Які існують засоби виготовлення шпону в домашніх умовах? Лущильний верстат своїми руками Оциліндровка та лущення

Дорогі сорти лісоматеріалів є чудовою сировиною для створення предметів меблів, проте не всі люди можуть собі дозволити таку дорогу продукцію. З метою економії цінних порід деревини та зниження вартості кінцевого продукту і було придумано шпон. Цей матеріал сьогодні дуже популярний для облицювання меблів. Шпон на 100% повторює візерунок, текстуру та відтінок натуральної деревини.

Для створення шпону на виробництвах користуються спеціальними верстатами. Шпон буває:

Відповідно, і верстат для виробництва шпону буває трьох типів.

Лущильний верстат для виробництва шпону

Для реалізації лущення шпону сировину необхідно попередньо обробити парою для того, щоб збільшити пластичність. Після цього кряжі подаються на верстат верстата, де із заготівлі видаляється кора, а разом з нею бруд і пісок, які часто стають причиною швидкого затуплення лущильних ножів. За допомогою пилки кряжі розкроюють на чураки певної довжини. Чурак потрібно попередньо оциліндрувати, після чого можна приступати до лущення. Стрічка шпону, яка виходить із лущильного верстата, кладеться на конвеєр, що подає її до ножиць. Ножиці ріжуть шпон на аркуші необхідного формату. По конвеєру шпон укладається в пачку, яка виноситься з-під ножиць і за допомогою електричного навантажувача доставляється в сушарку. Сушать продукцію в роликовій сушарці, далі на конвеєрі його сортують і складають сортами в пачки. Дефектні листи можна склеїти. Якщо на листах є сучки, їх відправляють на верстат шпонування, де видаляють вади і декорують їх вставками зі шпону.

Такий верстат для шпону дозволяє отримати листовий матеріал завтовшки від 1,5 до 5 мм із різноманітних сортів лісоматеріалів. На більшості верстатів є система, яка дозволяє в автоматичному режимі встановлювати колоду для подальшої обробки.

Щоб підвищити продуктивність та зручність роботи оператора верстати обладнають гідравлічними підйомниками-центрошукачами, які самі визначають відповідну вісь обертання заготовки та поєднують її з віссю обертання центрувальних валів.

Лущення пропареної деревини використовується для соснових, вільхових, березових лісоматеріалів. З лущеного шпону виготовляють фанеру.

Верстат для стругання шпону

Насамперед кряжі піддають поперечному розкрою. Під час цієї процедури кряжі розпилюють на відрізки необхідної довжини. Усі відрізки розпилюють вздовж, унаслідок чого утворюється двокантний брус. Іноді його розпилюють навпіл. Після цього ванчеси піддають тепловій обробці в камері пропарювання або автоклаві.

Далі ванчеси потрібно острогати на шпонострогальному верстаті. Струганий шпон сушать у роликових сушарках, торцюють і пакують у пачки. У кожному наборі складається конкретний рисунок. Відтінок та візерунок деревини повинні збігатися у кожному наборі. Саме тому листи шпону, які виходять з кожного ванчеса під час стругання, складають, сушать і пакують у пачки точно в тому порядку, в якому вони виходили зі стругального верстата. Коли стругаються одночасно три ванчі, шпон з кожного з них складають у три різні пачки. Укомплектовану, висушену, запаковану та перетягнуту шпагатом пачку шпону називають кнолем.

Верстат для виготовлення шпону дозволяє створити з дорогих сортів лісоматеріалів, що відрізняються незвичайною текстурою, тонкі листи. Такий матеріал чудово підходить для фанерування. Методи створення шпону:

радіальний
тангенціальний
радіально-тангенційний
тангенційно-торцевий.

Найбільш привабливою сировиною для створення шпону є дубова деревина. Такий шпон використовують для облицювання рустикальних предметів меблів елітного сегмента.

Окрім дубового шпону у спеціалізованих магазинах можна зустріти кленовий, буковий, липовий матеріал, а також із червоного дерева.

Верстат для зшивання шпону

Шпон ріжуть на спеціалізованих апаратах. Він відрізняється досить тонкою та тендітною структурою. Для того щоб обробити поверхню шпоном, його необхідно з'єднати між собою для отримання полотна, що скачується в рулони. Шпон з'єднують двома способами:

Ці методи однаково популярні на меблевих виробництвах. Зшивання шпону здійснюють на верстаті або ручним способом. Для невеликих майстерень розроблені ручні пристрої для склеювання або зшивання шпону. За допомогою особливого пристрою клейову або термоніт розігрівають, і у вигляді зигзагу наносять на основну сторону.

Сьогодні верстати для зшивки шпону є невеликими апаратами, що функціонують в автономному режимі. Управління такою машиною здійснює один спеціаліст. Вся робота на них проводиться чітко, якісно та досить швидко.

Ручна зшивка зустрічається все рідше, головним чином, в антикварних, реставраційних та авторських майстернях.

Ви можете вбудувати плеєр з даними відео на сайт. Для цього виберіть розмір плеєра та скопіюйте отриманий код.

Опис

Максимальна товщина шпону 8 мм. , Довжина до 900 мм, ширина від 30 до 105 мм.Продуктивність 20 куб.м. за зміну. Швидкість та товщину дощечок регулює комп'ютер.

img="">
Одна зі стадій виробництва - подача колод у лущильний верстат.

Виробничий цикл

Він складається з кількох етапів:

На деяких етапах варто зупинитись трохи докладніше.

Підготовка колод

З чого робиться фанера за повного циклу виробництва?
1. Зі стовбурів хвойних і листяних дерев;
2. Зі сполучного - клеїв на основі штучних смол.
Найбільш типовий матеріал фанери - сосна та береза. Дещо рідше застосовуються ялиця, модрина, кедр, ялина, тополя, вільха, липа, осика і бук.

Зверніть увагу: хвойна та листяна фанера помітно відрізняється механічною міцністю і виробляється за різними ГОСТ - 3919.1-96 та 3919.2-96 відповідно.

Спиляні та позбавлені сучків колоди окоріваються (очищаються від кори) і нарізаються вручну або на торцювальному верстаті на відрізки однакової довжини. У зимовий час стовбури попередньо витримуються у ванні з теплою водою для надання замерзлій деревині необхідної пластичності.

Оциліндрування та лущення

Як правило, ці дві операції виконуються на одному верстаті. Спочатку заготівлі надається циліндрична форма; потім з неї по спіралі, що звужується, знімається шар деревини товщиною близько міліметра. Черенок, що залишився, у виробництві не використовується.

Нарізка на листи

Вона супроводжується сортуванням матеріалу. Дефектні ділянки аркушів вирізаються; смуги невеликої (менше 1,5 м) ширини можуть бути використані для склеювання в цілий лист.

Нарізка шпону на листи та первинне сортування.

Потім шпон проходить клеєвальці, де він промазується сполучною.

Довідка: у виробництві фанери ФК використовується карбамідоформальдегідна смола.
Так звана технічна фанера ФСФ склеюється фенолформальдегідними смолами, що дозволяє віднести це виробництво до категорії шкідливих.

Сушіння в пресі

Для сушіння листів використовується гідравлічний прес із прогріванням плит перегрітою парою. Типова температура сушіння близько 200 градусів. Тривалість цієї частини циклу становить від 30 хвилин до 2 годин, залежно від товщини листа.

Сушіння здійснюється при інтенсивній примусовій вентиляції приміщення: як уже говорилося, формальдегіди аж ніяк не корисні для здоров'я.

Вивантаження із преса.

Обрізка

Просушений лист є неохайний сендвіч з нерівними кромками. Щоб перетворитися на готовий для продажу виріб, він проходить обрізку на верстаті розпилювання.

Зверніть увагу: згідно з вимогами ГОСТ, кромки листа повинні бути перпендикулярні один одному.
Косина може становити трохи більше 2 мм на погонний метр.

Сортування

Якість фанери визначається візуально і, залежно від зовнішнього вигляду поверхні, дозволяє віднести її до одного із сортів – від елітного до четвертого.

До основних дефектів відносяться:
- Живі та випадаючі сучки;
- Тріщини, що розійшлися і не розійшлися;
- Здорові та болючі зміни кольору.
Ціна листа в залежності від сорту може різнитися вдвічі і більше.

Особливо варто відзначити два факти:
1. Для матеріалу сорту Е (Еліта) неприпустимі навіть різкі переходи кольору та суттєві зміни структури поверхневого шару шпону;
Фото дозволяє оцінити різницю між елітним та іншими сортами.
1. Розшарування шпону відразу відправляє лист у шлюб незалежно від сорту.
Складування

Встановлена вертикально або під нахилом фанерна плита здатна деформуватися під власною вагою завдяки текучості смол, що зв'язують шари шпону.

Крім того, ферментація може змінити колір верхнього шару на яскравому сонячному світлі.

Саме тому інструкція зі складування листів, що міститься у вітчизняних стандартах, наказує зберігати їх строго певним чином:
- у закритому приміщенні з постійною вологістю;
- захищеними від прямого сонячного проміння;
- у горизонтальному положенні, покладеними на піддони або підкладки.
Особливий випадок

Щоб уникнути плутанини у термінології, варто пояснити одну тонкість. Попри назву, перфорована фанера не має до шаруватого матеріалу зі шпону жодного відношення.

Так називається лист ХДФ (деревноволокниста плита високої щільності, вона ж - пресований оргаліт) з виконаними в ньому через рівні проміжки отворами. Матеріал використовується при оформленні вітрин, як фільонки шафових і внутрішніх дверей і т.д.

очумілі ручки

Чи може звичайна фанера проводитися в умовах невеликої приватної майстерні? По повному циклу - навряд чи, занадто габаритне обладнання потрібне для розпарювання, окорки стволів і лущення шпону. А ось склеювати шпон у готові листи в домашніх умовах цілком можливо.

Навіщо це потрібно? Наприклад, для виробництва так званої інженерної паркетної дошки, що складається з фанери ФК із наклеєним на неї шаром шпону із деревини твердих порід.

Найочевидніший спосіб налагодити кустарне виробництво - купити клеювальці і прес, благо обладнання для виробництва фанери цілком доступне за вартістю. Однак якщо фанера своїми руками вироблятиметься не на продаж, а виключно заради ремонту у власному будинку, воно просто не окупиться.

План «Б» полягає в холодному склеюванні шпону з готовим фанерним листом:

Обклеювання фанери шпоном благородних порід.
1. І покладений на рівну основу лист, і тильна сторона шпону промазуються клеєм ПВА;
2. Шпон укладається на поверхню листа та розгладжується;
3. Заготівля придавлюється листом товстої (22 - 27 мм) фанери і привантажується вагою 300 - 400 кг максимально рівномірно розподіленим по всій поверхні.
Повне просушування клею займе близько доби. Після цього часу лист нарізається на дошки необхідного розміру на стандартній стаціонарній циркулярці. Потім фрезерний верстат або ручний фрезер для дерева з напрямною використовується для зняття фаски завглибшки близько міліметра.

Зверніть увагу: зі зрозумілих причин виготовлений таким чином паркет можна укладати лише на клей.
У відсутність кликових замків про плаваючу укладання не йдеться.

Висновок

Сподіваємося, що наш матеріал видасться шановному читачеві досить пізнавальним. Обговорити його можна у коментарях, а відео у цій статті запропонує додаткову тематичну інформацію. Успіхів!

Усі фото зі статті

Тема цієї статті – виготовлення фанери. Ми познайомимося з повним циклом її виробництва - від стегна дерев'яних стволів, до відвантаження готового матеріалу на склад. Крім того, ми з'ясуємо, чи можна робити фанеру в домашніх умовах.

Одна зі стадій виробництва - подача колод у лущильний верстат.

Виробничий цикл

Він складається з кількох етапів:

На деяких етапах варто зупинитись трохи докладніше.

Підготовка колод

З чого робиться фанера за повного циклу виробництва?

Зі стовбурів хвойних і листяних дерев;
Зі сполучного - клеїв на основі штучних смол.

Найбільш типовий матеріал фанери - сосна та береза. Дещо рідше застосовуються ялиця, модрина, кедр, ялина, тополя, вільха, липа, осика і бук.

Зверніть увагу: хвойна та листяна фанера помітно відрізняється механічною міцністю і виробляється за різними ГОСТ - 3919.1-96 та 3919.2-96 відповідно.

Спиляні та позбавлені сучків колоди окоріваються (очищаються від кори) і нарізаються вручну або на торцювальному верстаті на відрізки однакової довжини. У зимовий час стовбури попередньо витримуються у ванні з теплою водою для надання замерзлій деревині необхідної пластичності.

Окорка ствола.

Оциліндрування та лущення

Як правило, ці дві операції виконуються на одному верстаті.

Спочатку заготівлі надається циліндрична форма; потім з неї по спіралі, що звужується, знімається шар деревини товщиною близько міліметра. Черенок, що залишився, у виробництві не використовується.

Нарізка на листи

Вона супроводжується сортуванням матеріалу. Дефектні ділянки аркушів вирізаються; смуги невеликої (менше 1,5 м) ширини можуть бути використані для склеювання в цілий лист.

Нарізка шпону на листи та первинне сортування.

Потім шпон проходить клеєвальці, де він промазується сполучною.

Довідка: у виробництві фанери ФК використовується карбамідоформальдегідна смола.
Так звана технічна фанера ФСФ склеюється фенолформальдегідними смолами, що дозволяє віднести це виробництво до категорії шкідливих.

Сушіння в пресі

Для сушіння листів використовується гідравлічний прес із прогріванням плит перегрітою парою.

Типова температура сушіння близько 200 градусів.

Тривалість цієї частини циклу становить від 30 хвилин до 2 годин, залежно від товщини листа.

Сушіння здійснюється при інтенсивній примусовій вентиляції приміщення: як уже говорилося, формальдегіди аж ніяк не корисні для здоров'я.

Вивантаження із преса.

Обрізка

Просушений лист є неохайний сендвіч з нерівними кромками. Щоб перетворитися на готовий для продажу виріб, він проходить обрізку на верстаті розпилювання.

Зверніть увагу: згідно з вимогами ГОСТ, кромки листа повинні бути перпендикулярні один одному.
Косина може становити трохи більше 2 мм на погонний метр.

Сортування

Якість фанери визначається візуально і, залежно від зовнішнього вигляду поверхні, дозволяє віднести її до одного із сортів – від елітного до четвертого.

До основних дефектів відносяться:

Живі та випадаючі сучки;
Тріщини, що розійшлися і не розійшлися;
Здорові та болючі зміни кольору.

Ціна листа в залежності від сорту може різнитися вдвічі і більше.

Особливо варто відзначити два факти:

Для матеріалу сорту Е (Еліта) неприпустимі навіть різкі переходи кольору та суттєві зміни структури поверхневого шару шпону;

Фото дозволяє оцінити різницю між елітним та іншими сортами.

Розшарування шпону відразу відправляє лист у шлюб незалежно від сорту.

Складування

Встановлена вертикально або під нахилом фанерна плита здатна деформуватися під власною вагою завдяки текучості смол, що зв'язують шари шпону.

Крім того, ферментація може змінити колір верхнього шару на яскравому сонячному світлі.

Саме тому інструкція зі складування листів, що міститься у вітчизняних стандартах, наказує зберігати їх строго певним чином:

у закритому приміщенні з постійною вологістю;
захищеними від прямого сонячного проміння;
у горизонтальному положенні, покладеними на піддони або підкладки.

Складування матеріалу.

Особливий випадок

Щоб уникнути плутанини у термінології, варто пояснити одну тонкість. Попри назву, перфорована фанера не має до шаруватого матеріалу зі шпону жодного відношення.

Так називається лист ХДФ (деревноволокниста плита високої щільності, вона ж - пресований оргаліт) з виконаними в ньому через рівні проміжки отворами. Матеріал використовується при оформленні вітрин, як фільонки шафових і внутрішніх дверей і т.д.

Перфорований ХДФ.

очумілі ручки

Чи може звичайна фанера проводитися в умовах невеликої приватної майстерні? По повному циклу - навряд чи, занадто габаритне обладнання потрібне для розпарювання, окорки стволів і лущення шпону. А ось склеювати шпон у готові листи в домашніх умовах цілком можливо.

Навіщо це потрібно? Наприклад, для виробництва так званої інженерної паркетної дошки, що складається з фанери ФК із наклеєним на неї шаром шпону із деревини твердих порід.

Найочевидніший спосіб налагодити кустарне виробництво - купити клеювальці і прес, благо обладнання для виробництва фанери цілком доступне за вартістю. Однак якщо фанера своїми руками вироблятиметься не на продаж, а виключно заради ремонту у власному будинку, воно просто не окупиться.

План «Б» полягає в холодному склеюванні шпону з готовим фанерним листом:

Обклеювання фанери шпоном благородних порід.

І покладений на рівну основу лист, і тильна сторона шпону промазуються клеєм ПВА;
Шпон укладається на поверхню листа та розгладжується;
Заготівля придавлюється листом товстої (22 - 27 мм) фанери і привантажується вагою 300 - 400 кг максимально рівномірно розподіленим по всій поверхні.

Повне просушування клею займе близько доби.

Після цього часу лист нарізається на дошки необхідного розміру на стандартній стаціонарній циркулярці.

Потім фрезерний верстат або ручний фрезер для дерева з напрямною використовується для зняття фаски завглибшки близько міліметра.

Зовнішній вигляд матеріалу, що вийшов, не поступиться покупному паркету.

Зверніть увагу: зі зрозумілих причин виготовлений таким чином паркет можна укладати лише на клей.
У відсутність кликових замків про плаваючу укладання не йдеться.

Висновок

Джерело: https://rubankom.com/materialy/proizvodnye/fanera/1917-kak-delayut-faneru

Верстат для шпону

Дорогі сорти лісоматеріалів є чудовою сировиною для створення предметів меблів, проте не всі люди можуть собі дозволити таку дорогу продукцію.

З метою економії цінних порід деревини та зниження вартості кінцевого продукту і було придумано шпон. Цей матеріал сьогодні дуже популярний для облицювання меблів.

Шпон на 100% повторює візерунок, текстуру та відтінок натуральної деревини.

Для створення шпону на виробництвах користуються спеціальними верстатами. Шпон буває:

лущений
струганий
пиляний.

Відповідно, і верстат для виробництва шпону буває трьох типів.

Лущильний верстат для виробництва шпону

Для реалізації лущення шпону сировину необхідно попередньо обробити парою для того, щоб збільшити пластичність.

Після цього кряжі подаються на верстат верстата, де із заготівлі видаляється кора, а разом з нею бруд і пісок, які часто стають причиною швидкого затуплення лущильних ножів.

За допомогою пилки кряжі розкроюють на чураки певної довжини. Чурак потрібно попередньо оциліндрувати, після чого можна приступати до лущення.

Стрічка шпону, яка виходить із лущильного верстата, кладеться на конвеєр, що подає її до ножиць. Ножиці ріжуть шпон на аркуші необхідного формату.

По конвеєру шпон укладається в пачку, яка виноситься з-під ножиць і за допомогою електричного навантажувача доставляється в сушарку.

Сушать продукцію в роликовій сушарці, далі на конвеєрі його сортують і складають сортами в пачки. Дефектні листи можна склеїти. Якщо на листах є сучки, їх відправляють на верстат шпонування, де видаляють вади і декорують їх вставками зі шпону.

Такий верстат для шпону дозволяє отримати листовий матеріал завтовшки від 1,5 до 5 мм із різноманітних сортів лісоматеріалів.

На більшості верстатів є система, яка дозволяє в автоматичному режимі встановлювати колоду для подальшої обробки.

Верстат для стругання шпону

Насамперед кряжі піддають поперечному розкрою. Під час цієї процедури кряжі розпилюють на відрізки необхідної довжини.

Усі відрізки розпилюють вздовж, унаслідок чого утворюється двокантний брус. Іноді його розпилюють навпіл.

Після цього ванчеси піддають тепловій обробці в камері пропарювання або автоклаві.

Відтінок та візерунок деревини повинні збігатися у кожному наборі.

Коли стругаються одночасно три ванчі, шпон з кожного з них складають у три різні пачки. Укомплектовану, висушену, запаковану та перетягнуту шпагатом пачку шпону називають кнолем.

радіальний
тангенціальний
радіально-тангенційний
тангенційно-торцевий.

Верстат для зшивання шпону

Шпон ріжуть на спеціалізованих апаратах. Він відрізняється досить тонкою та тендітною структурою.

Для того щоб обробити поверхню шпоном, його необхідно з'єднати між собою для отримання полотна, що скачується в рулони.

Шпон з'єднують двома способами:

Ці методи однаково популярні на меблевих виробництвах. Зшивання шпону здійснюють на верстаті або ручним способом.

Для невеликих майстерень розроблені ручні пристрої для склеювання або зшивання шпону.

За допомогою особливого пристрою клейову або термоніт розігрівають, і у вигляді зигзагу наносять на основну сторону.

Для створення шпону на виробництвах користуються спеціальними верстатами. Шпон буває:

лущений
струганий
пиляний.

Відповідно, і верстат для виробництва шпону буває трьох типів.

Лущильний верстат для виробництва шпону

За допомогою пилки кряжі розкроюють на чураки певної довжини. Чурак потрібно попередньо оциліндрувати, після чого можна приступати до лущення. Стрічка шпону, яка виходить із лущильного верстата, кладеться на конвеєр, що подає її до ножиць. Ножиці ріжуть шпон на аркуші необхідного формату.

По конвеєру шпон укладається в пачку, яка виноситься з-під ножиць і за допомогою електричного навантажувача доставляється в сушарку. Сушать продукцію в роликовій сушарці, далі на конвеєрі його сортують і складають сортами в пачки. Дефектні листи можна склеїти.

Якщо на листах є сучки, їх відправляють на верстат шпонування, де видаляють вади і декорують їх вставками зі шпону.

Верстат для стругання шпону

Саме тому листи шпону, які виходять з кожного ванчеса під час стругання, складають, сушать і пакують у пачки точно в тому порядку, в якому вони виходили зі стругального верстата. Коли стругаються одночасно три ванчі, шпон з кожного з них складають у три різні пачки.

Укомплектовану, висушену, запаковану та перетягнуту шпагатом пачку шпону називають кнолем.

радіальний
тангенціальний
радіально-тангенційний
тангенційно-торцевий.

Верстат для зшивання шпону

Джерело: http://wood-prom.ru/clauses/promyshlennoe-oborudovanie/stanok-dlya-shpona

Як роблять фанеру: підготовка колод, оциліндрування та лущення, нарізка на листи, сушіння в пресі, обрізка, сортування та складування

Усі фото зі статті

Одна зі стадій виробництва - подача колод у лущильний верстат.

Виробничий цикл

Він складається з кількох етапів:

На деяких етапах варто зупинитись трохи докладніше.

Підготовка колод

З чого робиться фанера за повного циклу виробництва?

Зі стовбурів хвойних і листяних дерев;
Зі сполучного - клеїв на основі штучних смол.

Окорка ствола.

Оциліндрування та лущення

Як правило, ці дві операції виконуються на одному верстаті. Спочатку заготівлі надається циліндрична форма; потім з неї по спіралі, що звужується, знімається шар деревини товщиною близько міліметра. Черенок, що залишився, у виробництві не використовується.

Нарізка на листи

Нарізка шпону на листи та первинне сортування.

Потім шпон проходить клеєвальці, де він промазується сполучною.

Сушіння в пресі

Для сушіння листів використовується гідравлічний прес із прогріванням плит перегрітою парою. Типова температура сушіння близько 200 градусів. Тривалість цієї частини циклу становить від 30 хвилин до 2 годин, залежно від товщини листа.

Вивантаження із преса.

Обрізка

Сортування

До основних дефектів відносяться:

Живі та випадаючі сучки;
Тріщини, що розійшлися і не розійшлися;
Здорові та болючі зміни кольору.

Ціна листа в залежності від сорту може різнитися вдвічі і більше.

Особливо варто відзначити два факти:

Для матеріалу сорту Е (Еліта) неприпустимі навіть різкі переходи кольору та суттєві зміни структури поверхневого шару шпону;

Фото дозволяє оцінити різницю між елітним та іншими сортами.

Розшарування шпону відразу відправляє лист у шлюб незалежно від сорту.

Складування

Крім того, ферментація може змінити колір верхнього шару на яскравому сонячному світлі.

у закритому приміщенні з постійною вологістю;
захищеними від прямого сонячного проміння;
у горизонтальному положенні, покладеними на піддони або підкладки.

Складування матеріалу.

Особливий випадок

Перфорований ХДФ.

очумілі ручки

План «Б» полягає в холодному склеюванні шпону з готовим фанерним листом:

Обклеювання фанери шпоном благородних порід.

І покладений на рівну основу лист, і тильна сторона шпону промазуються клеєм ПВА;
Шпон укладається на поверхню листа та розгладжується;
Заготівля придавлюється листом товстої (22 - 27 мм) фанери і привантажується вагою 300 - 400 кг максимально рівномірно розподіленим по всій поверхні.

Повне просушування клею займе близько доби. Після цього часу лист нарізається на дошки необхідного розміру на стандартній стаціонарній циркулярці. Потім фрезерний верстат або ручний фрезер для дерева з напрямною використовується для зняття фаски завглибшки близько міліметра.

Зовнішній вигляд матеріалу, що вийшов, не поступиться покупному паркету.

Висновок

Джерело: https://rubankom.com/materialy/proizvodnye/fanera/1917-kak-delayut-faneru

Pereosnastka.ru

Конструкція лущильних верстатів

Доатегорія:

Виробництво клеєної фанери

Конструкція лущильних верстатів

Лущільні верстати за технічними показниками поділяють: - по найбільшій відстані між центрами шпинделів. Ця відстань визначає максимально можливу довжину ножа і довжину чураків, що підлягають лущенню.

Найбільш поширеними є верстати для лущення чураків довжиною 1350, 1650, 1950 мм. Довжина чурака визначається розмірами листів шпону;

По висоті центрів шпинделів над станиною.

Висота центрів визначається найбільшим радіусом чураку із припуском 100-150 мм.

Вітчизняні верстати розраховані на лущення сировини діаметром 60-70 см. Іноземні фірми випускають верстати для лущення чураків діаметром понад 80 см.

Лущільний верстат ЛУ-17-4 складається з наступних основних частин: станини, двох шпиндельних бабок, супорта кінематичного вузла, механізму підтиску, центрувально-завантажувального пристосування.

Станина верстата служить для кріплення всіх основних частин верстата, сприйняття динамічних навантажень різання та допоміжних операцій лущення.

Станіна є жорсткою звареною рамою з двотаврових балок, на якій встановлені чавунні шпиндельні бабки. У рамі є щілина для викиду олівця вниз транспортер.

Шпиндельні бабки (права та ліва) служать для закріплення чурака і надають йому обертального руху.

На рис. 2 показаний розріз правої шпиндельної бабки. Шпиндельна бабка має два телескопічні шпинделі з відповідними кулачками.

Наявність великого кулачка дозволяє уникнути розколу чураків у початковий період лущення, а малий кулачок дає можливість лущити олівець діаметром до 70 мм.

Затискають чурак на верстаті в такий спосіб.

Мал. 1. Верстат ЛУ-17-4:
1 - станина, 2 - ліва шпиндельна бабка, 3 - центрувально-завантажувальний пристрій, 4 - зварна балка, 5 - притискні ролики, 6 - права шпиндельна бабка, 7 - механізм притиску чурака, 8 - гідропривід, 9 - пустотілий вал, 10 - чавунна балка, 11 - супорт, 12 - привід прискореного переміщення супорта, 13 - електродвигун, 14 - механізм подачі чураків

Насос подає масло із гідросистеми в розподільник. Поршень під тиском переміщує шток великому гідроциліндрі на величину до 150 мм. Шток поршня, жорстко пов'язаний з рухомим вузлом підшипниковим малого шпинделя, переміщається також на довжину гідроциліндра. На підшипниковому вузлі малого шпинделя закріплений малий шпиндель. Останній, вільно переміщаючись усередині пустотілого великого шпинделя, кулачком затискає чурак.

Розріз правої шпиндельної бабки верстата ЛУ-17-4:
1 - поршень; 2 - великий гідроциліндр; 3 - шток поршня; 4 - рухомий підшипниковий вузол малого шпинделя; 5 - корпус; , 11 - гнльза, 12-пустотілий великий шпиндель, 13 - малий кулачок, 14 - великий кулачок, 15 - малий шпиндель, 16 - сферичні роликові підшипники, 17 - шліцева втулка великого шпинделя, 18 -ри , 20 - шліци, 21 - шпонка, 22 - ковзні шпонки, 23-малий гідроциліндр, 24 - малий поршень зі штоком, 25 - шпилька

Олія одночасно надходить у великий та малий гідроциліндри. Малий поршень зі штоком переміщається у бік чурака і, діючи на важіль, зміщує рухомий вузол підшипниковий великого шпинделя. Величина усунення малого поршня зі штоком залежить від розміру малого гідроциліндра і становить 150 мм. Закріплений у рухомому підшипниковому вузлі пустотілий великий шпиндель переміщається на вказану величину і затискає великим кулачком чурак.

Таким чином, два шпинделі одночасно затискають чурак закріпленими на них кулачками. Робота лівого шпинделя аналогічна роботі правого.

Після затиску чураку надають обертальний рух від головного валу через шестірню. Шестерня, що обертається, через шпонку приводить в обертання гільзу, яка за допомогою шліцевої втулки 6 обертає пустотілий великий шпиндель. Великий шпиндель через шліцеву втулку великого шпинделя приводить у обертання малий шпиндель.

Ковзаючі шпонки оберігають від обертання рухомі підшипникові вузли; одночасно є напрямними при горизонтальному переміщенні цих вузлів.

У процесі лущення, коли лущильний ніж підходить до кулачка великого шпинделя, що обертається, гідросистема повертає великий шпиндель в початкове положення. Те саме відбувається, коли лущильний ніж наближається до кулачків малого шпинделя.

Система підведення олії до гідроциліндрів для повернення шпинделів у вихідне положення була показана на рис. 1.

Підключення гідросистеми до шпиндельних бабок відбувається таким чином, що при подачі олії на поршні великого та малого гідроциліндрів ці поршні повертаються у вихідне положення. Завдяки порожнистій конструкції великого шпинделя і шліцевому з'єднанню двох шпинделів досягається їхнє незалежне пересування відносно один одного в горизонтальній площині.

Завдяки застосуванню шпиндельних бабок стало можливим долущувати чурак діаметром до 70 мм на верстаті ЛУ-17-4, відмовившись від використання на цій операції малих лущильних верстатів.

Супорт лущильного верстата призначений для закріплення ножа, його регулювання, налаштування і надання йому зворотно-поступального руху (до цураку і назад).

Супорт складається з двох бічних повзунів, що переміщаються горизонтальними знімними паралелями, розташованими на станині верстата; ножової траверси - для кріплення та регулювання лущильного ножа; траверси притискної лінійки - для кріплення та регулювання притискної лінійки верстата; двох супортних гвинтів, які повідомляють супорту зворотно-поступальний рух.

Супорт має додаткові верхні та нижні напрямні, з якими пов'язана ножова траверса та за допомогою яких змінюється кут різання під час лущення чураків. Притискна лінійка з'єднана з ножовою траверсою ексцентриковим валом.

Механізм підтиску чурака усуває прогинання чурака в кінці лущення під дією сил різання.

Цей механізм складається з чавунної балки, закріпленої на пустотілому валу, двох пар притискних роликів, гідроциліндра переміщення роликів, змонтованого на сталевій зварній балці, що з'єднує обидві бабки верстата, а також пристрої для регулювання синхронності переміщення ножа та притискних роликів. Блок притискних роликів шарнірно з'єднаний із балкою та зі штоком гідроциліндра. Цапфи пустотілого валу встановлені в підшипниках, корпуси яких прикріплені до бабок верстата.

Кінематичний вузол верстата служить для зв'язку робочих органів верстата (супорта та шпиндельних бабок) та надання їм робочих рухів.

На рис. 3 наведена кінематична схема лущильного верстата ЛУ-17-4. Сцентрований і затиснутий у шпинделях верстата чурак (робота центрувально-завантажувального пристосування буде описано нижче) приводиться у обертання від головного валу через шестерні. Головний вал з'єднаний з електродвигуном через клинопасову передачу та електромагнітну муфту.

Кінематична схема лущильного верстата ЛУ-17-4:
1 - головний електродвигун, 2 і 22 - клинопасова передача, 3 - електромагнітна муфта, 4, 5, 6 - шестерні, 7 - головний вал, 8, 9, 10, 16, 17, 18 - зірочки, 11 - проміжний вал, 12 -правий пустотілий вал, 13 - кулачкова муфта, 14 - передавальний вал, 15 - лівий пустотілий вал, 19, 20 - конічні шестерні, 21 - супортний вал, 23 - електродвигун прискореного підведення та відведення супорта, 2 гідроциліндра стежить системи, 26 - пневмоциліндри центрування чураків, 27 - механізм подачі чураків, 28 - рукоятка перемикання прискореної та робочої подачі супорта, 29 - електромагніт; а, б, в, г - змінні шестерні набору товщин шпону

Лівий шпиндель обертається від головного вата також через шестерні. Шестерня, обертаючи гільзу правого шпинделя, повідомляє обертання зірочці. Зірочка втулочно-роликовим ланцюгом з'єднана з проміжним валом через зірочку, жорстко закріплену на проміжному валу.

Вал приводить у обертання правий пустотілий вал через змінні шестерні а, б, в і р. Через кулачкову муфту, посаджену на шпонку, що ковзає, обертання з пустотілого валу передається на передавальний вал.

Через зірочку, жорстко закріплену на валу, і втулочно-роліковий ланцюг обертання передається на супортний вал через зірочку.

Система конічних шестерень, приводить в рух супортні гвинти, а останні - супорт, який переміщається по напрямних до цураку, що обертається. Поступальний рух супорта здійснюється завдяки супортним гайкам, жорстко пов'язаним із корпусом супорта.

Розмір подачі супорта за один оборот чурака, тобто.

товщина шпону, що знімається, залежить від розташування змінних шестерень а, б, в і г, так як жорсткий зв'язок у всіх ланках кінематичної схеми, крім змінних шестерен а, б, в і г, забезпечує постійне передатне відношення.

З таблиці видно, що зміна товщини шпону від 0,2 до 3,2 мм досягається в основному зміною шестерні, а при взаємному розташуванні блок-шестерень (б - в) у двох положеннях.

До кінця лущення, коли діаметр чурака буде наближатися до діаметра малого кулачка шпинделя, робоча подача супорта припиняється при переведенні кулачкової муфти в нейтральне положення рукояткою. Одночасно електромагнітну муфту виводять із з'єднання зі шківом клинопасової передачі і обертання олівця в шпинделях верстата припиняється.

За допомогою електромагнітної муфти можна зупиняти Рух головного валу, не виключаючи головного електродвигуна, що доцільно економічно, тому що пускові моменти при включенні електродвигуна-їди негативно позначаються на електропостачанні підприємства.

Гідросистема повертає шпинделі у вихідне положення, а олівець через щілину у станині видаляється транспортером із цеху.

Обертанням супортного валу у зворотний бік по відношенню до робочого руху електродвигуна через клинопасову передачу проводиться повернення супорта у вихідне положення. Супорт подають у вихідне становище на прискореній подачі, що дає значний виграш у часі. Після цього електродвигун вимикають. У такому положенні лущильний верстат готовий для лущення чергового цурака. Далі операція повторюється, як зазначено вище.

Крім робочої подачі, яка забезпечує отримання шпону заданої товщини, лущильний верстат має прискорену подачу, яка застосовується в початковий період лущення для зняття великих нерівностей на чураку.

Увімкнення прискореної подачі здійснюється муфтою лівого порожнистого валу. Обертання валу через муфту передається валу. Далі обертання передається як із робочої подачі. Обертання валу 15 здійснюється від упала зірочками і втулочно-роликовим ланцюгом.

У цьому випадку система змінних шестерень а, б, в іг відключена і в роботі участі не бере.

Після закінчення обдирання (на прискореній подачі супорта) пересувають рукояткою кулачкову муфту, тим самим відключаючи вал і включаючи вал. Далі відбувається процес лущення на робочій подачі. Електромагніт служить для автоматичного переведення кулачкової муфти в нейтральне положення.

Мал. 4. Схема пристрою центрувально-завантажувального пристрою:
1 - вісь, що вільно обертається, 2 - пневматичний циліндр, 3 - важіль, 4 - вантаж, 5 - верхня шестерня, 6 - сектор без зубців, 7 - кліщові захвати, 8 - двоходовий кран, 9 - нижня шестерня, 10 - зубчасті сектори

Центрувально-завантажувальний пристрій служить для правильної центрування чурака, тобто скорочення відпаду шпону в процесі лущення, і для завантаження чурака в лущильний верстат.

На лущильних верстатах встановлюють, як правило, Центровочно-завантажувальний пристрій системи А. Жукова, В. П. Банко і А. А. Порохіна. Завдяки цьому пристосуванню стало можливим одночасно виконувати центрування чурака та подачу його до шпинделів лущильного верстата.

Центровочно-завантажувальний пристрій складається з двох пневматичних циліндрів, що вільно повертаються на осях, прикріплених до станини лущильного верстата. На виступаючих маточинах нижніх шестерень укріплені важелі з розрізними хомутами, що дозволяє кріпити важелі на маточині в будь-якому положенні. Важелі шарнірно з'єднані зі штоками поршнів пневматичних циліндрів.

Підйом та центрування чурака здійснюється поворотом рукоятки двоходового крана. При цьому стиснене повітря надходить у пневматичні циліндри. При підйомі поршні штоки повертають важелі, які за допомогою шестерень і зубчастих секторів зводять кліщові захоплення до зіткнення їх з поверхнею чурака.

Під час затиску чурака шпинделями відбувається його осьове переміщення. Нерівності чурака можуть дещо розводити губки кліщових захватів за рахунок компресії повітря в циліндрах, не створюючи у ланках механізму додаткових зусиль.

Швидкість стиснення кліщових захватів регулюється ступенем відкриття повітряного крана.

Розведення кліщових захватів здійснюється під дією вантажів, закріплених на кінцях важелів або пружинами, як показано на рис. 19. Повернувши ручку двоходового крана, відкривають отвір для виходу повітря.

Пристрій працює при тиску в мережі 4-4,5 атм. Витрата повітря на один лущильний верстат становить 0,7 м3/год. Верхні та нижні кліщі закріплені на валах за допомогою наскрізних призматичних шпонок у відповідних положеннях по відношенню до зубчастих секторів.

Регулювання взаємного становища верхніх і нижніх кліщів, що забезпечує симетричність їх руху (від чого залежить точність центрування) здійснюється за допомогою особливого пристрою. Верхні сектори цього пристрою подвійні. Сектор без зубців жорстко скріплений із віссю верхньої клешні, а зубчастий сектор сидить на осі вільно і пов'язаний із верхньою шестернею. Він може зміщуватися щодо сектора та жорстко скріплюватися з ним у потрібному положенні.

Для підвищення точності центрування кут виделок доведений до 90°, нижні вилки жорстко з'єднані з кліщами, а верхні залишені вільно обертаються в пальцях. Для усунення наїзду супорта на кліщі (при неповному їх розведенні) на верстаті встановлено електричне автоблокування.

Крім перерахованих вище основних частин, лущильний верстат має також механізм подачі чураків, гідропривід, електроустаткування з автоблокуванням.

Шпон відноситься до деревних матеріалів, що мають вигляд тонких листів деревини, товщина яких коливається в межах 0,5-3,0 мм. Шпон, як правило, наклеюється на дерев'яні панелі або ДВП, надаючи таким чином матеріалу більш естетичного та привабливого вигляду.

Схема укладання та розмітки шпону.

Різновиди шпону

Шпон поділяється на різні види. Залежно від способу виробництва, матеріал поділяється на:

лущений;
пиляний;
струганий.

Види шпону.

Залежно від зовнішнього вигляду, шпон поділяється на такі види:

Натуральний. Такий матеріал має вигляд тонких листів натурального кольору та структури. Головним завданням виробництва такого матеріалу є збереження натуральності дерева. Достоїнствами натурального шпону є його екологічність, збереження унікальної структури дерева, привабливий зовнішній вигляд. Вироби, оброблені матеріалом, схожі на вироби з масиву дерева, проте стоять на порядок нижче, а вага конструкції — менша.
Кольоровий. При виготовленні кольорового шпону його поверхня фарбується, обробляється морилкою. В результаті матеріал відрізняється широкою гамою кольорів.
Файнлайн. Даний тип матеріалу виходить в результаті реконструкції лущеного шпону, що отримується з м'яких порід деревини. Спочатку формуються блоки, з яких надалі виробляється шпона різної структури, малюнка та кольору натурального дерева. Такий спосіб дозволяє імітувати цінні породи дерева під час виготовлення матеріалу з дешевшої деревини. В результаті шпон має більш естетичний вигляд, а коштує дешевше.

Шпон знайшов застосування при виготовленні різних конструкцій та виробів. Найбільш популярний матеріал для обробки дверей, меблів, виготовлення фанери. Також часто застосовують у виробництві корпусу гітар, при проведенні декоративних робіт. Крім того, шпон широко використовується в тюнінгу автомобілів для обробки салону.

Варто зауважити, що деякі виробники заощаджують на якісному клеї та лаку, використовуючи недоброякісні склади. Все це суттєво впливає на екологічну чистоту виробу.

Стаття на тему: Стереоскопічні шпалери 3Д, застосування для кухні, спальні та інших приміщень.

Способи виготовлення шпону

Схема виготовлення шпону.

Як було зазначено вище, шпон за способом виготовлення ділиться на три види.Розглянемо докладніше ці методи виробництва матеріалу.

Метод лущення. У разі використовується спеціально підготовлена деревина, при обертанні якої з допомогою спеціального верстата знімається верхній шар. При виробництві шпону методом лущення використовуються м'які та тверді породи. При такій обробці верхній шар спірально зрізається. В результаті виходять великі листи шпону, проте малюнок у них не дуже чіткий та яскравий. Тому лущений шпон найчастіше наклеюють на фанеру.
Метод стругання. При такому способі верхній шар деревини зрізається у поперечному або поздовжньому напрямку. Роблять шпон цього типу лише з деревини твердих порід. В результаті виходить лист матеріалу досить великої густини з яскравим і красивим малюнком. Тому струганий шпон використовується у виробництві меблів та дверей.
Метод пиляння. В даному випадку шпон отримують шляхом відпилювання від підготовленої колоди листів із мінімальною товщиною. Матеріал, отриманий даним способом, є найдорожчим, тому що при виробництві утворюється велика кількість відходів.

При виробництві шпону важливо приділити увагу та якості самої деревини. Дерево повинно мати рівний ствол з мінімальною кількістю сучків та гілок. Підготовлена колода оглядається фахівцем і визначається нею на той чи інший спосіб обробки.

З цієї статті ви дізнаєтесь:

Чим зумовлений підвищений попит на виготовлення шпону
Як відбувається процес підготовки сировини
Якими способами виготовляється шпон
Як виготовляють лущений шпон
Як виготовляється струганий шпон
Як відбувається виготовлення пиляного шпону
Як виготовляється шпон файн-лайн
Як можна самостійно виготовити шпон

Шпон є обробним матеріалом, що є листами деревини товщиною від 0,5 до 3 мм. Його наклеюють на дерево, панелі із МДФ або ДСП, домагаючись більш естетичного та привабливого зовнішнього вигляду поверхні, що декорується. З цієї статті ви дізнаєтеся більше про виготовлення шпону, способи його виробництва, а також про те, чи можна зробити його самостійно.

Чому виготовлення шпону має великий попит

Вважається, що вперше шпон виготовили у стародавньому Єгипті понад чотири тисячі років тому. Заснована ця думка на любові єгиптян до текстури дерева та неможливості повною мірою використовувати ці натуральні матеріали через кліматичні та географічні умови країни. Через високу вартість деревини дозволити собі її придбання могли лише дуже заможні люди. Проте вихід із становища було знайдено. Зі стовбура дерева зрізалися тонкі пластини, які використовувалися для облицювання різних виробів. В результаті створювалася ілюзія того, що той чи інший предмет виконаний із цілісного шматка деревини.

Відповідно до зовнішнього вигляду, шпон можна підрозділити на кілька видів:

Натуральний.Це тонкі дерев'яні листи, що характеризуються природним кольором та структурою. Основне завдання, яке стоїть під час виготовлення шпону, полягає у збереженні натуральності дерева. Серед переваг такого шпону можна відзначити екологічність, унікальну текстуру дерева, привабливий зовнішній вигляд.

Меблі або інші вироби, виготовлені з такого матеріалу, зовні схожі на дерев'яні, проте мають більш демократичну вартість і меншу вагу.

Кольоровий.У процесі виготовлення кольорового шпону листи фарбуються та обробляються за допомогою морилки. Така технологія дозволяє одержати широкий спектр різних тонів.

Файнлайн.Для отримання цього виду матеріалу реконструюють лущений шпон, виготовлений на основі деревини м'яких порід. Спочатку він пресується в блоки, які нарізаються на листи, що мають різну структуру, малюнок і колір натурального дерева. Така технологія виготовлення шпону дає можливість імітації цінних порід деревини, тоді як сама сировина відноситься до дешевших сортів. У результаті шпон, що чудово і дорого виглядає, насправді коштує відносно дешево.

Шпон використовують у процесі виготовлення різноманітних конструкцій, виробів, у тому числі при виробництві меблів, фанери, оздобленні дверних полотен. З нього виконують гітарні корпуси, проводять декоративні роботи. Широке застосування він знайшов у тюнінгу автомобілів, де за його допомогою оформляють салони.

Зазначимо, деякі недобросовісні виробники, прагнучи економії, під час виготовлення шпону користуються низькоякісними клеями і лаками. Такий підхід значно знижує екологічну чистоту матеріалу.

Як готують сировину для виготовлення шпону

Як сировину для виготовлення шпону використовують кряжі та їх відрізки (чураки), які повинні відповідати певним вимогам щодо розміру та якості.

Клеєну фанеру виготовляють із чураків, довжина яких варіюється від 0,8 до 3,2 м, а струганий шпон - із сировини завдовжки 1,5 і більше метрів.

Діаметр чураків принципового значення не має. Якщо говорити про мінімально допустимі розміри, то необхідно виходити з економічної доцільності розробки сировини, тоді як максимально допустимі залежать від габаритів устаткування, що застосовується. В основному використовується сировина, діаметр якої становить 18 і більше сантиметрів, для виготовлення струганого шпону – від 22 до 26 см.

Що стосується вимог до якості, то вони в першу чергу відносяться до відсутності пороків деревини (на якісній сировині не повинні бути сучки, порушення забарвлення і гнилі, тріщини, червоточини тощо) і дефектів форми (це особливо стосується кривизни заготівлі).

Для виготовлення шпону використовуються такі породи деревини, як дуб, бук, горіх, клен, ясен, карагач, каштан, чинар, оксамит, яблуня, груша, тополя, черешня, біла акація, береза, вільха та ін.

Підготовчі роботи до виготовлення шпону включають обробку кряжів на чураки, їхню гідротермічну обробку і окорку.

На сьогоднішній день використовується три підходи до оброблення кряжів на чураки, а саме відповідно до найбільшої маси, з найбільшим якісним виходом та комбінований.

У першому випадку має значення кубатура чураків, отриманих з кожного кряжа, при цьому їх якість не дуже важлива.

Другий спосіб передбачає отримання високосортних чураків, нехай навіть у меншій кількості.

Жоден із цих способів сам собою не використовується. Виробники застосовують комбінований метод, метою якого є отримання максимального обсягу шпону із збереженням найкращої якості.

При поперечному розпилюванні процес включає дві суміщені операції - розмітку кряжів і розпилювання їх на чураки.

При розмітці на кряжах визначаються лінії пропилу з урахуванням вирізки дефектних ділянок таким чином, щоб на виході вийшли якісні чураки в максимально можливій кількості та з найменшою втратою деревини.

При виконанні розпилу істотне значення має дотримання вимоги перпендикулярного розташування осі стовбура та площини різу, а також правильної довжини чураків.

Для розпилу кряжів відповідно до їх розмірів використовують круглопильні балансирні (ЦПС-710 (Росія)) та маятникові верстати (ЦМЗ, ЦМЕ-2, ЦМЕ-3К (Росія)), поперечнопильні верстати зі зворотно-поступальним рухом пилок або ланцюговими пилками.

Наприклад, устаткування виготовлення шпону «лисий хвіст», пилка якого здійснює зворотно-поступальні руху, використовують за необхідності оброблення сировини, діаметр якого становить 70-150 див.

Що стосується загальних втрат деревини в процесі обробки кряжів на чураки, то вони можуть бути від одного до трьох відсотків (залежить від породи використовуваної сировини).

Способи виготовлення шпону

Залежно від способу виготовлення можна виділити три основні види шпону, про які розповімо докладніше.

Метод лущення.Технологія виготовлення шпону полягає в знятті верхнього шару зі спеціально підготовленої деревини, що обертається. Як сировина можуть використовуватися як м'які, і тверді сорти дерева. Така обробка полягає у спіральному зрізанні верхнього шару. Листи шпону при цьому виходять великими за розміром, проте відрізняються не надто яскравим та чітким малюнком. Лущений шпон найчастіше наклеюється на фанеру.
Метод стругання.Цей спосіб полягає у зрізі верхнього шару деревини, що виконується в поперечному або поздовжньому напрямку. Для виготовлення шпону такого виду використовується деревина винятково твердих порід. Отримані листи мають досить велику щільність, яскравий та красивий малюнок. Зі струганого матеріалу виготовляють меблі та дверні полотна.
Метод пиляння.Листи шпону отримують за рахунок відпилювання від підготовлених колод. Такий матеріал відрізняється вищою вартістю, оскільки в процесі його виготовлення утворюється значна кількість відходів деревини.

При виготовленні шпону істотне значення має якість деревини, що використовується. Дерево має бути з рівним стовбуром та мінімумом сучків та гілок. Після того як колода пройшла попередню підготовку, її оглядає спеціаліст і визначає найбільш підходящий для нього спосіб обробки.

Як відбувається виготовлення лущеного шпону

Технологія різання полягає у отриманні тонкого щільного та гладкого (без тріщин) листа деревини.

Оскільки при зрізанні шар згинається, його початкова форма зазнає змін, то на виворітному боці можлива поява тріщин. Уникнути їх можна, штучно посиливши деформативність деревини. З цією метою чураки та ванчеси попередньо гідротермічно обробляють (зволожують та нагрівають).

Велика вологість деревини забезпечує її більшу пластичність. Сухе ж дерево відрізняється суттєвою крихкістю.

При нагріванні деревини (до певних температур) її волокна також мають підвищені пластичні характеристики. Висока температура негативно позначається на якості шпону, оскільки дуже розм'якшені волокна утворюють ворсисту поверхню в процесі зрізання шару.

У таблиці наведено оптимальні температури, до яких слід нагрівати деревину перед лущенням та струганням (залежно від породи дерева):

Гідротермічна обробка полягає у нагріванні заготовок у воді (проварюванні або пропарюванні).

Для проварювання використовуються спеціальні басейни (відкриті або закриті) з теплою або гарячою водою, обладнані спеціальними механізмами, що дозволяють завантажувати та вивантажувати чураки. Така обробка достатня проста, не вимагає значних витрат на її організацію, використовується в основному при виготовленні лущеного шпону.

При виробництві струганого шпону як попередню обробку використовують пропарювання (проварювання в цьому випадку не рекомендовано, оскільки існує ризик зміни кольору деревини). Для цього використовуються автоклави, парильні камери та ями.

Гідротермічна обробка перед лущенням може виконуватися у м'якому чи жорсткому режимах. У першому випадку деревину нагрівають до температури +35 ... +40 ° С протягом двох-трьох діб, у другому - до +70 ... +80 ° С протягом 2-15 годин.

Гідротермічна обробка, що виконується перед струганням, потребує великих витрат (температура пари повинна становити +120…+130 °С, період нагрівання становить від 4 до 10 годин). На тривалість таких підготовчих робіт впливає діаметр чурака, порода деревини, температура нагрівального середовища, початкова і кінцева температура деревини.

Окорювання є процесом зняття деревної кори з чураків перед лущенням. Воно допомагає оберігати різальний інструмент від затуплення та псування, зменшити його зношування, а також підвищити продуктивність лущильного верстата. Головні вимоги до процесу полягають у чистоті та збереженні заболонної частини деревини заготівлі (тобто знімають лише кору та луб).

Лущення шпону полягає в різанні деревини, при якому чураки здійснюють обертальні рухи, а ріжучий інструмент - поступальні у напрямку осі обертання чурака. Цей процес нагадує розмотування рулону паперу.

Швидкість різання не є постійною величиною, оскільки чурак у процесі лущення здійснює постійне число оборотів, а його діаметр поступово зменшується. Заготівля поміщається між шпинделями верстата та затискається ними. Шпинделі здійснюють обертальні рухи за рахунок електродвигуна. Ніж закріплений на супорті, який переміщується завдяки механізму подачі.

На максимальну довжину чурака (ширину стрічки шпону), що обробляється, впливає відстань між затискними кулачками, яка може становити від 500 до 5000 мм. Найбільший діаметр заготівлі залежить від висоти розташування центрів шпинделів над станиною (варіюється від 400 до 2000 мм).

Після закінчення процесу лущення чурак набуває вигляду циліндра, званого олівцем, на діаметр якого впливає величина затискних кулачків. Щоб зменшити розмір олівця, використовують телескопічні кулачки. Спочатку заготівля затискається зовнішніми кулачками з діаметром від 100 до 110 мм, наприкінці лущення чурак утримується внутрішніми затискачами, діаметр яких становить 55-65 мм.

Товщина шпону залежить від величини подачі ножа за один оберт шпинделя. Сучасні моделі верстатів для виготовлення шпону дозволяють отримати матеріал завтовшки від 0,05 до 5 мм.

В результаті вільного зрізання деревини на виворітному боці шпону, що стикається з ножем, можлива поява тріщин і нерівностей.

Щоб їх ліквідувати, використовується обжим шпону притискною лінійкою, що встановлюється таким чином, щоб тиск, що нагнітається з її допомогою, проходило через ріжучу кромку ножа. При цьому зазор, який утворюється між ножем та лінійкою, не повинен бути меншим, ніж розрахункова товщина шпону.

Для розкрою стрічки шпону застосовують різні типи ножиць (НФ-18; НФ-1803, СЛ-1700, APL фінської фірми «Raute»), які мають пристрій, що дозволяє укладати готові листи в стопу. Найчастіше лущильний верстат і ножиці є частинами напівавтоматичної потокової лінії (лущення - рубка - укладання шпону).

Що потрібно для виготовлення струганого шпону

Струганий шпон є тонким шаром деревини, що володіє красивою текстурою і кольором. В основному, він використовується як облицювальний матеріал при виготовленні меблів.

Сировиною для виготовлення струганого шпону виступають породи деревини, що відрізняються красивим кольором та текстурою. Це тропічні, а також дерева, що ростуть в нашій країні. Більшість тропічних порід, використовуваних для цього виду матеріалу, зростає у Африці (сапелі, акажу (африканське махогоні), сіпо, косипо, тпама-единам, котибе, дибету (африканський горіх), фрамире). Крім африканських, використовуються породи дерев з Індії, В'єтнаму, Лаосу. Вітчизняна сировина представлена ясенем, буком, дубом, кленом, ільмом, в'язом, горіхом, каштаном, чинарою, берестою, тополею, березою, вільхою, грушею, яблунею, черешнею, модриною та іншими.

У процесі стругання, як і при лущенні, деревина зрізається поперек волокон. Ця технологія виготовлення шпону також передбачає використання притискної лінійки.

На товщину струганого шпону впливає порода деревини. Розсіяно-судинні листяні породи дозволяють отримати матеріал завтовшки 0,4; 0,6 та 0,8 мм (з бука, горіха, яблуні, груші, червоного та лимонного дерев); кільцесудинні - товщиною 0,8; 1 мм (шпон із дуба, карагача, шовковиці, каштану). Деревина хвойних порід дерев дає листи, товщина яких становить 0,8; 1мм.

Листи шпону мають довжину від 550 мм та більше. На ширину впливає сорт матеріалу, для першого - вона не менше 120 мм, для другого - не менше 80 мм. Вологість готового шпону становить близько 8 (±2) %.

При поперечному розкрої колод на кряжі використовується та ж технологія, що при розпилюванні на чураки перед лущенням.

Виготовлення струганого шпону вимагає, щоб відрізки кряжів мали обмеження як мінімум двох плоских або паралельних поверхонь, які будуть базою і початковою поверхнею стругання.

На сьогоднішній день застосовується кілька способів поздовжнього розкрою кряжів на ванчеси, вибір того чи іншого методу залежить від розмірів сировини, породи деревини та бажаної текстури.

Наявність серцевини у цьому виді матеріалу не допустима. Також видаляється заболонна деревина, яка має світле або нетипове забарвлення.

Обробка кряжів у поздовжньому напрямку здійснюється за допомогою горизонтальних або вертикальних стрічкових пилок та горизонтальних лісопильних рам. Найчастіше використовуються перші, оскільки завдяки їм досягається більша точність різу, чистота пропилу, а також можливість обробляти заготовки великого діаметру. Широке застосування також отримали вузькоспеціалізовані круглопильні верстати, які відрізняються можливістю обертання кряжа на будь-який кут щодо його поздовжньої осі.

Для стругання шпону використовують горизонтальні, вертикальні або похилі верстати шпонострога, на які ванчеси подаються мостовими кранами (або тельферами по монорейці).

Горизонтальні верстати для виготовлення шпону припускають зрізання шару деревини в горизонтальній площині, основний робочий зворотно-поступальний рух виконується ножем, рух подачі заготівлі здійснюється у вертикальній площині при холостому ході обладнання на величину, що дорівнює товщині шару (самого шпону). Серед недоліків даного типу обладнання можна відзначити вимушене пригальмовування руху супорт перед зміною напрямку руху (надалі ймовірні порушення плавного ходу, знос обладнання, зниження швидкості різання).

При виготовленні шпону на вертикальних верстатах заготовки закріплюються на каретці, яка здійснює зворотно-поступальний рух, переміщаючись вертикально. Ніж розташований на супорті, що переміщається горизонтальною площиною для того, щоб зняти деревину необхідної товщини. Таке обладнання відрізняється компактністю, зручністю відбору готового матеріалу від верстата. Однак каретка призначена для розміщення лише одного бруса.

Зручність при відборі листів шпону є характерною для похилих верстатів. Вони відрізняються меншою енергоємністю, компактнішими габаритами (по суті, являють собою удосконалену версію вертикального верстата).

На виході зі верстата готові листи матеріалу відразу ж укладаються в пачку (кноль) з дотриманням послідовності появи. Завдяки цьому підбирати аркуші текстурою при склеюванні їх на ребро стає простіше.

Готовий шпон сушиться, сортується, прирізається та упаковується.

Сушіння здійснюється за допомогою роликових та стрічкових сушарок.

Виготовлення пиляного шпону

Розпилювання можна віднести до найстаріших способів виготовлення шпону. Вона відрізняється низькою економічністю, оскільки майже половина матеріалу перетворюється на відходи. У зв'язку з цим при можливості використовуються технології стругання та лущення. Втім, повністю відмовитися від розпилювання при отриманні матеріалу завтовшки від 1,2 до 2,5 мм не можна.

Крім того, такий спосіб дозволяє шпону зберегти натуральний світлий колір. За цієї технології не потрібно виварювання сировини, яка змінює його відтінок. Ряд твердих порід деревини придатний для виготовлення шпону лише методом розпилювання. Наприклад, інакше не можна отримати листи з ебенового чи пальмового дерева.

Для виробництва пиляного шпону, що інакше називається ламелем, використовується натуральна деревина, що обробляється методом пиляння, товщина готового матеріалу становить від 3 до 10 мм. Цей вид шпону застосовується в більшості випадків як обробний матеріал, а також при виробництві меблів, столярних виробів, дверних полотен, міжкімнатних перегородок, стінових панелей, паркету та підлогових покриттів. Як сировину для нього використовують клен, бук, дуб, ялинку, ялицю та березу.

З натурального пиляного шпону, крім іншого, виконують обробку або виготовляють вироби, що мають нестандартні форми з гнутими елементами. Користуватися звичайними дошками у разі неможливо, тоді як шпону властива відмінна еластичність, яка при цьому не впливає на міцність з'єднання його волокон.

Цей матеріал також доцільний за необхідності скорочення витрат пиломатеріалів без скорочення обсягу робіт. Завдяки своїй високій якості ламелі користуються попитом при оформленні дек музичних інструментів, як декоративні елементи окремих частин інтер'єрних сходів та спортивного інвентарю.

Для пиляного шпону характерні такі незаперечні переваги:

тривалий термін експлуатації, у процесі якої матеріал не деформується, яке поверхня не вицвітає, початкові характеристики шпону не змінюються протягом тривалого часу;
відмінні тепло- та звукоізоляційні якості;
висока міцність та стійкість до механічних впливів, перепадів температур та зміни вологості повітря;
характерна красива дерев'яна текстура та можливість вибору відтінку, що підходить до інтер'єру;
завдяки незначній витраті матеріалу під час проведення будь-яких робіт можлива як економія на закупівлі шпону, і максимальне скорочення виробничих відходів;
екологічна чистота та безпека пиляного шпону дозволяють використовувати його у житлових приміщеннях, не побоюючись за здоров'я.

Для виготовлення пиляного шпону використовуються високотехнологічні верстати. Насамперед заготовки розпилюються на рамних верстатах. Після цього сухі та калібровані склеюють та пресують. Перед склейкою цей матеріал не вимагає стругання та шліфування.

Зазначимо, що готові дошки можуть мати невеликі дефекти поверхні, такі як заболонь або слід від сучка. Однак це не впливає на міцність шпону, але додає дерев'яному малюнку неповторність. Крім того, цей матеріал може бути оброблений, відповідно фарбування або покриття кількома шарами лаку здатне приховати існуючі огріхи.

Виявлені в процесі виготовлення ламелей сліди від жучків, тріщини, засмоли або грибкові пошкодження є підставою для відправки листів на склад відходів пиломатеріалів або для продажу за нижчою ціною.

Вибираючи пиляний шпон, слід мати на увазі, що його вартість залежить від поширеності в регіоні породи деревини, що використовується при його виготовленні. У зв'язку з цим у низці регіонів рідкісна порода може мати ціну, аналогічну вартості шпону з екзотичних сортів.

Це варто розглядати не як необхідність відмови від купівлі надійного та міцного пиляного шпону з найкрасивішою поверхнею, а як можливість вибрати більш дешеву та поширену породу дерева. Ціна також залежить від фарбування волокон, оскільки найбільш привабливі зовні листи пиляного шпону, що мають багату текстуру, в основному йдуть на інкрустацію предметів мистецтва або оздоблення дорогих меблів.

За якою технологією відбувається виготовлення шпону файн-лайн

Шпон файн-лайн є новим сучасним матеріалом, що імітує різні породи деревини. Сьогодні він часто використовується в декоративному оздобленні корпусних меблів та дверних полотнах при необхідності створення інтер'єрів «під дерево».

Для виготовлення шпону файн-лайн у більшості випадків використовують недорогу сировину, згодом штучно забарвлену для надання матеріалу зовнішньої подібності з більш цінними породами дерев. Крім відтінків натуральної деревини дорогих сортів, цей матеріал може бути пофарбований в інші художні кольори.

Як сировину для виробництва шпону файн-лайн використовують породи дерев, що швидко ростуть. Процес складається з лущення колод на задану товщину з наступним нарізуванням отриманих стрічок на потрібний розмір. Потім заготовки сушать і сортують за кольором. Після цього листи фарбують і за допомогою преса склеюють у блоки, які й стругають, отримуючи матеріал, що володіє незвичайною текстурою.

Серед переваг, які відрізняють цей матеріал від натурального, можна назвати відсутність характерних дефектів. Втім, деякі можуть розцінити це як мінус, оскільки саме завдяки природним недолікам натуральна деревина є такою унікальною та цінною.

Цей вид матеріалу є екологічним. Хоча зовні він нагадує пластик, проте належить до натуральних природних матеріалів.

Крім цього, шпон файн-лайн стійкий до перепадів температур, вони ніяк не позначаються на його властивостях та зовнішньому вигляді. Не страшна матеріалу і підвищена вологість, він не зіпсується навіть у разі прямого влучення води.

Виготовлення шпону своїми руками

Виготовлення шпону можливе і в домашніх умовах. Для цього будуть потрібні спеціальні інструменти і хоча б мінімальний досвід роботи з деревом.

Щоб виготовити самостійно пиляний шпон, необхідна заготовка у вигляді бруса. Її поверхню слід розкреслити вертикальними смугами, розташованими з відривом трохи більше 12 мм друг від друга. Потім брус слід закріпити на верстаті та розпиляти лобзиком за відмітками.

Процес виготовлення струганого шпону спочатку аналогічний до описаного, проте надалі необхідно обробити поверхню за допомогою механічного або електричного рубанка. Для досягнення кращого ефекту та якіснішої обробки варто скористатися електричним інструментом. Робота вимагає акуратності, оскільки товщина всіх листів шпону має вийти однаковою.

Щоб виготовити лущений шпон, необхідна заготовка, що має круглий переріз. Тобто з самого початку слід скористатися точильним верстатом, щоб отримати заготовку циліндричної форми, або взяти готову колоду. Наступна технологія виготовлення шпону така сама, як описано раніше. Різниця полягає в одержанні готового листа матеріалу більшого розміру.

На подальшу обробку одержаного шпону впливають особисті переваги власника. Щоб досягти потрібного ефекту, може знадобитися шліфування, покриття лакофарбовими та захисними складами.

Нижче наведено короткий опис самостійного складання верстата для виготовлення шпону:

Де купити готовий шпон оптом та в роздріб.

Якісний шпон та інші будівельні та оздоблювальні матеріали ви можете придбати у нашій компанії. АТ «Райдуга» працює з 1991 року (колишні «Центрмеблікомплект», «Декор-1»). Фірма була організована для постачання сировини підприємств, що входять до складу ЗАТ «Центромеблі».

Сьогодні постійними діловими партнерами компанії є не лише російські виробники, а й провідні фірми Німеччини, Австрії, Франції, Італії, Швейцарії, Фінляндії, Польщі, Швеції. У центрі Москви розташований наш офіс, а також власний складський комплекс із виставковою залою площею 200 м².

На наших складах, розташованих у ближньому Підмосков'ї, завжди є великий вибір сировини, матеріалів та комплектуючих для виробництва меблів та столярних виробів. В асортименті понад 300 найменувань лаків та 400 найменувань барвників, зроблений упор на продаж лаків та барвників із сухим залишком.

За заявками покупців, наша команда за один-два дні виготовляє поліуретанові емалі практично всіх кольорів. Ми пропонуємо клеї від п'яти провідних виробників Європи, шпон натуральний та пиломатеріали - понад 60 найменувань звичайних, екзотичних та ексклюзивних порід. В наявності постійно є лицьова та кріпильна фурнітура - понад 4000 найменувань від виробників з Європи: Австрії, Польщі, Німеччини і т.д.

Щомісяця ми обробляємо заявки понад 1800 клієнтів. До них входять як великі меблеві фабрики, і приватні підприємці.

Постачання товару здійснюються по всій Росії. Наша компанія безкоштовно доставляє товари по Москві. Продукція відправляється автомобільним транспортом всіма регіонами Росії.

Наша фірма серйозно ставиться до підготовки своїх фахівців. Менеджери систематично проходять стажування в фірмах Німеччини, Італії, Австрії, Фінляндії, що займаються виробництвом оздоблювальних матеріалів. Працівники нашої компанії надають технічну допомогу клієнтам.

Запрошуємо Вас до співпраці на взаємовигідних умовах! Ми цінуємо своїх клієнтів і намагаємося знайти індивідуальний підхід до кожного покупця.