроить плеер с данным видео в сайт. Для этого выберите размер плеера и скопируйте полученный код.

Описание

Максимальная толщина шпона 8 мм. , длина до 900 мм, ширина от 30 до 105 мм.Производительность 20 куб.м. за смену. Скорость и толщину дощечек регулирует компьютер.

img="">
Одна из стадий производства - подача бревен в лущильный станок.

Производственный цикл

Он состоит из нескольких этапов:

На некоторых этапах стоит остановиться чуть подробнее.

Подготовка бревен

Из чего делается фанера при полном цикле производства?
1. Из стволов хвойных и лиственных деревьев;
2. Из связующего - клеев на основе искусственных смол.
Наиболее типичный материал фанеры - сосна и береза. Несколько реже применяются пихта, лиственница, кедр, ель, тополь, ольха, липа, осина и бук.

Обратите внимание: хвойная и лиственная фанера заметно различается механической прочностью и производится по разным ГОСТ - 3919.1-96 и 3919.2-96 соответственно.

Спиленные и лишенные сучьев бревна окоряются (очищаются от коры) и нарезаются вручную или на торцовочном станке на отрезки одинаковой длины. В зимнее время стволы предварительно выдерживаются в ванне с теплой водой для придания замерзшей древесине необходимой пластичности.

Оцилиндровка и лущение

Как правило, эти две операции выполняются на одном станке. Вначале заготовке придается цилиндрическая форма; затем с нее по сужающейся спирали снимается слой древесины толщиной около миллиметра. Оставшийся черенок в производстве не используется.

Нарезка на листы

Она сопровождается сортировкой материала. Дефектные участки листов вырезаются; полосы небольшой (менее 1,5 м) ширины могут быть использованы для склейки в целый лист.

Нарезка шпона на листы и первичная сортировка.

Затем шпон проходит клеевальцы, где он промазывается связующим.

Справка: в производстве фанеры ФК используется карбамидоформальдегидная смола.
Так называемая техническая фанера ФСФ склеивается фенолформальдегидными смолами, что позволяет отнести это производство к категории вредных.

Сушка в прессе

Для сушки листов используется гидравлический пресс с прогревом плит перегретым паром. Типичная температура сушки около 200 градусов. Продолжительность этой части цикла составляет от 30 минут до 2 часов в зависимости от толщины листа.

Сушка осуществляется при интенсивной принудительной вентиляции помещения: как уже говорилось, формальдегиды отнюдь не полезны для здоровья.

Выгрузка из пресса.

Обрезка

Просушенный лист представляет собой неопрятный сэндвич с неровными кромками. Чтобы превратиться в готовое для продажи изделие, он проходит обрезку на распиловочном станке.

Обратите внимание: согласно требованиям ГОСТ, кромки листа должны быть строго перпендикулярны друг другу.
Косина может составлять не более 2 мм на погонный метр.

Сортировка

Качество фанеры определяется визуально и, в зависимости от внешнего вида поверхности, позволяет отнести ее к одному из сортов - от элитного до четвертого.

К основным дефектам относятся:
- Живые и выпадающие сучки;
- Разошедшиеся и неразошедшиеся трещины;
- Здоровые и болезненные изменения цвета.
Цена листа в зависимости от сорта может различаться в два раза и более.

Особо стоит отметить два факта:
1. Для материала сорта Е (Элита) недопустимы даже резкие переходы цвета и существенные изменения структуры поверхностного слоя шпона;
Фото позволяет оценить разницу между элитным и прочими сортами.
1. Расслоение шпона сразу отправляет лист в брак вне зависимости от сорта.
Складирование

Установленная вертикально или под наклоном фанерная плита способна деформироваться под собственным весом благодаря текучести связывающих слои шпона смол.

Кроме того: ферментация может изменить цвет верхнего слоя на ярком солнечном свету.

Именно поэтому содержащаяся в отечественных стандартах инструкция по складированию листов предписывает хранить их строго определенным образом:
- в закрытом помещении с постоянной влажностью;
- защищенными от прямых солнечных лучей;
- в горизонтальном положении, уложенными на поддоны или подкладки.
Особый случай

Чтобы избежать путаницы в терминологии, стоит объяснить одну тонкость. Вопреки названию, перфорированная фанера не имеет к слоистому материалу из шпона никакого отношения.

Так называется лист ХДФ (древесноволокнистая плита высокой плотности, она же - прессованный оргалит) с проделанными в нем через равные промежутки отверстиями. Материал используется при оформлении витрин, в качестве филенок шкафных и внутренних дверей и т.д.

Очумелые ручки

Может ли обычная фанера производиться в условиях небольшой частной мастерской? По полному циклу - едва ли, слишком габаритное оборудование требуется для распаривания, окорки стволов и лущения шпона. А вот склеивать шпон в готовые листы в домашних условиях вполне возможно.

Зачем это нужно? Например, для производства так называемой инженерной паркетной доски, состоящей из фанеры ФК с наклеенным на нее слоем шпона из древесины твердых пород.

Самый очевидный способ наладить кустарное производство - купить клеевальцы и пресс, благо оборудование для производства фанеры б у вполне доступно по стоимости. Однако если фанера своими руками будет производиться не на продажу, а исключительно ради ремонта в собственном доме, оно просто не окупится.

План «Б» состоит в холодной склейке шпона с готовым фанерным листом:

Оклейка фанеры шпоном благородных пород.
1. И уложенный на ровное основание лист, и тыльная сторона шпона промазываются клеем ПВА;
2. Шпон укладывается на поверхность листа и разглаживается;
3. Заготовка придавливается листом толстой (22 - 27 мм) фанеры и пригружается весом 300 - 400 кг, максимально равномерно распределенным по всей поверхности.
Полная просушка клея займет около суток. По прошествии этого времени лист нарезается на доски нужного размера на обычной стационарной циркулярке. Затем фрезерный станок или ручной фрезер для дерева с направляющей используется для снятия фаски глубиной около миллиметра.

Обратите внимание: по понятным причинам изготовленный таким образом паркет можно укладывать только на клей.
В отсутствие кликовых замков о плавающей укладке речь не идет.

Заключение

Надеемся, что наш материал покажется уважаемому читателю достаточно познавательным. Обсудить его можно в комментариях, а видео в этой статье предложит дополнительную тематическую информацию. Успехов!

Все фото из статьи

Тема этой статьи - изготовление фанеры. Мы познакомимся с полным циклом ее производства - от окорки древесных стволов, до отгрузки готового материала на склад. Кроме того, мы выясним, можно ли производить фанеру в домашних условиях.

Одна из стадий производства - подача бревен в лущильный станок.

Производственный цикл

Он состоит из нескольких этапов:

На некоторых этапах стоит остановиться чуть подробнее.

Подготовка бревен

Из чего делается фанера при полном цикле производства?

Из стволов хвойных и лиственных деревьев;
Из связующего - клеев на основе искусственных смол.

Наиболее типичный материал фанеры - сосна и береза. Несколько реже применяются пихта, лиственница, кедр, ель, тополь, ольха, липа, осина и бук.

Обратите внимание: хвойная и лиственная фанера заметно различается механической прочностью и производится по разным ГОСТ - 3919.1-96 и 3919.2-96 соответственно.

Спиленные и лишенные сучьев бревна окоряются (очищаются от коры) и нарезаются вручную или на торцовочном станке на отрезки одинаковой длины. В зимнее время стволы предварительно выдерживаются в ванне с теплой водой для придания замерзшей древесине необходимой пластичности.

Окорка ствола.

Оцилиндровка и лущение

Как правило, эти две операции выполняются на одном станке.

Вначале заготовке придается цилиндрическая форма; затем с нее по сужающейся спирали снимается слой древесины толщиной около миллиметра. Оставшийся черенок в производстве не используется.

Нарезка на листы

Она сопровождается сортировкой материала. Дефектные участки листов вырезаются; полосы небольшой (менее 1,5 м) ширины могут быть использованы для склейки в целый лист.

Нарезка шпона на листы и первичная сортировка.

Затем шпон проходит клеевальцы, где он промазывается связующим.

Справка: в производстве фанеры ФК используется карбамидоформальдегидная смола.
Так называемая техническая фанера ФСФ склеивается фенолформальдегидными смолами, что позволяет отнести это производство к категории вредных.

Сушка в прессе

Для сушки листов используется гидравлический пресс с прогревом плит перегретым паром.

Типичная температура сушки около 200 градусов.

Продолжительность этой части цикла составляет от 30 минут до 2 часов в зависимости от толщины листа.

Сушка осуществляется при интенсивной принудительной вентиляции помещения: как уже говорилось, формальдегиды отнюдь не полезны для здоровья.

Выгрузка из пресса.

Обрезка

Просушенный лист представляет собой неопрятный сэндвич с неровными кромками. Чтобы превратиться в готовое для продажи изделие, он проходит обрезку на распиловочном станке.

Обратите внимание: согласно требованиям ГОСТ, кромки листа должны быть строго перпендикулярны друг другу.
Косина может составлять не более 2 мм на погонный метр.

Сортировка

Качество фанеры определяется визуально и, в зависимости от внешнего вида поверхности, позволяет отнести ее к одному из сортов - от элитного до четвертого.

К основным дефектам относятся:

Живые и выпадающие сучки;
Разошедшиеся и неразошедшиеся трещины;
Здоровые и болезненные изменения цвета.

Цена листа в зависимости от сорта может различаться в два раза и более.

Особо стоит отметить два факта:

Для материала сорта Е (Элита) недопустимы даже резкие переходы цвета и существенные изменения структуры поверхностного слоя шпона;

Фото позволяет оценить разницу между элитным и прочими сортами.

Расслоение шпона сразу отправляет лист в брак вне зависимости от сорта.

Складирование

Установленная вертикально или под наклоном фанерная плита способна деформироваться под собственным весом благодаря текучести связывающих слои шпона смол.

Кроме того: ферментация может изменить цвет верхнего слоя на ярком солнечном свету.

Именно поэтому содержащаяся в отечественных стандартах инструкция по складированию листов предписывает хранить их строго определенным образом:

в закрытом помещении с постоянной влажностью;
защищенными от прямых солнечных лучей;
в горизонтальном положении, уложенными на поддоны или подкладки.

Складирование материала.

Особый случай

Чтобы избежать путаницы в терминологии, стоит объяснить одну тонкость. Вопреки названию, перфорированная фанера не имеет к слоистому материалу из шпона никакого отношения.

Так называется лист ХДФ (древесноволокнистая плита высокой плотности, она же - прессованный оргалит) с проделанными в нем через равные промежутки отверстиями. Материал используется при оформлении витрин, в качестве филенок шкафных и внутренних дверей и т.д.

Перфорированный ХДФ.

Очумелые ручки

Может ли обычная фанера производиться в условиях небольшой частной мастерской? По полному циклу - едва ли, слишком габаритное оборудование требуется для распаривания, окорки стволов и лущения шпона. А вот склеивать шпон в готовые листы в домашних условиях вполне возможно.

Зачем это нужно? Например, для производства так называемой инженерной паркетной доски, состоящей из фанеры ФК с наклеенным на нее слоем шпона из древесины твердых пород.

Самый очевидный способ наладить кустарное производство - купить клеевальцы и пресс, благо оборудование для производства фанеры б у вполне доступно по стоимости. Однако если фанера своими руками будет производиться не на продажу, а исключительно ради ремонта в собственном доме, оно просто не окупится.

План «Б» состоит в холодной склейке шпона с готовым фанерным листом:

Оклейка фанеры шпоном благородных пород.

И уложенный на ровное основание лист, и тыльная сторона шпона промазываются клеем ПВА;
Шпон укладывается на поверхность листа и разглаживается;
Заготовка придавливается листом толстой (22 - 27 мм) фанеры и пригружается весом 300 - 400 кг, максимально равномерно распределенным по всей поверхности.

Полная просушка клея займет около суток.

По прошествии этого времени лист нарезается на доски нужного размера на обычной стационарной циркулярке.

Затем фрезерный станок или ручной фрезер для дерева с направляющей используется для снятия фаски глубиной около миллиметра.

Внешний вид получившегося материала не уступит покупному паркету.

Обратите внимание: по понятным причинам изготовленный таким образом паркет можно укладывать только на клей.
В отсутствие кликовых замков о плавающей укладке речь не идет.

Заключение

Источник: https://rubankom.com/materialy/proizvodnye/fanera/1917-kak-delayut-faneru

Станок для шпона

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию.

С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели.

Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

лущеный
строганый
пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Лущильный станок для производства шпона

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность.

После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей.

При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению.

Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата.

По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку.

Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов.

На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Станок для строгания шпона

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины.

Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам.

После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе.

Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

радиальный
тангенциальный
радиально-тангенциальный
тангенциально-торцовый.

Станок для сшивки шпона

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой.

Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны.

Шпон соединяют двумя способами:

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом.

Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона.

При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

лущеный
строганый
пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Лущильный станок для производства шпона

При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата.

По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить.

Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Станок для строгания шпона

Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки.

Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

радиальный
тангенциальный
радиально-тангенциальный
тангенциально-торцовый.

Станок для сшивки шпона

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Источник: http://wood-prom.ru/clauses/promyshlennoe-oborudovanie/stanok-dlya-shpona

Как делают фанеру: подготовка бревен, оцилиндровка и лущение, нарезка на листы, сушка в прессе, обрезка, сортировка и складирование

Все фото из статьи

Одна из стадий производства - подача бревен в лущильный станок.

Производственный цикл

Он состоит из нескольких этапов:

На некоторых этапах стоит остановиться чуть подробнее.

Подготовка бревен

Из чего делается фанера при полном цикле производства?

Из стволов хвойных и лиственных деревьев;
Из связующего - клеев на основе искусственных смол.

Окорка ствола.

Оцилиндровка и лущение

Как правило, эти две операции выполняются на одном станке. Вначале заготовке придается цилиндрическая форма; затем с нее по сужающейся спирали снимается слой древесины толщиной около миллиметра. Оставшийся черенок в производстве не используется.

Нарезка на листы

Нарезка шпона на листы и первичная сортировка.

Затем шпон проходит клеевальцы, где он промазывается связующим.

Сушка в прессе

Для сушки листов используется гидравлический пресс с прогревом плит перегретым паром. Типичная температура сушки около 200 градусов. Продолжительность этой части цикла составляет от 30 минут до 2 часов в зависимости от толщины листа.

Выгрузка из пресса.

Обрезка

Сортировка

К основным дефектам относятся:

Живые и выпадающие сучки;
Разошедшиеся и неразошедшиеся трещины;
Здоровые и болезненные изменения цвета.

Цена листа в зависимости от сорта может различаться в два раза и более.

Особо стоит отметить два факта:

Для материала сорта Е (Элита) недопустимы даже резкие переходы цвета и существенные изменения структуры поверхностного слоя шпона;

Фото позволяет оценить разницу между элитным и прочими сортами.

Расслоение шпона сразу отправляет лист в брак вне зависимости от сорта.

Складирование

Кроме того: ферментация может изменить цвет верхнего слоя на ярком солнечном свету.

в закрытом помещении с постоянной влажностью;
защищенными от прямых солнечных лучей;
в горизонтальном положении, уложенными на поддоны или подкладки.

Складирование материала.

Особый случай

Перфорированный ХДФ.

Очумелые ручки

План «Б» состоит в холодной склейке шпона с готовым фанерным листом:

Оклейка фанеры шпоном благородных пород.

И уложенный на ровное основание лист, и тыльная сторона шпона промазываются клеем ПВА;
Шпон укладывается на поверхность листа и разглаживается;
Заготовка придавливается листом толстой (22 - 27 мм) фанеры и пригружается весом 300 - 400 кг, максимально равномерно распределенным по всей поверхности.

Полная просушка клея займет около суток. По прошествии этого времени лист нарезается на доски нужного размера на обычной стационарной циркулярке. Затем фрезерный станок или ручной фрезер для дерева с направляющей используется для снятия фаски глубиной около миллиметра.

Внешний вид получившегося материала не уступит покупному паркету.

Заключение

Источник: https://rubankom.com/materialy/proizvodnye/fanera/1917-kak-delayut-faneru

Pereosnastka.ru

Конструкция лущильных станков

К атегория:

Производство клееной фанеры

Конструкция лущильных станков

Лущильные станки по техническим показателям подразделяют:- по наибольшему расстоянию между центрами шпинделей. Это расстояние определяет максимально возможную длину ножа и длину чураков, подлежащих лущению.

Наиболее распространенными являются станки для лущения чураков длиной 1350, 1650, 1950 мм. Длина чурака определяется размерами листов шпона;

По высоте центров шпинделей над станиной.

Высота центров определяется наибольшим радиусом чурака с припуском 100-150 мм.

Отечественные станки рассчитаны на лущение сырья диаметром 60-70 см. Иностранные фирмы выпускают станки для лущения чураков диаметром более 80 см.

Лущильный станок ЛУ-17-4 состоит из следующих основных частей: станины, двух шпиндельных бабок, суппорта кинематического узла, механизма поджима, центровочно-загрузочного приспособления.

Станина станка служит для крепления всех основных частей станка, восприятия динамических нагрузок резания и вспомогательных операций лущения.

Станина представляет собой жесткую сварную раму из двутавровых балок, на которой установлены чугунные шпиндельные бабки. В раме имеется щель для выброса карандаша вниз на транспортер.

Шпиндельные бабки (правая и левая) служат для закрепления чурака и придают ему вращательное движение.

На рис. 2 показан разрез правой шпиндельной бабки. Шпиндельная бабка имеет два телескопических шпинделя с соответствующими кулачками.

Наличие большого кулачка позволяет избежать раскола чураков в начальный период лущения, а малый кулачок дает возможность лущить карандаш диаметром до 70 мм.

Зажимают чурак на станке следующим образом.

Рис. 1. Станок ЛУ-17-4:
1 - станина, 2 - левая шпиндельная бабка, 3 - центровочно-загрузоч-ное приспособление, 4 - сварная балка, 5 - прижимные ролики, 6 - правая шпиндельная бабка, 7 - механизм прижима чурака, 8 - гидропривод, 9 - пустотелый вал, 10 - чугунная балка, 11 - суппорт, 12 - привод ускоренного перемещения суппорта, 13 - электродвигатель, 14 - механизм подачи чураков

Насос подает масло из гидросистемы в распределитель. Поршень под давлением перемещает шток в большом гидроцилиндре на величину до 150 мм. Шток поршня, жестко связанный с подвижным подшипниковым узлом малого шпинделя, перемещается также на длину гидроцилиндра. На подшипниковом узле малого шпинделя закреплен малый шпиндель. Последний, свободно перемещаясь внутри пустотелого большого шпинделя, кулачком зажимает чурак.

Разрез правой шпиндельной бабки станка ЛУ-17-4:
1 - поршень, 2 - большой гидроцилиндр, 3 - шток поршня, 4 - подвижной подшипниковый узел малого шпинделя, 5 - корпус, 6 - шли-цевая втулка, 7- шпонка шестерни, 8 - шестерня, 9- шпонка звездочки, 10 - звездочка, 11 - гнльза, 12-пустотелый большой шпиндель, 13 - малый кулачок, 14 - большой кулачок, 15 - малый шпиндель, 16 - сферические роликовые подшипники, 17 - шлицевая втулка большого шпинделя, 18 - рычаг, 19 - подвижный подшипниковый узел большого шпинделя, 20 - шлицы, 21 - шпонка, 22 - скользящие шпонки, 23-малый гидроцилиндр, 24 - малый поршень со штоком, 25 - шпилька

Масло одновременно поступает в большой и малый гидроцилиндры. Малый поршень со штоком перемещается в сторону чурака и, действуя на рычаг, смещает подвижный подшипниковый узел большого шпинделя. Величина смещения малого поршня со штоком зависит от размера малого гидроцилиндра и составляет 150 мм. Закрепленный в подвижном подшипниковом узле пустотелый большой шпиндель перемещается на указанную величину и зажимает большим кулачком чурак.

Таким образом, два шпинделя одновременно зажимают чурак закрепленными на них кулачками. Работа левого шпинделя аналогична работе правого.

После зажима чураку придают вращательное движение от главного вала через шестерню. Вращающаяся шестерня через шпонку приводит во вращение гильзу, которая с помощью шлицевой втулки 6 вращает пустотелый большой шпиндель. Большой шпиндель через шлицевую втулку большого шпинделя приводит во вращение малый шпиндель.

Скользящие шпонки предохраняют от вращения подвижные подшипниковые узлы; одновременно они являются направляющими при горизонтальном перемещении этих узлов.

В процессе лущения, когда лущильный нож подходит к вращающемуся кулачку большого шпинделя, гидросистема возвращает большой шпиндель в начальное положение. То же происходит, когда лущильный нож приближается к кулачкам малого шпинделя.

Система подвода масла к гидроцилиндрам для возврата шпинделей в исходное положение была показана на рис. 1.

Подключение гидросистемы к шпиндельным бабкам происходит таким образом, что при подаче масла на поршни большого и малого гидроцилиндров эти поршни возвращаются в исходное положение. Благодаря пустотелой конструкции большого шпинделя и шлицевому соединению двух шпинделей достигается их независимое передвижение относительно друг друга в горизонтальной плоскости.

Благодаря применению шпиндельных бабок стало возможным долущивать чурак диаметром до 70 мм на станке ЛУ-17-4, отказавшись от использования на этой операции малых лущильных станков.

Суппорт лущильного станка предназначен для закрепления ножа, его регулировки, настройки и для придания ему возвратно-поступательного движения (к чураку и обратно).

Суппорт состоит из двух боковых ползунов, перемещающихся по горизонтальным съемным параллелям, расположенным на станине станка; ножевой траверсы - для крепления и регулировки лущильного ножа; траверсы прижимной линейки - для крепления и регулировки прижимной линейки станка; двух суппортных винтов, сообщающих суппорту возвратно-поступательное движение.

Суппорт имеет дополнительные верхние и нижние направляющие, с которыми связана ножевая траверса и при помощи которых изменяется угол резания во время лущения чураков. Прижимная линейка соединена с ножевой траверсой эксцентриковым валом.

Механизм поджима чурака устраняет прогиб чурака в конце лущения под действием сил резания.

Этот механизм состоит из чугунной балки, закрепленной на пустотелом валу, двух пар прижимных роликов, гидроцилиндра перемещения роликов, смонтированного на стальной сварной балке, соединяющей обе бабки станка, а также устройства для регулировки синхронности перемещения ножа и прижимных роликов. Блок прижимных роликов шарнирно соединен с балкой и со штоком гидроцилиндра. Цапфы пустотелого вала установлены в подшипниках, корпуса которых прикреплены к бабкам станка.

Кинематический узел станка служит для связи рабочих органов станка (суппорта и шпиндельных бабок) и придания им рабочих движений.

На рис. 3 приведена кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17-4. Сцентрированный и зажатый в шпинделях станка чурак (работа центровочно-загрузочного приспособления будет описана ниже) приводится во вращение от главного вала через шестерни. Главный вал соединен с электродвигателем через клиноременную передачу и электромагнитную муфту.

Кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17-4:
1 - главный электродвигатель, 2 и 22 - клиноременная передача, 3 - электромагнитная муфта, 4, 5, 6 - шестерни, 7 - главный вал, 8, 9, 10, 16, 17, 18 - звездочки, 11 - промежуточный вал, 12-правый пустотелый вал, 13 - кулачковая муфта, 14 - передаточный вал, 15 - левый пустотелый вал, 19, 20 - конические шестерни, 21 - суппортный вал, 23 - электродвигатель ускоренного подвода и отвода суппорта, 24 - суппортные винты, 25 - поршни гидроцилиндра следящей системы, 26 - пневмоцилиндры центровки чураков, 27 - механизм подачи чураков, 28 - рукоятка переключения ускоренной и рабочей подачи суппорта, 29 - электромагнит; а, б, в, г - сменные шестерни набора толщин шпона

Левый шпиндель приводится во вращение от главного вата также через шестерни. Шестерня, вращая гильзу правого шпинделя, сообщает вращение звездочке. Звездочка втулочно-роликовой цепью соединена с промежуточным валом через звездочку, жестко закрепленную на промежуточном валу.

Вал приводит во вращение правый пустотелый вал через сменные шестерни а, б, в и г. Через кулачковую муфту, посаженную на скользящую шпонку, вращение с пустотелого вала передается на передаточный вал.

Через звездочку, жестко закрепленную на валу, и втулочно-роли-ковую цепь вращение передается на суппортный вал через звездочку.

Система конических шестерен, приводит в движение суппортные винты, а последние - суппорт, который перемещается по направляющим к вращающемуся чураку. Поступательное движение суппорта осуществляется благодаря суппортным гайкам, жестко связанным с корпусом суппорта.

Величина подачи суппорта за один оборот чурака, т. е.

толщина снимаемого шпона, зависит от расположения сменных шестерен а, б, в и г, так как жесткая связь во всех звеньях кинематической схемы, кроме сменных шестерен а, б, в и г, обеспечивает постоянное передаточное отношение.

Из таблицы видно, что изменение толщины шпона от 0,2 до 3,2 мм достигается в основном сменой шестерни а при взаимном расположении блок-шестерен (б - в) в двух положениях.

К концу лущения, когда диаметр чурака будет приближаться к диаметру малого кулачка шпинделя, рабочая подача суппорта прекращается при переводе кулачковой муфты в нейтральное положение рукояткой. Одно-вРеменно электромагнитную муфту выводят из соединения со шкивом клиноременной передачи и вращение карандаша в шпинделях станка прекращается.

С помощью электромагнитной муфты можно останавливать Движение главного вала, не выключая главного электродвигателя, что целесообразно экономически, так как пусковые моменты при включении электродвига-едя отрицательно сказываются на электроснабжении предприятия.

Гидросистема возвращает шпиндели в исходное положение, а карандаш через щель в станине удаляется транспортером из цеха.

Вращением суппортного вала в обратную сторону по отношению к рабочему движению электродвигателя через клиноременную передачу производится возврат суппорта в исходное положение. Суппорт подают в исходное положение на ускоренной подаче, что дает значительный выигрыш во времени. После этого электродвигатель выключают. В таком положении лущильный станок готов для лущения очередного чурака. Далее операция повторяется, как указано выше.

Кроме рабочей подачи, которая обеспечивает получение шпона заданной толщины, лущильный станок имеет ускоренную подачу, которая применяется в начальный период лущения для снятия больших неровностей на чураке.

Включение ускоренной подачи производится муфтой левого пустотелого вала. Вращение вала через муфту передается валу. Далее вращение передается как при рабочей подаче. Вращение вала 15 осуществляется от пала звездочками и втулочно-роликовой цепью.

В этом случае система сменных шестерен а, б, в иг отключена и в работе участия не принимает.

После окончания обдирки (на ускоренной подаче суппорта) передвигают рукояткой кулачковую муфту, тем самым отключая вал и включая вал. Далее происходит процесс лущения на рабочей подаче. Электромагнит служит для автоматического перевода кулачковой муфты в нейтральное положение.

Рис. 4. Схема устройства центровочно-загрузочного приспособления:
1 - свободно вращающаяся ось, 2- пневматический цилиндр, 3 - рычаг, 4 - груз, 5 - верхняя шестерня, 6 - сектор без зубцов, 7 - клещевые захваты, 8 - двухходовой кран, 9 - нижняя шестерня, 10 - зубчатые сектора

Центровочно-загрузочное приспособление служит для правильной центровки чурака, т. е. сокращения отпада шпона в процессе лущения, и для загрузки чурака в лущильный станок.

На лущильных станках устанавливают, как правило, Центровочно-загрузочное приспособление системы А. Жукова, В. П. Банко и А. А. Порохина. Благодаря этому приспособлению стало возможным одновременно выполнять центровку чурака и подачу его к шпинделям лущильного станка.

Центровочно-загрузочное приспособление состоит из Двух пневматических цилиндров, свободно поворачивающихся на осях, прикрепленных к станине лущильного станка. На выступающих ступицах нижних шестерен укреплены рычаги с разрезными хомутами, что позволяет крепить рычаги на ступице в любом положении. Рычаги шарнирно соединены со штоками поршней пневматических цилиндров.

Подъем и центровка чурака осуществляется поворотом рукоятки двухходового крана. При этом сжатый воздух поступает в пневматические цилиндры. При подъеме поршней штоки поворачивают рычаги, которые при помощи шестерен и зубчатых секторов сводят клещевые захваты до соприкосновения их с поверхностью чурака.

Во время зажима чурака шпинделями происходит его осевое перемещение. Неровности чурака могут несколько разводить губки клещевых захватов за счет компрессии воздуха в цилиндрах, не создавая в звеньях механизма дополнительных усилий.

Скорость сжатия клещевых захватов регулируется степенью открытия воздушного крана.

Разведение клещевых захватов осуществляется под действием грузов, закрепленных на концах рычагов, или пружинами, как показано на рис. 19. Повернув рукоятку двухходового крана, открывают отверстие для выхода воздуха.

Приспособление работает при давлении в сети 4- 4,5 ати. Расход воздуха на один лущильный станок составляет 0,7 м3/ч. Верхние и нижние клещи закреплены на валах с помощью сквозных призматических шпонок в соответствующих положениях по отношению к зубчатым секторам.

Регулирование взаимного положения верхних и нижних клещей, обеспечивающее симметричность их движения (от чего зависит точность центровки), осуществляется при помощи особого устройства. Верхние секторы этого устройства двойные. Сектор без зубцов жестко скреплен с осью верхней клешни, а зубчатый сектор сидит на оси свободно и связан с верхней шестерней. Он может смещаться относительно сектора и жестко скрепляться с ним в нужном положении.

Для повышения точности центровки угол вилок доведен до 90°, нижние вилки жестко соединены с клещами, а верхние оставлены свободно вращающимися в пальцах. Для устранения наезда суппорта на клещи (при неполном их разведении) на станке установлена электрическая автоблокировка.

Кроме перечисленных выше основных частей, лущильный станок имеет также механизм подачи чураков, гидропривод, электрооборудование с автоблокировкой.

Шпон относится к древесным материалам, имеющим вид тонких листов древесины, толщина которых колеблется в пределах 0,5-3,0 мм. Шпон, как правило, наклеивается на деревянные панели или ДВП, придавая таким образом материалу более эстетичный и привлекательный вид.

Схема укладки и разметки шпона.

Разновидности шпона

Шпон подразделяется на различные виды. В зависимости от способа производства, материал делится на:

лущеный;
пиленый;
строганый.

Виды шпона.

В зависимости от внешнего вида, шпон подразделяется на следующие виды:

Натуральный. Такой материал имеет вид тонких листов натурального цвета и структуры. Главной задачей при производстве такого материала является сохранение натуральности дерева. Достоинствами натурального шпона является его экологичность, сохранение уникальный структуры дерева, привлекательный внешний вид. Изделия, отделанные материалом, схожи с изделиями из массива дерева, однако стоят на порядок ниже, а вес конструкции — меньше.
Цветной. При изготовлении цветного шпона его поверхность прокрашивается, обрабатывается морилкой. В результате материал отличается широкой гаммой расцветок.
Файн-лайн. Данный тип материала получается в результате реконструкции лущеного шпона, получаемого из мягких пород древесины. Изначально формируются блоки, из которых в дальнейшем производится шпон различной структуры, рисунка и цвета натурального дерева. Такой способ позволяет имитировать ценные породы дерева при изготовлении материала из более дешевой древесины. В результате шпон имеет более эстетичный вид, а стоит дешевле.

Шпон нашел применение при изготовлении различных конструкций и изделий. Наиболее популярен материал для отделки дверей, мебели, для изготовления фанеры. Также довольно часто применяют в производстве корпуса гитар, при проведении декоративных работ. Кроме того, шпон широко используется в тюнинге автомобилей, для отделки салона.

Стоит заметить, что некоторые производители экономят на качественном клее и лаке, используя недоброкачественные составы. Все это существенно сказывается на экологической чистоте изделия.

Статья по теме: Стереоскопические обои 3Д, применение для кухни, спальни и других помещений

Способы изготовления шпона

Схема изготовления шпона.

Как было указано выше, шпон по способу изготовления делится на три вида. Рассмотрим подробнее эти способы производства материала.

Метод лущения. В данном случае используется специально подготовленная древесина, при вращении которой с помощью специального станка снимается верхний слой. При производстве шпона методом лущения используются мягкие и твердые породы. При такой обработке верхний слой срезается спирально. В результате получаются большие листы шпона, однако рисунок у них не очень четкий и яркий. Поэтому лущеный шпон чаще всего наклеивают на фанеру.
Метод строгания. При таком способе верхний слой древесины срезается в поперечном или продольном направлении. Делают шпон данного типа только из древесины твердых пород. В результате получается лист материала довольно большой плотности с ярким и красивым рисунком. Поэтому строганый шпон используется в производстве мебели и дверей.
Метод пиления. В данном случае шпон получают путем отпиливания от подготовленного бревна листов с минимальной толщиной. Материал, полученный данным способом, является самым дорогим, так как при производстве образуется большое количество отходов.

При производстве шпона важно уделить внимание и качеству самой древесины. Дерево должно иметь ровный ствол с минимальным количеством сучков и веток. Подготовленное бревно осматривается специалистом и определяется им на тот или иной способ обработки.

Из этой статьи вы узнаете:

Чем обусловлен повышенный спрос на изготовление шпона
Как происходит процесс подготовки сырья
Какими способами изготавливается шпон
Как изготавливают лущеный шпон
Как изготавливается строганый шпон
Как происходит изготовление пиленого шпона
Как изготавливается шпон файн-лайн
Как можно самостоятельно изготовить шпон

Шпон является отделочным материалом, представляющим собой листы древесины толщиной от 0,5 до 3 мм. Его наклеивают на дерево, панели из МДФ или ДСП, добиваясь более эстетичного и привлекательного внешнего вида декорируемой поверхности. Из этой статьи вы узнаете больше об изготовлении шпона, способах его производства, а также о том, можно ли сделать его самостоятельно.

Почему изготовление шпона пользуется большим спросом

Считается, что впервые шпон изготовили в древнем Египте более четырех тысяч лет назад. Основано это мнение на любви египтян к текстуре дерева и невозможности в полной мере использовать эти натуральные материалы в силу климатических и географических условий страны. Из-за высокой стоимости древесины позволить себе ее приобретение могли только весьма состоятельные люди. Однако выход из положения был найден. Со ствола дерева срезались тонкие пластины, которые использовались для облицовки различных изделий. В результате создавалась иллюзия того, что тот или иной предмет выполнен из цельного куска древесины.

В соответствии с внешним видом, шпон можно подразделить на несколько видов:

Натуральный. Это тонкие древесные листы, характеризующиеся естественным цветом и структурой. Основная задача, которая стоит при изготовлении шпона, заключается в сохранении натуральности дерева. Среди достоинств такого шпона можно отметить экологичность, уникальную текстуру дерева, привлекательный внешний вид.

Мебель или другие изделия, изготовленные из такого материала, внешне похожи на деревянные, однако имеют более демократичную стоимость и гораздо меньший вес.

Цветной. В процессе изготовления цветного шпона листы прокрашиваются и обрабатываются с помощью морилки. Такая технология позволяет получить широкий спектр различных тонов.

Файн-лайн. Для получения этого вида материала реконструируют лущеный шпон, произведенный на основе древесины мягких пород. Первоначально он прессуется в блоки, которые в дальнейшем нарезаются на листы, имеющие различную структуру, рисунок и цвет натурального дерева. Такая технология изготовления шпона дает возможность имитации ценных пород древесины, в то время как само сырье относится к более дешевым сортам. В итоге великолепно и дорого смотрящийся шпон на самом деле стоит относительно дешево.

Шпон используют в процессе изготовления разнообразных конструкций, изделий, в том числе при производстве мебели, фанеры, отделке дверных полотен. Из него выполняют гитарные корпуса, проводят декоративные работы. Широкое применение он нашел в тюнинге автомобилей, где с его помощью оформляют салоны.

Отметим, что некоторые недобросовестные производители, стремясь к экономии, при изготовлении шпона пользуются низкокачественными клеями и лаками. Такой подход значительно снижает экологическую чистоту материала.

Как подготавливают сырье для изготовления шпона

В качестве сырья для изготовления шпона используют кряжи и их отрезки (чураки), которые должны соответствовать определенным требованиям относительно размера и качества.

Клееную фанеру изготавливают из чураков, длина которых варьируется от 0,8 до 3,2 м, а строганый шпон - из сырья длиной 1,5 и более метров.

Диаметр чураков принципиального значения не имеет. Если говорить о минимально допустимых размерах, то необходимо исходить из экономической целесообразности разработки сырья, в то время как максимально допустимые зависят от габаритов применяемого оборудования. В основном, используется сырье, диаметр которого составляет 18 и более сантиметров, для изготовления строганого шпона - от 22 до 26 см.

Что касается требований к качеству, то они в первую очередь относятся к отсутствию пороков древесины (на качественном сырье не должны присутствовать сучки, нарушения окраски и гнили, трещины, червоточины и т. п.) и дефектов формы (это особенно касается кривизны заготовки).

Для изготовления шпона используются такие породы древесины, как дуб, бук, орех, клен, ясень, карагач, каштан, чинар, бархат, яблоня, груша, тополь, черешня, белая акация, береза, ольха и др.

Подготовительные работы к изготовлению шпона включают разделку кряжей на чураки, их гидротермическую обработку и окорку.

На сегодняшний день используется три подхода к разделке кряжей на чураки, а именно в соответствии с наибольшей массой, с наибольшим качественным выходом и комбинированный.

В первом случае имеет значение кубатура чураков, полученных из каждого кряжа, при этом их качество не особенно важно.

Второй способ предполагает получение высокосортных чураков, пусть даже в меньшем количестве.

Ни один из этих способов сам по себе не используется. Производители применяют комбинированный метод, целью которого является получение максимального объема шпона с сохранением наилучшего качества.

При поперечном распиливании процесс включает в себя две совмещенные операции - разметку кряжей и распиловку их на чураки.

При разметке на кряжах определяются линии пропила с учетом вырезки дефектных участков таким образом, чтобы на выходе получились качественные чураки в максимально возможном количестве и с наименьшей потерей древесины.

При выполнении распила существенное значение имеет соблюдение требования перпендикулярного расположения оси ствола и плоскости реза, а также правильной длины чураков.

Для распила кряжей в соответствии с их размерами используют круглопильные балансирные (ЦПС-710 (Россия)) и маятниковые станки (ЦМЗ, ЦМЭ-2, ЦМЭ-3К (Россия)), поперечнопильные станки с возвратно-поступательным движением пил или цепными пилами.

К примеру, оборудование для изготовления шпона «лисий хвост», пила которого совершает возвратно-поступательные движения, используют при необходимости разделки сырья, диаметр которого составляет 70-150 см.

Что касается общих потерь древесины в процессе разделки кряжей на чураки, то они могут быть от одного до трех процентов (зависит от породы используемого сырья).

Способы изготовления шпона

В зависимости от способа изготовления можно выделить три основных вида шпона, о которых расскажем более подробно.

Метод лущения. Технология изготовления шпона заключается в снятии верхнего слоя со специально подготовленной вращающейся древесины. В качестве сырья могут использоваться как мягкие, так и твердые сорта дерева. Такая обработка заключается в спиральном срезании верхнего слоя. Листы шпона при этом получаются большими по размеру, однако отличаются не слишком ярким и четким рисунком. Лущеный шпон чаще всего наклеивается на фанеру.
Метод строгания. Этот способ заключается в срезе верхнего слоя древесины, выполняемом в поперечном или продольном направлении. Для изготовления шпона такого вида используется древесина исключительно твердых пород. Полученные листы имеют достаточно большую плотность, яркий и красивый рисунок. Из строганого материала изготавливают мебель и дверные полотна.
Метод пиления. Листы шпона получают за счет отпиливания от подготовленных бревен. Такой материал отличается более высокой стоимостью, поскольку в процессе его изготовления образуется значительное количество древесных отходов.

При изготовлении шпона существенное значение имеет качество используемой древесины. Дерево должно быть с ровным стволом и минимумом сучков и веток. После того как бревно прошло предварительную подготовку, его осматривает специалист и определяет наиболее подходящий для него способ обработки.

Как происходит изготовление лущеного шпона

Технология резания заключается в получении тонкого плотного и гладкого (без трещин) листа древесины.

Поскольку при срезании слой изгибается, его начальная форма претерпевает изменения, то на изнаночной стороне возможно появление трещин. Избежать их можно, искусственно усилив деформативность древесины. С этой целью чураки и ванчесы предварительно гидротермически обрабатывают (увлажняют и нагревают).

Большая влажность древесины обеспечивает ее большую пластичность. Сухое же дерево отличается существенной хрупкостью.

При нагревании древесины (до определенных температур) ее волокна также обретают повышенные пластические характеристики. Высокая температура отрицательно сказывается на качестве шпона, поскольку слишком сильно размягченные волокна образуют ворсистую поверхность в процессе срезания слоя.

В таблице приведены оптимальные температуры, до которых следует нагревать древесину перед лущением и строганием (в зависимости от породы дерева):

Гидротермическая обработка заключается в нагреве заготовок в воде (проваривании или пропаривании).

Для проваривания используются специальные бассейны (открытые или закрытые) с теплой или горячей водой, оборудованные специальными механизмами, позволяющими загружать и выгружать чураки. Такая обработка достаточна проста, не требует значительных затрат на ее организацию, используется, в основном, при изготовлении шпона лущеного.

При производстве строганого шпона в качестве предварительной обработки используют пропаривание (проваривание в этом случае не рекомендовано, поскольку существует риск изменения цвета древесины). Для этого используются автоклавы, парильные камеры и ямы.

Гидротермическая обработка перед лущением может выполняться в мягком или жестком режимах. В первом случае древесину нагревают до температуры +35…+40 °С в течение двух-трех суток, во втором - до +70…+80 °С в течение 2-15 часов.

Гидротермическая обработка, выполняемая перед строганием, требует больших затрат (температура пара должна составлять +120…+130 °С, период нагрева составляет от 4 до 10 часов). На длительность такого рода подготовительных работ влияет диаметр чурака, порода древесины, температура нагревающей среды, начальная и конечная температура древесины.

Окаривание является процессом снятия древесной коры с чураков перед лущением. Оно помогает предохранить режущий инструмент от затупления и порчи, уменьшить его износ, а также повысить производительность лущильного станка. Главные требования к процессу заключаются в чистоте и сохранении заболонной части древесины заготовки (то есть снимают только кору и луб).

Лущение шпона заключается в резании древесины, при котором чураки совершают вращательные движения, а режущий инструмент - поступательные по направлению к оси вращения чурака. Этот процесс напоминает разматывание рулона бумаги.

Скорость резания не является постоянной величиной, поскольку чурак в процессе лущения совершает постоянное число оборотов, а вот его диаметр постепенно уменьшается. Заготовка помещается между шпинделями станка и зажимается ими. Шпиндели совершают вращательные движения за счет электродвигателя. Нож закреплен на суппорте, который перемещается благодаря механизму подачи.

На максимальную длину обрабатываемого чурака (ширину ленты шпона) влияет расстояние между зажимными кулачками, которое может составлять от 500 до 5000 мм. Наибольший диаметр заготовки зависит от высоты расположения центров шпинделей над станиной (варьируется от 400 до 2000 мм).

По окончании процесса лущения чурак приобретает вид цилиндра, называемого карандашом, на диаметр которого влияет величина зажимных кулачков. Чтобы уменьшить размер карандаша, используют телескопические кулачки. Первоначально заготовка зажимается наружными кулачками с диаметром от 100 до 110 мм, в конце лущения чурак удерживается внутренними зажимами, диаметр которых составляет 55-65 мм.

Толщина шпона зависит от величины подачи ножа за один оборот шпинделя. Современные модели станков для изготовления шпона позволяют получить материал толщиной от 0,05 до 5 мм.

В результате свободного срезания древесины на изнаночной стороне шпона, которая соприкасается с ножом, возможно появление трещин и неровностей.

Чтобы их ликвидировать, используется обжим шпона прижимной линейкой, устанавливаемой таким образом, чтобы нагнетаемое с ее помощью давление проходило через режущую кромку ножа. При этом зазор, который образуется между ножом и линейкой, не должен быть меньше, чем расчетная толщина шпона.

Для раскроя ленты шпона применяют различные типы ножниц (НФ-18; НФ-1803, СЛ-1700, APL финской фирмы «Raute»), которые снабжены устройством, позволяющим укладывать готовые листы в стопу. В большинстве случаев лущильный станок и ножницы являются частями полуавтоматической поточной линии (лущение - рубка - укладка шпона).

Что нужно для изготовления строганого шпона

Строганый шпон представляет собой тонкий слой древесины, обладающий красивой текстурой и цветом. В основном, он используется в качестве облицовочного материала при изготовлении мебели.

Сырьем для изготовления строганого шпона выступают породы древесины, отличающиеся красивым цветом и текстурой. Это тропические, а также растущие в нашей стране деревья. Большая часть тропических пород, используемых для производства этого вида материала, произрастает в Африке (сапели, акажу (африканское махогони), сипо, косипо, тпама-эдинам, котибе, дибету (африканский орех), фрамире). Помимо африканских, применяются породы деревьев из Индии, Вьетнама, Лаоса. Отечественное сырье представлено ясенем, буком, дубом, кленом, ильмом, вязом, орехом, каштаном, чинарой, берестой, тополем, березой, ольхой, грушей, яблоней, черешней, лиственницей и другими.

В процессе строгания, как и при лущении, древесина срезается поперек волокон. Эта технология изготовления шпона также предполагает использование прижимной линейки.

На толщину строганого шпона влияет порода древесины. Рассеянно-сосудистые лиственные породы позволяют получить материал толщиной 0,4; 0,6 и 0,8 мм (из бука, ореха, яблони, груши, красного и лимонного деревьев); кольцесосудистые - толщиной 0,8; 1 мм (шпон из дуба, карагача, шелковицы, каштана). Древесина хвойных пород деревьев дает листы, толщина которых составляет 0,8; 1 мм.

Листы шпона имеют длину от 550 мм и более. На ширину влияет сорт материала, для первого - она составляет не меньше 120 мм, для второго - не меньше 80 мм. Влажность готового шпона составляет около 8 (± 2) %.

При поперечном раскрое бревен на кряжи используется та же технология, что при распиловке на чураки перед лущением.

Изготовление строганого шпона требует, чтобы отрезки кряжей имели ограничения в виде как минимум двух плоских или параллельных поверхностей, которые будут являться базой и начальной поверхностью строгания.

На сегодняшний день применяется несколько способов продольного раскроя кряжей на ванчесы, выбор того или иного метода зависит от размеров сырья, породы древесины и желаемой текстуры.

Наличие сердцевины в этом виде материала не допустимо. Также удаляется заболонная древесина, которая имеет светлую или нетипичную окраску.

Разделка кряжей в продольном направлении осуществляется при помощи горизонтальных или вертикальных ленточных пил и горизонтальных лесопильных рам. Чаще всего используются первые, поскольку благодаря им достигается большая точность реза, чистота пропила, а также возможность обрабатывать заготовки большого диаметра. Широкое применение также получили узкоспециализированные круглопильные станки, которые отличаются возможностью вращения кряжа на любой угол относительно его продольной оси.

Для строгания шпона используют горизонтальные, вертикальные или наклонные шпонострогальные станки, на которые ванчесы подаются мостовыми кранами (или тельферами по монорельсе).

Горизонтальные станки для изготовления шпона предполагают срезание слоя древесины в горизонтальной плоскости, основное рабочее возвратно-поступательное движение выполняется ножом, движение по подаче заготовки осуществляется в вертикальной плоскости при холостом ходе оборудования на величину, которая равна толщине слоя (самого шпона). Среди недостатков данного типа оборудования можно отметить вынужденное притормаживание движения суппорта перед изменением направления движения (в дальнейшем вероятны нарушение плавного хода, износ оборудования, снижение скорости резания).

При изготовлении шпона на вертикальных станках, заготовки закрепляются на каретке, которая совершает возвратно-поступательное движение, перемещаясь вертикально. Нож расположен на суппорте, перемещающемся в горизонтальной плоскости для того, чтобы снять древесину необходимой толщины. Такое оборудование отличается компактностью, удобством отбора готового материала от станка. Однако каретка предназначена для размещения только одного бруса.

Удобство при отборе листов шпона характерно для наклонных станков. Они отличаются меньшей энергоемкостью, более компактными габаритами (по сути, представляют собой усовершенствованную версию вертикального станка).

На выходе из станка готовые листы материала сразу же укладываются в пачку (кноль) с соблюдением последовательности появления. Благодаря этому подбирать листы по текстуре при склеивании их на ребро становится проще.

Готовый шпон сушится, сортируется, прирезается и упаковывается.

Сушка осуществляется с помощью роликовых и ленточных сушилок.

Изготовление пиленого шпона

Распиловку можно отнести к самым старым способам изготовления шпона. Она отличается низкой экономичностью, так как практически половина материала переходит в отходы. В связи с этим при возможности используются технологии строгания и лущения. Впрочем, полностью отказаться от распиловки при получении материала толщиной от 1,2 до 2,5 мм нельзя.

Кроме того, такой способ позволяет шпону сохранить натуральный светлый цвет. При этой технологии не требуется вываривания сырья, которое меняет его оттенок. Ряд твердых пород древесины пригоден для изготовления шпона только методом распиловки. К примеру, иначе нельзя получить листы из эбенового или пальмового дерева.

Для производства пиленого шпона, иначе называемого ламелем, используется натуральная древесина, обрабатываемая методом пиления, толщина готового материала составляет от 3 до 10 мм. Этот вид шпона применяется в большинстве случаев как отделочный материал, а также при производстве мебели, столярных изделий, дверных полотен, межкомнатных перегородок, стеновых панелей, паркета и напольных покрытий. В качестве сырья для него используют клен, бук, дуб, ель, пихту и березу.

Из натурального пиленного шпона, помимо прочего, выполняют отделку или изготавливают изделия, имеющие нестандартные формы с гнутыми элементами. Пользоваться обычными досками в таком случае невозможно, в то время как шпону присуща отличная эластичность, которая при этом не влияет на прочность соединения его волокон.

Этот материал также целесообразен при необходимости сокращения расходов пиломатериалов без сокращения объема работ. Благодаря своему высокому качеству ламели пользуются спросом при оформлении дек музыкальных инструментов, в качестве декоративных элементов отдельных частей интерьерных лестниц и спортивного инвентаря.

Для пиленого шпона характерны следующие неоспоримые достоинства:

длительный срок эксплуатации, в процессе которой материал не деформируется, а его поверхность не выцветает, первоначальные характеристики шпона не меняются на протяжении долгого времени;
отличные тепло- и звукоизоляционные качества;
высокая прочность и устойчивость к механическим воздействиям, перепадам температур и изменению влажности воздуха;
характерная красивая древесная текстура и возможность выбора оттенка, подходящего к интерьеру;
благодаря незначительному расходу материала при проведении любых работ возможна как экономия на закупке шпона, так и максимальное сокращение производственных отходов;
экологическая чистота и безопасность пиленого шпона позволяют использовать его в жилых помещениях, не опасаясь за здоровье.

Для изготовления пиленого шпона используются высокотехнологичные станки. Первым делом заготовки распиливаются на рамных станках. После этого сухие и калиброванные склеивают и прессуют. Перед склейкой этот материал не требует строгания и шлифования.

Отметим, что у готовых досок возможно наличие небольших дефектов поверхности, таких как заболонь или след от сучка. Однако это не влияет на прочность шпона, но добавляет древесному рисунку неповторимость. Кроме того, этот материал может быть обработан, соответственно окраска или покрытие несколькими слоями лака способно скрыть существующие огрехи.

Обнаруженные в процессе изготовления ламелей следы от жучков, трещины, засмолы или грибковые повреждения являются основанием для отправки листов на склад отходов пиломатериалов либо для продажи по более низкой цене.

Выбирая пиленый шпон, следует иметь в виду, что его стоимость зависит от распространенности в регионе породы древесины, используемой при его изготовлении. В связи с этим в ряде регионов редкая порода может иметь цену, аналогичную стоимости шпона из экзотических сортов.

Это стоит рассматривать не как необходимость отказа от покупки надежного и прочного пиленого шпона с самой красивой поверхностью, а как возможность выбрать более дешевую и распространенную породу дерева. Цена также зависит от окраски волокон, поскольку наиболее привлекательные внешне листы пиленого шпона, имеющие богатую текстуру, в основном идут на инкрустацию предметов искусства или отделку дорогостоящей мебели.

По какой технологии происходит изготовление шпона файн-лайн

Шпон файн-лайн (fine-line) является новым современным материалом, имитирующим различные породы древесины. Сегодня он часто используется в декоративной отделке корпусной мебели и дверных полотнах при необходимости создания интерьеров «под дерево».

Для изготовления шпона файн-лайн в большинстве случаев используют недорогое сырье, впоследствии искусственным образом окрашенное для придания материалу внешнего сходства с более ценными породами деревьев. Помимо оттенков натуральной древесины дорогих сортов, этот материал может быть окрашен в иные художественные цвета.

В качестве сырья для производства шпона файн-лайн используют быстрорастущие породы деревьев. Процесс состоит из лущения бревен на заданную толщину с последующей нарезкой полученных лент на нужный размер. Затем заготовки сушат и сортируют по цвету. После этого листы окрашивают и с помощью пресса склеивают в блоки, которые и строгают, получая материал, обладающий необычной текстурой.

Среди преимуществ, которые отличают этот материал от натурального, можно отметить отсутствие характерных дефектов. Впрочем, некоторые могут расценить это как минус, поскольку именно благодаря природным недостаткам натуральная древесина является столь уникальной и ценной.

Этот вид материала является экологичным. Хотя внешне он напоминает пластик, однако относится к натуральным природным материалам.

Помимо этого, шпон файн-лайн устойчив к перепадам температур, они никак не сказываются на его свойствах и внешнем виде. Не страшна материалу и повышенная влажность, он не испортится даже в случае прямого попадания воды.

Изготовление шпона своими руками

Изготовление шпона возможно и в домашних условиях. Для этого потребуются специальные инструменты и хотя бы минимальный опыт работы с деревом.

Чтобы изготовить самостоятельно пиленый шпон, необходима заготовка в виде бруса. Ее поверхность следует расчертить вертикальными полосами, расположенными на расстоянии не более 12 мм друг от друга. Затем брус следует закрепить на верстаке и распилить лобзиком по отметкам.

Процесс изготовления строганого шпона изначально аналогичен описанному, однако в дальнейшем необходимо обработать поверхность при помощи механического или электрического рубанка. Для достижения лучшего эффекта и более качественной обработки стоит воспользоваться электрическим инструментом. Работа требует аккуратности, поскольку толщина всех листов шпона должна получиться одинаковой.

Чтобы изготовить лущеный шпон, необходима заготовка, имеющая круглое сечение. То есть с самого начала следует воспользоваться точильным станком, чтобы получить заготовку цилиндрической формы, либо взять готовое бревно. Последующая технология изготовления шпона такая же, как описано ранее. Разница заключается в получение готового листа материала большего размера.

На дальнейшую обработку полученного шпона влияют личные предпочтения владельца. Чтобы добиться нужного эффекта, может потребоваться шлифовка, покрытие лакокрасочными и защитными составами.

Ниже приведено краткое описание самостоятельной сборки станка для изготовления шпона:

Где купить готовый шпон оптом и в розницу

Качественный шпон и другие строительные и отделочные материалы вы можете приобрести в нашей компании. АО «Радуга» работает с 1991 года (бывшие «Центрмебелькомплект», «Декор-1»). Фирма была организована для снабжения сырьем предприятий, входящих в состав ЗАО «Центромебель».

Сегодня постоянными деловыми партнерами компании являются не только российские производители, но и ведущие фирмы Германии, Австрии, Франции, Италии, Швейцарии, Финляндии, Польши, Швеции. В центре Москвы расположен наш офис, а также собственный складской комплекс с выставочным залом площадью 200 м².

На наших складах, расположенных в ближнем Подмосковье, всегда в наличии большой выбор сырья, материалов и комплектующих для производства мебели и столярных изделий. В ассортименте более 300 наименований лаков и 400 наименований красителей, сделан упор на продажу лаков и красителей с сухим остатком.

По заявкам покупателей наша команда за один-два дня изготавливает полиуретановые эмали практически всех цветов. Мы предлагаем клеи от пяти ведущих производителей Европы, шпон натуральный и пиломатериалы - более 60 наименований обычных, экзотических и эксклюзивных пород. В наличии постоянно имеется лицевая и крепежная фурнитура - более 4000 наименований от изготовителей из Европы: Австрии, Польши, Германии и т.д.

Каждый месяц мы обрабатываем заявки более 1800 клиентов. В их число входят как крупные мебельные фабрики, так и частные предприниматели.

Поставки товара осуществляются по всей России. Наша компания бесплатно доставляет товары по Москве. Продукция отправляется автомобильным транспортом по всем регионам России.

Наша фирма серьезно относится к подготовке собственных специалистов. Менеджеры систематически проходят стажировки в занимающихся производством отделочных материалов фирмах Германии, Италии, Австрии, Финляндии. Работники нашей компании оказывают техническую помощь клиентам.

Приглашаем Вас к сотрудничеству на взаимовыгодных условиях! Мы дорожим своими клиентами и стараемся найти индивидуальный подход к каждому покупателю.