Дрібні деталі з дерева. Дерев'яні вироби своїми руками. Вироби з дерева. Художня фрезерування деревини

1. МИСТЕЦТВО НАРІЗІ по дереву. УКРАШЕНИЕ саморобних ЦВЕТАМИ ПРИМІЩЕНЬ І ОБ'ЄКТІВ ІНТЕР'ЄРУ

Колись на Русі такий вид рукоділля, як різьблення по дереву , Був одним з найпоширеніших ремісничих напрямків. Сьогодні мистецтво художньої обробкизаготовок з дерева знову завойовує популярність в нашій країні. Причому якщо раніше цим декоративно-прикладним ремеслом займалися в основному чоловіки, то зараз виготовленням прикрас і виробів з дерева своїми руками займаються і багато жінок. На щастя є великий вибір інструментів, за допомогоюяких можна легко і акуратно наносити різьблення, вирізати окремі деталі і цільні фігури з дерева. Зручні моделі спеціальних ножів-косяків, різців, стамесок і доліт дозволяють швидко і якісно обробляти дерев'яні заготовки, створювати своїми руками красиві квіти, фігурки тварин, прикраси інтер'єру.

Останнім часом деякі дизайнери інтер'єру стали частіше використовуватиквіти з дерева ручної роботи для декорування наличників, сходів, меблів , Стін (у вигляді панно або композицій в рамках), а також окремівироби у вигляді букетів з квітів , Вирізаних з деревини.

З твердих порід дерев майструвати різні об'ємні і геометричні вироби досить важко і в основному такою роботою займаються досвідчені професіонали, які досконало володіють технікою різьблення по дереву. Але з таких м'яких порід дерев, як липа або дика яблуня, вирізати квіти і різні фігурки не так складно. Навіть початківець майстер через кілька занять з техніки обробки дерев'яних заготовок зможе зробити своїми руками витончену троянду , Великий соняшник або іншу квітку.

Є зовсім простий спосіб робити пелюстки з стружок (з під точила для олівців) гілок, а потім складати з них симпатичні трояндочки. З такою роботою впорається навіть дитина. Нижче ви знайдете майстер клас по виготовленню таких кольорів з дерева своїми руками в домашніх умовах. Ви можете зробити разом зі своєю дитиноюстильний топиарий з таких трояндочок, який прикрасить інтер'єр дитячої кімнати.

Які інструменти для різьби по дереву знадобляться при виготовленні квітів (фото):

Етапи виготовлення квітів та інших виробів з дерева своїми руками:

Підготовчий етап.
Як в будь-якій справі, спершу народжується ідея, з'являється задум. Ви повинні чітко уявити в розумі, як буде виглядати повністю створена виріб.

Після цього треба зробити олівцем ескізи на аркуші паперу. Якщо квітка не буде дуже складним і деталізованим, то можна обмежитися схематичним начерком в кількох проекціях. А якщо вирізана з дерева фігура буде складною, то постарайтеся зобразити на аркуші ескіз із зазначенням всіх основних пропорцій;

Ліплення моделі квітки.
Тепер можна зліпити модель вироби, керуючись начерками або ескізом. Багато майстрів на цьому етапі додатково креслять схему в 2 або 3 проекціях. Вам знадобляться папір для креслення, олівець, полімерна глина або пластилін, гнучка мідний дріт для формування каркаса, стеки;

Груба обрубка дерев'яної заготовки.
Обпилює деревинку пилкою із середнім зубом перпендикулярно центральній осі. Через центр симетрії проводимо 2 лінії, перпендикулярних один до одного. Спочатку видаляємо зайве з проекції, що вимагає глибокої обробки;

Вирубка фігури на 4 грані.
По бічних, фронтальної і тильної гранях вирубувати фігуру вироби, орієнтуючись на її абрис, який наноситься на заготівлю по створеним ескізами;

Вирубка фігури на 8 граней.
Зрізаємо кути у освічених заготовок. Всього виходить 8 граней. На цьому етапі важливо враховувати рельєф майбутнього квітки, виконуючи обрізку на опуклих областях вже, а на увігнутих і пологих - ширше;

Деталізація вироби з дерева, округлення.
Тепер в хід підуть такі інструменти, як ножі-косяки, стамески з різною вигнутими, церазікі.
Опрацьовуємо дрібні деталі, прибираємо непотрібні межі, надаємо форму пелюсток квітки;

Вишкуріваніе.
Ідеальний варіант - використовувати для шліфування дерев'яної вироби бормашину з насадками з різною наждачного паперу. Якщо ви будете обробляти поверхню дерев'яної вироби своїми руками, то вибирайте наждачний матеріал дрібної зернистості на тканинній основі (корундову або ж скляну);

Оздоблення вирізаного з дерева квітки.
Обробка спеціальними засобамиі обробка вироби необхідна для захисту від зовнішнього впливу довкілля. Оздоблення квітки з дерева допомагає підкреслити творчий задум майстра.

Поради початківцям:

√ Не вибирайте м'які породи дерев, якщо плануєте вирізати виріб з великою кількістю дрібних деталей і виконувати тонку різьблення;

√ великі квіти (троянди, хризантеми, лілії) краще робити з таких порід дерев, як дика яблуня, липа;

√ якщо ви - початківець майстер, то для початку навчіться вирізати з дерева трикутник, використовуючи ніж-косяк. Вміючи вирізати навіть тільки цю постать, ви зможете робити прості дерев'яні вироби своїми руками. Якщо ви вже навчилися непогано обробляти деревину різними інструментами, То спробуйте вирізати з м'якої деревини просту об'ємну або геометричну фігуру;

√ для захисту деревини часто використовують різні просочення і лак. Але якщо покривати вироби з дерева цими засобами, то поверхня може пожовтіти і стати менш виразною. Тому краще всього використовувати віск для обробки і захисту структури різьбленого дерева.

2. ЯК ЗРОБИТИ СВОЇМИ РУКАМИ топіарі з трояндами З ДЕРЕВИНИ

Покроковий майстер-клас. Це симпатичне деревце щастя зможе зробити своїми руками навіть дитина. Квіточки для прикраси деревця робляться за допомогою звичайної точила для олівців. Як матеріал можна взяти гілки будь-якого дерева (але не занадто старі і ламкі).

фото-інструкція

3. МАЙСТЕР КЛАСИ З ВИГОТОВЛЕННЯ виробів з дерева своїми руками

Майстер-клас №1:

ЯК ВИРІЗАТИ З ДЕРЕВА ГАРНИЙ ОБ'ЄМНИЙ КВІТКА ДЛЯ ПРИКРАСИ ОБ'ЄКТІВ ІНТЕР'ЄРУ. Покрокова УРОК ДЛЯ ПОЧАТКІВЦІВ. ТАКУ САМОРОБКУ МОЖУТЬ ЗРОБИТИ І ШКОЛЯРІ на уроці ПРАЦІ В МАЙСТЕРНІ, де є відповідні ДЛЯ ТВОРЧОЇ РОБОТИ ІНСТРУМЕНТИ.

Майстер-клас №2:

ОРИГІНАЛЬНІ ПОДЕЛКИ З ДЕРЕВА ДЛЯ ПРИКРАСИ ІНТЕР'ЄРУ. Вирізати СВОЇМИ РУКАМИ З чурбачков м'якого ДЕРЕВА (МОЖНА ВЗЯТИ вербу) ГЕОМЕТРИЧНІ ФІГУРИ І ЗБИРАЄМО ІЗ НИХ КВІТКА У ВИГЛЯДІ СОНЯШНИКА. МОЖНА ТРОХИ ПОПРАЦЮВАТИ НАД вироби і ПЕРЕТВОРИТИ ЇЇ В СОНЕЧКО З ОБЛИЧЧЯМ.

Майстер-клас №3:

ВЧИМОСЯ різьблення по дереву. ЕТА ФОТО ІНСТРУКЦІЯ ДОПОМОЖЕ ВАМ ЗРОЗУМІТИ ПРИНЦИП вирізання ФІГУРИ З ДЕРЕВИНИ І обробка граней.

Майстер-клас №4:

Дачну ділянку, це те місце, де можна відпочити в тіні дерев, виростити улюблені овочі та зелень, милуватися квітами і щороку збирати урожай. А ще дачну ділянку - це чудова можливість реалізувати свої творчі здібності і попрацювати на свіжому повітрі. Ще на початковому етапі - розробці ландшафту садової ділянки, можна внести родзинку і прикрасити ділянку садовими фігурами. Зробити скульптуру з дерева можна самостійно, якщо озброїтися необхідним інструментом, Матеріалом і ознайомитися з рекомендаціями щодо створення скульптур з дерева.

Перед тим як приступити до роботи, варто ознайомитися з правилами вибору фігур для садової ділянки.

Що необхідно знати:

1. Фігурка (одна або кілька) повинна «вписуватися» в дизайн саду. Якщо вона буде викликати протиріччя, то не варто очікувати гармонії, навіть якщо скульптури виглядають вельми симпатично.
2. Якщо ви сумніваєтеся, чи будуть скульптури виглядати гармонійно, то зробіть макет вашого дачної ділянки з паперу і виріжте фігурки з картону. Додайте їх в потрібному на вашу думку місці. Якщо вам не подобається, як виглядає скульптура, її можна перемістити або поміняти фігури місцями. Така візуалізація допоможе вам визначитися з вибором місця.
3. Не потрібно нагромаджувати кілька масивних фігур на невеликій ділянці. Це лише ускладнить сприйняття. Краще встановити 1-2 фігури, щоб прикрасити ділянку і досягти гармонії з природою.
4. Зовсім не обов'язково, щоб скульптура займала центральну позицію. Краще розташувати кілька невеликих дерев'яних скульптур, які будуть гармоніювати з рослинами. Не виключається і розташування однієї дерев'яної скульптури в саду, але тоді бажано оформити її іншими декоративними елементами - кучерявими рослинами, Тином або аркою.

Скульптура з дерева фото:

Матеріал для створення скульптури

Для створення садових скульптур своїми руками можна використовувати різний матеріал: Камінь, гіпс, цемент, монтажну піну. Але найбільш підходящим і пластичним матеріалом для садових скульптур є дерево. оскільки цей природний матеріалможна взяти де завгодно, все-таки краще відправитися в ліс і відшукати там підходяще дерево. Для великих скульптур краще взяти масивне колоду. Для невеликих фігурок підійдуть великі гілки або невеликі колоди.

Перед тим як забрати природний матеріал з собою, уважно огляньте деревину - на ній не повинно бути слідів цвілі, гниття і «ходів» від комах. Такий природний матеріал краще залишити в лісі, оскільки скульптура з дерева довго не протримається.

Якщо ви задумали зробити невеличку фігурку з дерева, то спочатку матеріал треба підготувати - промити водою і відокремити кору. Уламки, кору і навіть тріски не поспішайте відправляти на смітник - цей матеріал може послужити для оформлення декоративних композицій або знадобиться при доопрацюванні дерев'яної скульптури.

У процесі роботи у вас буде залишатися велика кількість тонкої стружки і тирси - цей допоміжний матеріал стане в нагоді для ремонтних робіті реставрації дерев'яних скульптур як природна замазка тріщин і отворів. Необхідно змішати з лаком тирсу до тих пір, поки маса не стане в'язкою і відразу заповнювати отвори. Не потрібно робити занадто густу або навпаки, рідкісну замазку, так як працювати з таким матеріалом буде незручно.

Сушити заготовлений матеріал краще в сухому теплому місці (можна занести в будинок) і обернути поліетиленом. Так можна захистити деревину від деформування і появи тріщин.

В процесі роботи відходи бажано відразу збирати в окрему ємність і також зберігати в сухому місці.

• яблуню;
• кипарис;
• березу;
• ліщину (лісовий горіх);

Такі породи дерева, як самшит і палісандр (особливо чорний) важко обробити, тому новачкові краще працювати з м'якими породами деревини. У рідкісних випадках різьбярі по дереву порекомендують новачкам працювати з твердими породами дерева, так як неточні руху на поверхні будуть не такі помітні. А ось якщо «зіпсувати» м'який матеріал, То все неточні руху будуть помітні, як на долоні.

Необхідний інструмент:

З чого потрібно починати

Матеріал ви підготували, заточений інструмент теж лежить поруч, можна приступати. Але спочатку потрібно почати з олівця і аркуша паперу. Не полінуйтеся, зробіть ескіз вашої скульптури.

Необов'язково мати талант художника, щоб перенести на папір макет майбутньої фігурки. Намалюйте контури і основні деталі скульптури. А тепер можна переносити контури на саму заготовку. Так чинять усі різьбярі по дереву. У деяких випадках можна змінити простий олівець на маркер, щоб провести чітку лінію контура. І це ще не все - в процесі підготовки після створення ескізу зробіть пластилінову копію вашої садової скульптури з дерева. Потім необхідно побудувати схему в кількох проекціях. Якщо вам це здасться складним - пропустіть цей етап. Різьбярі по дереву часто обходяться навіть без ескізу, оскільки їм простіше відразу вирізати фігуру з дерева, ніж намалювати її точну копію на папері.

Скульптура з дерева своїми руками

1-й етап

Приступаємо до грубої обробці і «вимальовування» основної форми фігури. Спочатку потрібно визначити «ноги» і підстава. Скористайтеся пилкою із середніми зубцями, щоб обпиляти заготовку. Тримайте інструмент перпендикулярно до центру заготовки.

Якщо у вас вийшов нерівний спіл, його потім можна акуратно підрівняти. Поставтеся до цього етапу дуже відповідально, тому що від цього буде залежати результат.

Тепер намітьте центр заготовки і проведіть допоміжні лінії. Кутником перевірте правильність розмітки. В процесі роботи цих ліній видно не буде, так як вони поступово зріжуть.

Цю частину роботи краще виконувати таким набором інструментів:

• рулеткою;
• лінійкою;
• косинцем;
• штангенциркулем.

Якщо ви робите велику скульптуру з дерева, то замість олівця краще використовувати яскравий маркер, так як він не так швидко стирається, як олівець.

2-й етап

На цьому етапі необхідно виконати грубу обробку заготовки за допомогою сокири, а дрібні деталі можна вирубати теслом. Під час роботи краще не заглиблюватися, а залишити запас матеріалу, щоб потім можна було доопрацювати і внести поправки. Під час роботи користуйтеся вимірювальними інструментами.

Спочатку вирубується та частина, яка вимагає найбільше уваги, а потім відновлюються лінії і вимальовуються штрихи. Наприклад, якщо ваша скульптура буде виконана у вигляді ведмедя чи іншого великого звіра, то починайте працювати з голови, поступово виконуючи різьблення по дереву зверху вниз.

Подивіться на це фото, щоб зрозуміти принцип роботи:

Для виконання цієї частини роботи вам знадобляться наступні інструменти:

• ручна пила (з дрібними або середніми зубцями);
• полутопорік для теслярських робіт;
• напівкругле і пряме Тесло.

3-й етап

Вирубка чотирьох граней фігури. На перший погляд вам здасться це складним завданням, але все гранично просто - необхідно за допомогою плотницкого інструменту «промальовувати» і розділити масиви - тулуб, руки і ноги. На цьому етапі поки не варто округляти заготовку. Цю частину роботи можна виконати великими стамесками.

4-й етап

У вас вийде незграбна заготовка - тепер потрібно виконати обрізку і зробити рельєф без дрібних деталей. Важливо «оживити» майбутню фігурку і не упустити основні моменти. Деталізувати і округляти скульптуру з дерева поки рано. Для роботи необхідно використовувати набір дрібних стамесок і ножів-косяків.

5-й етап

Нарешті можна приступити до найцікавішого - деталировке і округлення скульптури. Можна прибрати межі і пропрацювати дрібні деталі - драпірування, риси обличчя, хутро тварин. Намагайтеся поменше малювати олівцем на фігурці, так як він залишиться і видалити його можна буде тільки дрібнозернистим наждачним шкіркою. Цю відповідальну частину роботи довірте таким інструментам: ножів-косяків, скальпель і цезарікам.

Коли робота завершена, необхідно ошкурить фігурку наждачним шкіркою і нанести тонкий шар соняшникової олії. В окремих випадках скульптори по дереву радять зварити вирізану фігурку в маслі. при нагріванні рослинна оліяпочне полимеризоваться і дерев'яна поверхня буде стійка до вологи і забруднень. Ця порада стосується тільки невеликих дерев'яних скульптур.

За таким же принципом можна вирізати скульптури тварин з дерева:

Обробка скульптури з дерева

Залежно від матеріалу покриття, існує кілька способів фінішної обробкискульптури.

Розглянемо докладніше кожен спосіб:

1. Використання морилки. Світлі породи дерева: липа, береза ​​і клен потребують тонування. Можна досягти певного кольору різними способами, В тому числі і природним. Наприклад, скористатися аніліновими барвниками, а можна приготувати морилку самостійно.

Як приготувати морилку:

• йодна. Візьміть маленький пластиковий стаканчик і заповніть до половини водою. Додайте 3-5 крапель йоду, перемішайте. Спробуйте на білому папері, який вийшов відтінок - якщо занадто насичений, можна розбавити водою, слабкий - додати йод. Якщо покрити виріб одним шаром, то вийде красивий «медовий» відтінок, а якщо нанести 3-4 шари - то колір охри;
• коричневу морилку готують з води і кристалів марганцівки за таким же принципом;
• для приготування морилки на спирту приготуйте каву (розчинну), можна взяти найдешевший. У пластиковий стаканчик насипте 1 ст.л. кави і додайте стільки ж окропу. Залийте спирт (половину стаканчика) і перемішайте. Така морилка знадобиться для покриття об'ємної різьби, для рельєфних поверхонь вона не підійде.

1. Покриття лаком. Існує кілька видів лаків для дерева: на масляній основі, нітро і пентафталеві лаки. Основна умова при покупці лаку - беріть тільки безбарвний. Магазинні лаки дуже густі, тому їх потрібно розбавляти розчинниками до такої консистенції, як вода. розвести масляний лакможна тільки скипидаром, а нітролак - ацетоном. Щоб дізнатися, яким розчинником потрібно розвести ваш лак, подивіться на етикетку - виробники дають докладні рекомендації. Невеличку фігурку з дерева можна цілком «спокутувати» в лаку, а велику скульптуру з дерева покривають пензликом.
2. Масляної обробці підлягають в'язкі і тверді породи дерева, наприклад, груша, яблуня і береза. Варити фігурки дуже просто: налийте в каструлю масло, поставте на вогонь і через 5 хвилин, коли воно нагріється - опускайте виріб. Вона буде плавати в маслі. Якщо у вас багато невеликих фігурок, то їх краще варити окремо. Кожен раз масло потрібно міняти на свіже, інакше воно може спалахнути. Тривалість обробки виробу залежить від бажаного відтінку, коли фігурка почне темніти, то її можна витягувати. Оброблені маслом фігурки ошкурівать і полірують.

виготовлення дерев'яних деталей, Складання вузлів і обробка в умовах масового виробництва є дерево-обробні операції. Технологічний процес тут пост-роїння за замкненим циклом, починаючи з сушіння пиломатеріалів або заготовки і закінчуючи обробкою вузлів.

ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

Технологічний процес виготовлення дерев'яних деталей інструментів в цілому однорідний з процесом виготовлення виробів столярно-механічних виробництв і складається з: сушіння пиломатеріалів (або заготовок); розкрою пиломатеріалів і фанери; обробки заготовок з отриманням деталей точних розмірів і форми; складання деталей у вузли; подальшої обробки вузлів з підготовкою їх до обробки; внутрішньої і лицьової обробки вузлів.

Кожен етап представляє собою комплекс послідовних операцій, для виконання яких потрібні відповідні робочі місця, обладнання, ріжучий інструмент, Пристосування і кваліфіковані робітники.

Механізований процес виготовлення і складання деталей здійснюється на базі застосування типового і спеціального високопродуктивного обладнання, складальних вайм, різних пристосувань і якісно виконаного ріжучого інструменту.

Масове виробництво вимагає взаємозамінності деталей, без якої неможлива механізація складальних операцій.

§ 2. МАТЕРІАЛИ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ КОРПУСУ, ГРИФА І вхідних КАМЕР Сировиною для виготовлення дерев'яних деталей язичкових інструментівслужить продукція лісопиляння і фанерного виробництва у вигляді дощок, заготовок і фанери клеєної, струганої і лущений (шпон). Якість і сортність як пиломатеріалів, так і фанери повинні відповідати стандартам (ГОСТ) і республіканським стандартам (РСТ). Перелік застосовуваних деревних порід обмежується головним чином березою, кленом, буком, липою, вільхою, ялиною, ялицею і кедром. В окремих випадках в якості облицювального матеріалу застосовують фанеру кольорових порід.

В даний час на підприємства надходять як пиломатеріали (дошки), так і заготовки. Початкова вологість дощок - 80-100%, заготовки - 40-70%. Доцільно, щоб підприємства отримували тільки прирізні заготовки вологістю від 22 до 25%.

В умовах виробництва, коли майже всі деталі обробляються в заготовках, кратних по довжині і ширині, надходження підсушених заготовок вельми вигідно економічно: потрібні менші за потужністю сушильні господарства і відсутні розкрійні відділення. Доцільно це ще й тому, що сушка деревини на лісопильних заводах, які мають велику кількість дешевого палива, коштує дешевше. Зменшуються також і транспортні витрати, оскільки виключається перевезення відходів, що становлять при розкрої дощок на заготовки не менше 40%. Ось чому постачання підприємств підсушеними заготовками, виробленими лісопильними заводами за спеціальними замовленнями, має отримати найближчим часом найширшого розповсюдження.

Зберігання лісоматеріалів. Вступники на підприємство лісоматеріали, як правило, не відразу направляються у виробництво, а зберігаються на лісовому складі. Пиломатеріали хвойних порідзберігаються зазвичай в штабелях, пиломатеріали листяних порід і всі види заготовок - під навісами, а фанера - у закритих складах. Норма площі для зберігання пиломатеріалів тут аналогічна нормам для меблевих фабрик (для 1 м3 пиломатеріалів в штабелях при механізованому укладанні потрібно 1 м2 площі складу, для 1 м3 пиломатеріалів, збережених під навісами, - 2 м2 площі статі навісу).

При зберіганні пиломатеріалів на складі необхідно вжити заходів для запобігання їх від псування. Слід строго дотримуватися правил атмосферної сушки і зберігання на складах пиломатеріалів хвойних порід, регламентованих ГОСТ 3808-62, і листяних порід, регламентованих ГОСТ 7319-64.

Нормативи запасу пиломатеріалів. Ці нормативи визначаються обсягом виробництва, умовами поставки та необхідністю підсушувати пиломатеріали на лісовому складі до воздушносухого стану. Пиломатеріали зазвичай надходять на підприємства з високою початковою вологістю, яка доходить до 80 100%. Висушування пиломатеріалів з високою початковою вологістю до кінцевої в межах від 8 до 10% викликає перевантаження сушильних камер і практично не забезпечує рівномірного утримання заданої вологості в партії висушених пиломатеріалів, особливо листяних порід. Папір нерівномірно вологий окремих деталей в партії неминуче призводить до шлюбу. Тому необхідно витримувати пиломатеріали на складі до повітряно сухого стану, т. Е. До вологості 20-22%. Таку вологість пиломатеріали набувають на складі за різні терміни залежно від породи і товщини, кліматичних умов, Пори року.

За ГОСТ 3808-62 і 7319-64 територія СРСР умовно раз-біта на чотири зони за умовами просихання пиломатеріалів, а активний період сушіння в природних умовах визначено в шість місяців (квітень - вересень). Залежно від асортименту пиломатеріали, що надходять на склад в цей період, досягають вологості 20-22% за 20-75 днів. В середньому при рівномірному надходженні пиломатеріалів протягом всього року нормативи запасу їх на складі можна прийняти такі: для пиломатеріалів хвойних порід - 4 місяці, листяних порід - 6 місяців, фанери - 2 місяці.

Сушіння пиломатеріалів. У виробництвах, зайнятих обробкою деревини, пиломатеріали висушуються до вологості, при якій деталі. вже не можуть змінювати свою форму в зібраному виробі. Пиломатеріали можуть сушитися як в дошках, так і в заготовках. Переваги того чи іншого виду сушки повинні бути ретельно проаналізовані для кожного конкретного випадку. Сушіння пиломатеріалів в дошках дозволяє більш економічно використовувати деревину, а також деревні відходи. Сушка в заготовках дозволяє, більш економічно використовувати сушильні ка-заходи. З огляду на, що в загальнодержавному масштабі економне використання деревини має більш важливе значення, Ніж промінь-шиї використання сушильних камер, перевагу слід віддати сушінні в дошках. У нашому випадку слід рекомендувати сушку в дошках на лісопильних заводах до вологості 20-25%, розкрій підсушених дощок на заготовки, поставку заготовок перед-підприємствам і досушування заготовок до заданої кінцевої вологості. Тип сушильних камер залежить від обсягу виробництва і величини асортименту застосовуваних пиломатеріалів. Для виробництва гармонік, баянів та акордеонів, в якому застосовується великий асортимент пиломатеріалів невеликими партіями, найбільш ефективні сушильні камериперіодичної дії малої місткості, зі швидкісної реверсивної циркуляцією повітря типу ЦНІІМОД.

Режими сушки встановлюються в залежності від асортименту висушується деревини з числа нормативних, рекомендованих Всесоюзної конференцією по сушці деревини.

Розкрій пиломатеріалів. При надходженні на підприємства пиломатеріалів у вигляді дощок їх треба після сушки розкроїти на за-готовки необхідної довжини, ширини, а іноді і товщини. Зазвичай застосовуються один або два з чотирьох способів розкрою: поперечно-поздовжній (спочатку дошки торцюють поперек на від-різання, рівні або кратні довжині заготовки, а потім розпилюють уздовж по ширині заготовки); поздовжньо-поперечний (спочатку дошки розпилюють уздовж по ширині заготовки, а потім напилення довгі відрізки торцюють на заготовки необхідної довжини); розкрій по розмітці (попередньо дошки розкреслюють на заготовки, а потім розпилюють за першим чи другим способом); розкрій по розмітці з попередніми струганням дошки (перед розміткою дошки стругають з одного боку, а потім проводять розмітку і розпилювання на заготовки).

За даними досліджень, для меблевих підприємств, якщо корисний вихідзаготовки за першим способом прийняти за 1, то вихід з іншим буде відповідно дорівнює 1,03, 1,08 і 1,12. Отже, по четвертому способу корисний вихід заготовок на 12% вище, ніж за першим. У виробництві гармонією, баянів та акордеонів, де заготовки призначені для виготовлення дрібних деталей (подгріфних і брусків вхідних камер, обкладок, наполегливих брусків, клапанів та ін.), Т. Е. При великій кратності по довжині і ширині, розкрій зазвичай виробляють за першим способу. Для більш відповідальних і великих деталей (стінок корпусу, стінок хутряних рамок, деталей грифа, клинів вхідних камер і ін.) Дошки розкроюють на заготовки по четвертому способу.

Для поперечного розпилювання дощок застосовують зазвичай кругло- пилкові верстати двох типів. У верстатах першого типу (маятникових) пилу, укріплену на хиткій рамі над робочим столом, насувають на матеріал, що розпилюється вручну. Верстати другого типу (з прямолінійним рухом) найбільш зручні, так як пила насувається на матеріал паралельно поверхні робочого столу. У верстатах цього типу з автоматичною подачеюнасування пили і її зворотний хід здійснюються автоматично при натисканні кнопки. Продуктивність цих верстатів висока і становить до 10 000 різів за зміну. Для поздовжнього розпилювання дощок застосовують круглопильні верстати як з ручною, так і з механічною подачею. Продуктивність верстатів з механічною подачею становить в середньому 10 000-12 000 пог. м за зміну. При реконструкції існуючих або проектуванні нових цехів для розкрою дощок на заготовки, а також при значних обсягах виробництва слід рекомендувати напівавтоматичну лінію.

Напівавтоматична лінія розкрою, особливо для пиломатеріалів твердолистяних порід, повинна передбачати попередню строжку і розмітку дощок. Така лінія складається зазвичай з гідравлічного підйомника, на який надходять дошки з остивочние приміщення сушильного відділення, роликових шин, рольгангов з роликами-погонялки, рейсмусового верстата, торцювання і прирізні верстатів (для поперечної і поздовжньої розпилювання) і стрічкового транспортера.

Розкрій клеєної фанери виробляють на круглопилковому верстаті з ручною подачею, а лущеного і строганой фанери - на гільйотинних ножицях.

Вихід заготовок при розкрої дощок визначається технічними вимогамиі тому залежить від сортності пиломатеріалів. Найбільш раціональне використання пиломатеріалів I, II і частково III сортів в наступному співвідношенні: I сорт - 40%, II сорт - 40%, III сорт - 20%. При зазначеному співвідношенні сортів пиломатеріалів і розкрої заготовок для найбільш великих і відповідальних деталей по четвертому способу вихід заготовок з пиломатеріалів складає в середньому 50-60%.

Розміри заготовок. Стосовно до умов виробництва, де переважають дрібні дерев'яні деталі з кратністю заготовок від 2 до 100, розміри заготовок встановлюють головним чином виходячи з зручності їх подальшої обробки. Однак в кожному окремому випадку розміри заготовок слід підбирати так, щоб при мінімальній трудомісткості їх обробки отримати максимальний вихід придатних деталей.

Товщину заготовки (дошки) визначають з умов чинного асортименту пиломатеріалів, товщини деталі в чистоті, припуску, пов'язаного з сушінням деревини, припусків на первинну і наступну обробки і більш ефективного використання сировини при наміченої технології. Довжину і ширину заготовки встановлюють залежно від розмірів оброблених деталей, більш доцільною кратності деталей, зазначених вище припусків і прийнятого способу обробки з урахуванням максимального виходу деталей. Зазвичай довжина заготовок знаходиться в межах від 700 до 1000 мм, а ширина - від 40 до 50 і від 80 до 110 мм.

Припуски, пов'язані з сушінням деревини, повинні враховувати зміну розмірів пиломатеріалів і заготовок в зв'язку з всиханням деревини від початкової до кінцевої вологості. При цьому величина усушки для пиломатеріалів до 15% -ної вологості дана в ГОСТ, і припуск на цю усушку дається на дошки для лісопильних заводів.

Усушка пиломатеріалів від 15 до 8% -ної вологості вельми незначна і зазвичай не враховується, так як перекривається припуском на обробку. Якщо виникає необхідність висушувати заготовки вологістю понад 15%, то слід враховувати при-пуск на усушку (для хвойних порід відповідно до ГОСТ 6782-67, для листяних - з ГОСТ 4369-72). При сушінні заготовок твердо-листяних порід з великою початковою вологістю, особливо з бука, неминуча поява торцевих тріщин, які необхідно враховувати в запасі довжини. При довжині заготовок від 700 до 1000 мм припуск по довжині на торцеві тріщини враховується в межах від 15 до 20 мм (на два торця).

Припуск на первинну обробку. Обробку заготовки для додання їй правильної геометричної форми починають з вирівнювання струганням одним широким пласти і однієї кромки з утворенням прямого кута між сусідніми гранями. Дві вивірені під площину і прямим кутом межі є базисними для обробки інших граней деталі. Третю грань за-готовки зазвичай обробляють струганням по товщині деталі, а четверту - розпилюванням по товщині. Крім того, заготівля торцюється по довжині деталі. Величина припуску по товщині і ширині заготовки залежить від поперечного та поздовжнього викривлення, від відхилення в розмірах за номіналом, від розмірів заготовки і кратності по її ширині та довжині.

Всі зазначені фактори зустрічаються на виробництві в раз-особистих поєднаннях, тому припуск не може являти собою просту алгебраїчну суму всіх можна зустріти відхилень. Раціональну величину припуску для даного виробництва встановлюють зазвичай проведенням дослідно-експериментальних робіт. Проведені свого часу лабораторією фабрики «Червоний партизан» спостереження за досвідченими партіями заготовок дозволили встановити такі величини припусків.

Припуск по довжині залежить від дефектів торців заготовки, т. Е. Від перпендикулярності торців поздовжніх крайках заготовки, а також від величини торцевих тріщин і кратності заготовки по довжині.

Припуски на подальшу обробку. Ці припуски враховують формування деталей в процесі їх обробки до і після складання в вузли, а також конкретні особливості технологічного процесу. Встановлення раціональних припусків на подальшу обробку здійснюється на основі ретельного аналізу всіх факторів, що впливають на їх величину (схема технологічного процесу, вимоги до обробки, яке використовується обладнання, ріжучий інструмент, пристосування).

Припуски на подальшу обробку повинні враховувати: подальшу обробку деталей на фрезерних та інших верстатах до додання їм остаточної форми; розпилювання деталей при кратних розмірах заготовки; габаритне фрезерування корпусів і хутряних рамок для зняття провисань і додання точної форми.

СХЕМА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

Для розгляду технологічного процесу виготовлення дерев'яних деталей і збірки корпусу, грифа і вхідних камер в основному обраний баян як найбільш загальний і характерний вигляд інструменту у всій підгрупі.

За характером технологічних ступенів і їх послідовності деревообробні операції поділяються на: сушильно-раскройние- для сушки і розкрою фанери і пиломатеріалів на заготовки; верстатні - для вироблення з заготовок деталей точних розмірів і форми; складальні - для складання корпусів, грифів та вхідних камер та оздоблювальні - для внутрішньої і лицьової обробки інструментів.

Зазвичай всі ці операції об'єднані в деревообробному цеху підприємства.

Крім того, до складу цього цеху входять також допоміжні відділення: інструментальне з функціями догляду за ріжучим інструментом (точка, правка, установка, експлуатація); клееварочное - для централізованого приготування клею і лако-підготовчі - для приготування робочих розчинів грунтовок, лаків і політур.

Особливості сушильно-розкроювальних операцій ми вже розглянули.

Для обробки брускових деталей корпусу, грифа і інших вузлів застосовується як універсальне, так і спеціальне дерево-обробляє обладнання. Універсальне обладнання та прийоми роботи на ньому, а також використовувані пристосування і ріжучий інструмент не відрізняються від застосовуваних у столярно- механічному виробництві. Ці питання дуже широко висвітлені в літературі по деревообробці і тому повторювати їх недоцільно. Для показу особливостей технологічного процесу наведені приклади, що характеризують застосування спеціального обладнання, особливих видів оснастки і специфічних прийомів роботи.

Стінки підлозі корпусів. Заготовки надходять на фуговочние верстат для вирівнювання однієї пласті і однієї кромки, потім на рейсмусовий верстат для стругання другий пласти, т. Е. Для стругання в розмір по товщині. Далі їх передають на круглопильний верстат для поздовжнього розпилювання по ширині деталі, потім па? круглопильний верстат для поперечного розпилювання по довжині деталі.

Наступна операція - вирізка шипів. Ця операція повинна бути виконана з великою точністю, так як вона впливає на забезпечення взаємозамінності деталей. Тому шипи доцільно нарізати одночасно з двох сторін стінки корпусу. Так як універсального обладнання для виконання такої операції немає, то застосовується спеціальний двосторонній шипорізний верстатз механічною подачею.

При відсутності зазначеного верстата односторонню нарізку шипів виробляють зазвичай на фрезерному верстаті з кронштейном, пристосованим для важких робіт. Пачку стінок закладають в сулагу і по напрямних подають вручну на обертові прорізні фрези, укріплені з прокладними кільцями на шпинделі верстата. Отборку фальца і профілювання кромки стінки виконують на звичайному фрезерному верстаті.

Для усунення хвилястою поверхні, що утворюється при обробці деталей, що обертаються різцями, а також для зняття задирок і задирів стінки корпусу шліфують. внутрішні поверхнідеталей шліфують до збірки, зовнішні - після складання вузлів. Для шліфування зазвичай використовують стрічкові шліфувальні верстати з нижнім розташуванням шліфувальної стрічки.

Накладка акомпанементу. Листи клеєної фанери розкроюють на круглопилкових торцювальних верстатах спочатку на смуги по ширині накладки, а потім на смуги по її довжині. З огляду на, що механічні властивості деревини знаходяться в залежності від напрямку річних шарів, накладки акомпанементу потрібно розкроювати таким чином, щоб довга сторона накладки перебувала в площині, перпендикулярній напряму річних шарів сорочок клеєної фанери. За технічними умовами ця накладка повинна оклеиваться з двох сторін целулоїдом. Детально про режим обклеювання деревини целулоїдом і застосовуваних клеях буде сказано нижче. Накладку акомпанементу, обклеєну целулоїдом, після відповідної витримки направляють до свердлильних верстатів для сверловки отворів. Як уже зазначалося, в накладках повних баянів та акордеонів висвердлюють по 100 або 120 отворів, розташовуючи їх в п'яти- шести рядах, по 20 в кожному, на спеціальному 20-шпінделя свердлильному верстатіз постійним кроком між свердлами.

Від електродвигуна 1 через ремінну передачу 2, червячную 3 наводяться в обертальний рух двадцять шпинделів 4 зі свердлами 5. При натиску на педаль 6 важелі 7 і 8 включають рееч-ву передачу 9 для підйому столу верстата 10, на якому укреп-ляется в пристосуванні обробляється деталь 11. При цьому коромисло 12 натискає кнопку магнітного пускача 13, що включає електродвигун 1. Такі верстати впроваджені, на ленінградській фабриці «Червоний партизан», Ростовської баянної фабриці і ін.

Деки. Листи клеєної фанери розкроюють на круглопилкових верстатах по ширині і довжині дек з припуском на подальшу обробку. Тут також необхідно, щоб довга сторона деки перебувала в площині, перпендикулярній напряму річних шарів в сорочках фанери. Циліндричні отвори доцільність-різному свердлити на багатошпиндельних свердлильних верстатах по типу застосовуваних для обробки накладки, а довгастих від-верстій- на копіювально-фрезерних верстатах. При відсутності та-ких спеціальних верстатів отвори в деці свердлять на звичайному одно-шпінделя свердлильному верстаті за допомогою сулагі. В су-лагу закладають пачку з 6-8 дек, які обробляються одночасно. Свердлять по нижньому кондуктору, що фіксує розташування отворів на деці, і уловлювачів, укріпленого на столі верстата.

Наступна операція - стругання деки по контуру (по периметру) до отримання її точної ширини і довжини. Операцію виконують на фрезерному верстаті за допомогою пристосування (сулагі) з верхніми циліндричними уловлювачами. Пачку з 8-10 грудня надягають крайніми отворами на уловлювачі, які є базисними, т. Е. Визначають задані відстані між осями симетрії отворів і крайками деки. Сулагу ведуть, притискаючи до наполегливої ​​кільцю. Як ріжучий інструмент застосовують багатоножові фрезерну головку або гладкопроходную фрезу. Наступною операцією є шліфування двох площин деки на стрічково-шліфувальному верстаті.

Пази пропілівают на спеціальному горизонтальному багатопили-ном верстаті. На валу закріплюють комплект пив з прокладними кільцями, що визначають крок надрізів на грифі.

Оброблювану деталь зміцнюють в каретці 3, яка переміщається по напрямних в напрямку, перпендикулярному площині обертання пив, а також у вертикальній площині.

Вхідні камери. Клин. Як вже зазначалося вище, фрезерувати клин для освіти осередків (гнізд) для кожної голосової планки окремо можна як уздовж, так і поперек напрямку річних шарів деревини клина. Хоча технологія виготовлення клина при фрезеруванні осередків уздовж річних шарів триваліша, перевага віддається їй, так як при фрезеруванні поперек річних шарів в процесі виробництва виходить значний відсоток браку. Як приклад нижче наведено технологічний процес виготовлення клина вхідний камери мелодії при фрезеруванні осередків уздовж річних шарів.

Після розкрою заготовки надходять на фуговочние верстат для вирівнювання однієї пласті і двох кромок. Послідовність подальших операцій виготовлення приведена на рис. 128: 1 - за-готовки надходять на рейсмусовий верстат для стругання другий пласти по товщині; 2 - склеювання щитів (700X700 мм) з напів-чинних ділянок; 3 - після стругання двох пластей щити розпили-ють на планки; 4 - расторцовиваніе планок по довжині на дві частини; 5 - розпилювання кожної планки на два клина; 6 і 7 фрезерування клина на конус по висоті і товщині. Наступні операції 8 і 9 - фрезерування осередків і повітряних каналів.

Ці операції виконують на спеціальному горизонтальному фр-зерном верстаті. Принципова схематакого верстата не відрізняється від наведеної на рис. 122. Замість пив на валу закріплюють комп-лект гладкопроходних фрез з прокладними кільцями, що визначають крок осередків (гнізд), т. Е. Їх розташування на клині. Цей верстат застосовують і для фрезерування гнізд в корпусах (гребінках) губних гармонік.

Крім рекомендованих вище схем технологічних процесіввиготовлення брускових деталей, коли вони в процесі обробки передаються від одного верстата до іншого звичайними транспортними засобами (візком, автонавантажувачем), за останній час в деревообробної промисловості широко впроваджуються автоматичні лінії. Така лінія зазвичай складається з універсального обладнання загального призначенняі спеціальних транспортних засобіві завантажувальних пристроїв, які дозволяють автоматизувати процес завантаження деталей в лінію, подачу від верстата до верстата і передачу деталей з поздовжнього руху на поперечне; продуктивність лінії близько 4000 пог. м деталей за зміну.

У виробництвах, де пиломатеріали вживаються в незна-чанням значних кількостях, а асортимент деталей дуже великий, впрова-ширення автоматичної лінії для обробки брускових деталей економічно доцільно для обсягу виробництва не менше 50 000 баянів в рік при виготовленні стінок корпусів з пиломатеріалів.

Лінія для обробки брускових деталей (стінки корпусу, бруски грифа, деталі вхідних камер і ін.) Показана на рис. 129.

Клеильного-складальних операцій

Всі дерев'яні деталі корпуса, грифа і вхідних камер з'єднуються між собою клеєм, а деякі з них для більшої міцності, крім того, скріплюються в шпунт, в шип або прикручуються шурупами.

При наявності в полукорпуса металевої деки її з'єднують з іншими дерев'яними деталями шурупами.

Склеюють деталі колагеновим і синтетичними клеями, в тому числі поливинилацетатной емульсією.

Так як характеристика зазначених клеїв, способи їх приготування і режими застосування досить добре відомі в літературі по деревообробці, а виклад цих питань, крім того, передбачено і в курсі матеріалознавства, то нижче наведено тільки основний режим склеювання дерев'яних деталей синтетичним клеєм з нагріванням клейових з'єднань до 110-120 ° С.

Склеювання деталей складається з наступних елементів: подго-товки, що склеюються, нанесення па них клейовий про-слойки, з'єднання деталей, що склеюються і запресовування. Склеюючи-ються поверхні повинні бути чистими і сухими, без жирових плям і інших забруднень, добре підігнаними один до одного і злегка шорсткими. Якість підготовки поверхонь, що склеюються дуже впливає на міцність склеювання. Клей наносять на обидві поверхні, що склеюються рівномірним шаром щетини або лубовими кистями. Після з'єднання поверхні деталі злегка протирають для більш рівномірного розподілу клею і витіснення з нього бульбашок повітря, а потім накладають гідравлічний, пневматичний, ексцентриковий або гвинтовий затискачі.

Нагрівання клейового шару. Склеювання деревини при звичайній тим-пературі 16-25 ° С триває досить тривалий час, цикл виготовлення клейових вузлів розтягується і вимагає великих виробничих площ, а також багато клеильного обладнання і пристосувань. При склеюванні вузлів без підігріву більше 85% тривалості циклу займає витримка. Відомо, що швидкість затвердіння або полімеризації клею залежить від його температури. Нагрівання склеюваної деревини до 110-120 ° С значно знижує тривалість витримки деталей в запресованому і вільному стані.

Для нагріву деталей, що склеюються найчастіше застосовують висок-кочастотний і низьковольтний електро-контактні нагріви.

Високочастотний нагрів слід застосовувати при склеюванні деталей значної товщини (більше 6 мм) при багатошаровому склеюванні, а також у всіх інших випадках, коли клейові з'єднання знаходяться в важкодоступних для контактного обігріву місцях ( шипові з'єднаннястінок корпусу). Слід мати на увазі, що при високочастотному нагріванні клейовий шов внаслідок його підвищеної діелектричної проникності поглинає більше електричної енергіїі тому нагрівається значно швидше деревини. Це положення сприяє помітному прискоренню процесу склеювання і зменшення питомої витрати електроенергії. Електро-контактний нагрів дає гарні результатипри приклеюванні деки до обкладкам корпусу, задньої накладки грифа до торцевих брусків, верхній накладки грифа до основного бруска, розеток до клинам вхідних камер і т. п. Впровадження високочастотного і контактного нагріву деталей, що склеюються відкриває шлях до організації поточного методу на конвеєрних лініях.

Для високочастотного нагріву клейового шару рекомендується застосовувати лампові генератори. В даний час поки ще немає спеціально розробленого і виготовленого для нагріву деревини високочастотного лампового генератора. Тому в деревообробної промисловості застосовують порівняно легко пристосовані універсальні генератори.

У виробництві гармонією, баянів та акордеонів хороші результати були отримані при використанні високочастотного лампового генератора марки ЛГЕ-Зб. Такий генератор обслуговує зазвичай дві клеильного вайми. Поки в одній вайми деталі склеюються і витримуються, в іншу закладають деталі для склеювання. Залежно від виду деталей, що склеюються від одного генератора можуть працювати також три вайми і більш. Можна застосовувати також генератор ЛГД-10.

Для електро-контактного нагріву деревини застосовують нагре-вательного елементи (мідні, сталеві і алюмінієві стрічки), що живляться від понижуючих напруга трансформаторів. Такі трансформатори включаються в загальну силову мережу напругою 220/380 В. Вихідна сторонапонижуючого низьковольтного трансформатора знаходиться в межах 2-3 В. Доцільно централізоване живлення електроенергією клеїльних вайм, розташованих на певній ділянці. Залежно від площі склеювання і товщини деталей, що склеюються від одного трансформатора потужністю 3 кВт можуть працювати від чотирьох до восьми клеїльних вайм.

Збірка корпусу і хутряної рамки. Збірка стінок правого або лівого напів-корпусу баяна, а також хутряний рамки в коробку полягає в промазуванні зануренням прямих, плоских і наскрізних шипів і вушок клеєм, з'єднанні вертикальних і горизонтальних стінок під прямим кутом і їх стисненні. Для потокової організації складальних робіт, а також склеювання необхідно впровадити систему допусків і посадок, а для інтенсифікації склеювання застосовувати синтетичні бистроотвердевающіе клеї, а клейовий шар в цьому випадку нагрівати в полі струмів високої частоти. Необхідні також вайми з пневматичними зажимами. Стінки напів-корпусу і хутряної рамки збирають в складальної вайми.

У двохпозиційної вайми гнізда Л і Б розташовані одина-ково і влаштовані так, що якщо в гнізді А проводиться склеювання, то в гнізді Б знімають склеєний вузол і закладають деталі чергового. Станина 15 вайми обладнана жорстко встановленими базується балками 12 і 13 і переставними силовими поперечками 2, 9 та 16.

Поперечки 9 і 16 забезпечені пневматичними циліндрами 10 і / 7, к штокам яких шарнірно прикріплені натискні черевики 8 і 14. Поперечина 2 забезпечена двома пневматичними циліндрами 4 і 16 з нажімнимі черевиками 3 і 7. При налаштуванні вайми на розмір зібраного корпусу або хутряний рамки переставляють наконечники притискних башмаків. Крім того, регулювання положення як пневматичних циліндрів в поперечках, так і самих поперечок передбачено за допомогою гвинтових механізмів 11, 18. вайми налаштовують так, що коли притискні башмаки знаходяться в початковому положенні, відстань між ними і протилежними їм нерухомими базами більше розмірівзібраного корпусу на величину, достатню для вільного закладання деталей. Для більш зручного закладання деталей і зняття зібраного корпусу кожна з позицій вайми обладнана підйомним (від окремо розташованого пневмо-циліндра) піддоном з пружинними держателями деталей (піддони з пневмо-циліндрами на схемі не показані). Вайма має пристрій для високочастотного нагріву клейових швів, що складається з комплекту електродів 5, що приєднуються до лампового генератора марки ЛГЕ-Зб.

Для запобігання робітника від опіків і травм вайма обладнана автоматично захисним пристроєм, Сполученим з пусковим апаратом включення лампового генератора. Пневматичні циліндри управляються за допомогою розподільника повітря, що забезпечує подальше їх включення і автоматичне вимикання по команді реле часу, яке працює за регламентованим режиму. Вайма може також працювати з не регламентіроваіним ритмом. Для цього необхідно додержуватися таких умов: під час обтиску і сушки полукорпуса в гнізді Б електроди підключені до лампового генератора; в цей час готовий полукорпуса виймають з гнізда А і укладають в нього деталі чергового полукорпуса. При завантаженні деталей електроди відключені від гнізда А від лампового генератора, піддон знаходиться в верхньому завантажувально-розвантажувальному положенні; в утримувачі піддону уста-новлюють по крайках стінки корпусу, шипи і вушка яких змащені клеєм (шипи повинні збігатися з вушками).

Після закінчення закладки деталей і закінчення терміну витримки полукорпуса в гнізді визначається зазвичай за світловим або звуковим сигналом, Натискають педаль розподільника повітря, в зв'язку з чим послідовно автоматично виконуються наступні операції циклу: піддон гнізда А з укладеними деталями опускається в своє нижче положення; включаються пневмоциліндри 4 і 17, що стискають полукорпуса на гнізді А; відключаються від лампового генератора електроди гнізда одночасно піднімають огородження цього гнізда і опускають огорожу гнізда А; включаються електроди гнізда А і одночасно включається пневмоці- Ліндрен підйому піддону гнізд Б. Після закінчення цих операцій полукорпуса знімають з гнізда Б і укладають сюди деталі чергового вироби, після чого цикл повторюється.

Продуктивність такої вайми визначається тривалістю-ністю циклу склеювання підлозі корпусів. Зазвичай годинна вироб-дітельность вайми становить 40 підлозі корпусів. При двозмінній роботі продуктивність вайми з урахуванням склеювання також і хутряних рамок складе 70-75 тис. Комплектів на рік. Після склеювання і відповідної витримки полукорпуса передають для подальшої обробки на фрезерний верстат. Тут йому надають розміри по висоті і одночасно ліквідують воз-нікшего при склеюванні провисання кромок. Для цього на шпинделі фрезерного верстата зміцнюють дві пилки, між якими знаходяться прокладочні кільця. Відстань між пилами відповідає висоті полукорпуса; останній надягають на шаблон і відпилюють по наполегливій кільцю.

Вклеювання деталей в полукорпуса. Такі деталі, як обкладку, деку, подгріфние бруски, наполегливі бруски та ін., Вклеюють за допомогою шаблонів, що виключають розмітку місць приклеювання. Для притиску приклеюються деталей застосовують різні пристосування, Досить відомі в деревообробній галузі. Приклеювати деку до обкладкам доцільно електроконтакта способом в пневматичної вайми.

Після вклеювання всіх деталей полукорпуса надходить на ділянку подальшої верстатної обробки. Залежно від необхідної форми полукорпуса і способу його виготовлення характер по-наступній верстатної обробки різний і може включати такі операції, як зняття провисань в кутах стінок шліфуванням, струганням або фрезеруванням, кругление кутів, формове фрезерування кутів і ребер, отборка виїмка під сітки, чистове шліфування поверхні та ін. Для виконання всіх цих операцій застосовують типове деревообробне обладнання, звичайний ріжучий інструмент і прийняті при обробці деревини приспо-собления. При необхідності роблять місцеву шпаклівку і шліфування поверхні, після чого полукорпуса передають в відділень-ня обробки (облицювання). Чистота поверхні деревини характерузется розмірними по-ники нерівностей, а також наявністю або відсутністю ворсу-стості або мшистости на оброблених поверхнях. Відповідно до ГОСТ 7016-54 встановлено 10 класів чистоти в залежності від величини нерівностей поверхні. Ворсистість і мшистости на поверхні деревини 6, 7, 8, 9 і 10-го класів не допускаються. Чистоту поверхні деревини на кресленнях позначають номером класу, перед якими проставляється буква д (деревина) і рівносторонній трикутник, звернений своєї вершиною до про-ється поверхні (наприклад, дД7).

Склеювання вхідних камер. Склеювання деталей вхідний камери при виготовленні клина способом фрезерування зводиться до приклеювання верхньої накладки і розетки до клину, наполегливих брусків до розетки, а також очищенню вузла від пилу. При конструкції вхідних камери з складовим клином необхідно додатково приклеїти до клину перегородки і обпиляти їх по довжині і ширині. Готові вхідні камери направляють на ділянку монтажу голосових планок.

Склеювання хутряний рамки. Хутряну рамку зазвичай склеюють в 4-кратну по ширині заготовку аналогічно полукорпуса, яку потім розпилюють по ширині на чотири хутряні рамки. Далі слідують операції: кругление кутів і профілювання стінок, після чого рамки направляють на ділянку виготовлення хутра.

Застосування синтетичних клеїв в поєднанні з нагріванням склею-ваемой деревини до температури 100-120 ° знижує продовж-ність витримки деталей в запресованому стані до 1 - 2 хв, що створює умови для організації поточного процесу.

Вибір і розрахунок пневматичних притискних пристроїв. В по-останньої час в промисловості широко застосовуються різні пневматичні притискні пристрої. Ними користуються для при-жиму деталей в процесі їх обробки на деревообробних і металообробних верстатах, а також для затиснення деталей в процесі їх склеювання в ваймах. Так як ці питання недостатньо систематизовані в спеціальній літературі, на них необхідно трохи докладніше зупинитися. Переваги пневматичних притискних пристроїв по срав-рівняно з іншими, що характеризуються фактором часу, можна бачити з наступних даних ЦНІІМОД і НІІДРЕВМАШ.

Пневматичні притискні пристрої вигідно відрізняються від інших також великим коефіцієнтом корисної дії, простотою пристрою, надійністю в експлуатації і зручністю поль-тання. Застосування швидкодіючих пневматичних затискних пристроїв виключає властиві ручним операціямнедоліки (неповний затиск, додаток значних зусиль робочим, тривалий час затиску) і створює можливості для регулювання, контролю, автоматичного управління, а також на-ряду з характерною особливістюпневматичного приводу -сталість величини сили затиску - дозволяє працювати з підвищеними-шеннимі режимами і підвищеною точністю.

Розрізняють три види пневматичних притискних пристроїв - поршневі, шлангові і мембранні.

Поршневі притиски застосовують в тих випадках, коли потрібно значне зусилля притиску при порівняно великому ході поршня, при склеюванні стінок корпусу, стінок хутряний рамки і ін., Коли відстань між притискною планкою і склеюваними деталями становить понад 30 мм.

Шлангові притиски застосовують зазвичай при невеликому зусиллі притиску і коли відстань між притискною планкою і склеюваними деталями становить менше 30 мм, наприклад при склеюванні обкладок або наполегливих брусків з декою, розеток з клинами і т. Д.

Мембранні притиски дуже компактні, витрачають мало повітря, але мають обмежене зусилля притиску, що не перевищує зазвичай 600 кг, і хід штока не більше 15-20 мм; їх застосовують головним чином для притиску деталей при обробці їх на верстатах.

Поршневий притиск являє собою металевий корпус, що складається з циліндра 1 і двох кришок - передній 3 і задньої 14. Циліндр виготовлений зі сталі, а кришки - з чавуну. Циліндр і кришки, з'єднані щільною посадкою, забезпечені свинцевими ущільнювальними прокладками 15 і додатково стягуються шпильками 7 з гайками 5 і контргайками 6. В обох кришках є канали 2, через які стиснене повітря подається в циліндр. Штуцери 4 циліндри підключаються до повітряної магістралі за допомогою гнучкого шланга. У циліндрі поміщений чу-гунний поршень 20, що переміщається у міру подачі Стисненого повітря. Поршень має дві ущільнюючі шкіряні манжету 18, притиснуті до поршня кільцями 17 і 19, які закріплені гвинтами 16. Шток 10 поршня проходить крізь втулку 13, запресовану в отвір передньої кришки і має ущільнення у вигляді шкіряного кільця 11, притиснутого фланцем 12. На кінець штока нагвинчується вушко 8, яке разом з пальцем 9 утворює шарнірне з'єднання притиску вайми.

Поворотом ручки повітряного крана відкривають доступ повітря в один з штуцерів і одночасно випускають повітря через інший штуцер. З наведеного видно, що зусилля притиску залежить від тиску повітря в мережі і діаметра поршня. Тиск повітря в мережі має бути 5 кгс / см2, але для розрахунків приймають р = 4 кгс / см2. Зазвичай застосовують пневматичні циліндри з внутрішнім діа-метром в 30, 40, 50, 75, 100, 150, 200 і 300 мм. Діаметр штока зазвичай дорівнює 0,2 діаметра поршня.

Основою шлангового притиску є прогумований шланг 1 (рис. 134). Кінці шланга з'єднуються за допомогою штука-церов 2 з гнучкими повітроводами, через які надходить стиснене повітря. Шланг 1 і пружина 5 поміщаються між нерухомою планкою 3 і рухомий планкою 4, з'єднаними пружиною 5. склеюють деталі укладають на підставу 6 притиску і спирають на нерухомо закріплену планку 7. До моменту накладення преса, т. Е. До впуску стисненого повітря в шланг, він займає положення, вказане на рис. 134, а, де буквою х позначено рас-стояння, яке займає шланг між нерухомою і рухомою планками. Діаметр шланга, звичайно застосовуваний в цих затискачах, дорівнює 75 мм, а товщина шланга - 3 мм. У положенні а відстань д: = 3-2 + ь де Х - зазор між стінками шланга, який приймається рівним 2 мм, т. Е. Л: = 3-2 + 2 = 8 мм. Після моменту накладення преса шланг займає положення, вказане на рис. 134, б.

На підставі експериментальних робіт встановлено, що най-більша величина зусилля притиску досягається при значенні х, що дорівнює 0,4 діаметра шланга, т. Е. В нашому випадку л: = 0,4-75 = = 30 мм. При подальшому збільшенні значення х (від 30 до 75 мм) зусилля притиску буде відповідно зменшуватися, а при х, рав-ном діаметру шланга, т. Е. 75 мм, зусилля притиску стане рівним 0. Таким чином, зусилля шлангового притиску виявилося трохи більше потрібного зусилля, що свідчить про його відповідність даному видуробіт.

Мембранний притиск має гумову мембрану затиснуту між двома литими з чавуну напівсферичними кришками 4 і 9. У центрі мембрани є отвір, в яке входить хвостовик штока 12, з'єднаний з мембраною двома сталевими шайбами ​​2 і 14 і гайкою 5. У кришці 9 є приплив, в отвір якого запресована чавунна втулка 13, що є направляючою для штока. Два наскрізних отвори 8 в кришці 9 служать для вільного проходу повітря всередину півсфери, утвореною цієї кришкою. Інша півсфера, утворена кришкою 4, герметично закрита і може змінити свій обсяг під напором стисненого повітря, що подається з мережі через штуцер 5, ввернути в отвір кришки 4. При відкритті крана стиснене повітря віджимає гумову мембрану і вона передає рух штоку 12, що має шарнірне з'єднання 10 з притискною планкою 11. У вихідне положення шток повертається гумовою мембраною 7, скорочується, коли повітря з півсфери, утвореною кришкою 4, буде знищений. Мембранний притиск кріпиться до верстата за допомогою кронштейну 6 і болтів 7. При діаметрі мембрани (по контуру затиску) D, що дорівнює 230, 200, 75 мм і розрахунковому тиску в мережі р = 4 кгс / см2, мембранний притиск відповідно розвиває зусилля Рг рівні 450 -500 кг, 350-400 кг і 50-60 кг; при цьому великих зусиль відповідають меншим, а менші - більшій довжині ходу штока.

Шліфування деревини дуже важливий етап при фінішної обробкимеблів. Обійтися без шліфування перед фарбуванням не можна, не вийде якісне і красиве виріб. Відразу скажу, я користуюся для шліфування цілим набором електро-інструментів. це шліфувальні машинки, Шліфувальний диск, барабан зі змінною шкіркою, ШЛПС - стрічковий шліфувальний верстат. Є ще насадки для дрилі і ручна стрічкова шліф - машинка. І при всьому цьому наборі все одно багато часу займає ручна шліфовка.

Про саморобних пристроях я писав пост. Шліфувальні електро - інструменти сильно скорочують час роботи, і в багатьох випадках дають більш якісний результат ніж шліфування вручну. Але шліфувати доводиться не тільки рівні поверхні. Кути, кромки, фрезерування, інші місця куди не потрапиш великим інструментомвсе одно доводиться шліфувати вручну. А головне купувати набір інструментів для домашнього використаннядорого, та й буває просто ніде розмістити.

Основне пристосування для шліфування вручну знають мабуть всі, це дерев'яний брусок обгорнутий наждачним шкіркою. Такий брусок використовується для вишкуріванія рівних поверхонь. Зазвичай шкурку прибивають дрібними цвяхами з боків. Але наждачний шкурка це витратний матеріал, Її часто доводиться міняти. Кожен раз відривати цвяхи і прибивати за новою задоволення мало. Тут допоможе спеціально зроблений брусок, точніше не просто брусок а блок з утримують наждачку елементами.

Варіантів кріплення шкурки кілька. Досить простий спосіб фіксувати наждачку дерев'яними клинами по обидва боки шкурки. Для цього в дерев'яному брускуробляться два запила, і під ці запили треба зробити або підібрати клини. Причому самі пропили і відповідно клини можуть бути самої різної форми.

Я користуюся не тільки рівними брусками. Для вишкуріванія гнутих деталей роблю підошву бруска відповідної форми. Найчастіше увігнуту частину деталі нічим іншим і не вишкурішь. У старих посібниках з столярної справи пропонують використовувати для доведення фігурних деталей напилки. Але я напилками не користуюся, швидко забиваються, а чистити їх складно.

для вишкуріванія фігурних крайок, Куди важко залізти навіть руками я використовую ті ж шкурки. Для доведення замість напилка беру великі шкурки 25-30№. Підбираю довгий брусок потрібної форми, наприклад круглий, плоский, овальний. Намотую наждачку і як напилком обробляю деталі. Можна зробити таке пристосування для постійної роботи. Наприклад як на картинці, шкурка фіксується на робочої частини інструменту, а при необхідності легко змінюються.

На картинках ви бачите варіанти брусків з різними робочими поверхнями. Для вишкуріванія пазів, прямих і закруглених. Більшість використовує для фіксації шкурки саме дерев'яні клини. Але можна кріпити шкурки і іншими способами. Наждачки фіксуються спеціальними пружинними лапами з зубцями, як наприклад на тих же шліфмашінкой. Такі пристосування я навіть бачив в магазинах. Підібрати і зробити для себе можна будь-який варіант, будь-якої форми і розміру.

Ще варіант шкурка кріпиться між двома майданчиками, верхній і нижній. При цьому майданчики повинні входити одна в одну.

Намагайтеся шліфувати по волокнам, при вишкуріваніі поперек залишаються глибокі подряпини, які потім треба знову вишкурівать.

Починайте шліфування великими шкірками, я використовую №20-25.

Після вирівнювання і вишкуріванія деталей великої шкіркою треба закінчити шліфування дрібними шкірками №12 або №10. Дрібнішими наждачкою я користуюся рідко. Огляд електро інструменту в статті.

Шліфуючи дрібні дерев'яні заготовки невеликої товщини, важко вручну утримати їх нерухомо. До того ж доводиться пам'ятати про захист пальців від можливих травм. Я змайструвала два пристосування, які суттєво допомагають мені в роботі.

Для квадратних деталей

Для обробки заготовок з прямими паралельними сторонами (від квадратних і прямокутних до багатогранних) змайструвала щось на зразок невеликих ручних лещат. Затискними губками є дві металеві пластини товщиною 3 мм. Одну з них закріпила нерухомо на невеликій дощечці самореза-ми (фото 1, п. 1), друга - рухома (2). яку фіксую в потрібному положенні гвинтом з затискної гайкою-баранчиком (фото 2, л. 1). Гвинт вільно переміщається всередині випиляного наскрізного паза (2). При роботі дерев'яну заготовку вставляю між губок і затискаю «баранчиком» - деталь залишається нерухомою (фото 3).

... і круглих

У зв'язку з тим, що діаметр круглих заготовок буває різним, то вищеописані лещата (навіть якщо оснастити їх напівкруглими губками) не підійдуть. Тому змайструвала пристосування для фіксації круглих деталей. Робочу частину зігнула зі сталевого дроту d 2 мм у формі гачка з двома додатковими петлями (фото 4, п. 1), через які прикрутила деталь до дощечці парою саморізів (2)

Таке пристосування дозволяє мені шліфувати заготовки d 30-45 мм (3).

Важливо!Головки всіх кріпильних саморізів і болтів встановила в металеві пластини впотай, щоб не заважали при обробці деталі.

На замітку

Дріт середньої жорсткості підібрала дослідним шляхом: занадто м'яку використовувати не можна - не буде утримувати заготовку під навантаженням, а надто жорстка створюватиме труднощі при фіксації.

Великі заготовки трохи розгинають гачок-фіксатор, але йому нескладно повернути необхідний вигин для дрібних деталей, що ніяк не відбивається на силі притиску.

Такі пристосування можна використовувати не тільки для шліфування, але і при гравірування, дрібної різьбі та інших видах механічної обробки, коли утримувати маленьку заготовку вручну проблематично.

Гачок-фіксатор потрібно згинати так, щоб його діаметр був менше, ніж у заготовки, яка встановлюється з деяким зусиллям - все інше зроблять пружні властивості дроту.

ІНСТРУМЕНТ ДЛЯ Майстри та майстрині, І ТОВАРИ ДЛЯ ДОМУ ДУЖЕ ДЕШЕВО. БЕЗКОШТОВНА ДОСТАВКА. РЕКОМЕНДУЄМО - ПРОВЕРЕНО 100% Є ВІДГУКИ.

Нижче інші записи по темі "Як зробити своїми руками - домохазяїну!"