Fabrication de la technologie Produits de fibre de verre avec leurs propres mains. Informations utiles pour la fabrication de fibre de verre. Matériel et dessins

La fibre de verre est le seul matériau qui vous permet de créer la forme de toute complexité. La conception indépendante du bas permet de l'équiper avec des tapis toute configuration. Vous pouvez obtenir l'efficacité maximale des qualités de fonctionnement du navire, en plaçant les tapis dans les endroits les plus appropriés. De plus, la conception du bateau fait maison sera un reflet du caractère de son propriétaire.

Il existe une méthode de fabrication d'un bateau à soi-même de contreplaqué et de fibre de verre, lorsque le plastique est utilisé uniquement pour un revêtement extérieur du bateau. Mais cette technologie ne vous justifie pas. Longueur sous la couche de plastique de contreplaqué choisit rapidement l'humidité, ce qui augmente le poids du navire. Il existe une destruction rapide de contreplaqué en raison des effets des micro-organismes et du processus de stratification, car par la force du contreplaqué est nettement inférieur au plastique.

Comment faire un bateau? Observant avec précision toutes les règles, même le nouveau venu sera en mesure de mettre en œuvre cette tâche. Le processus technologique est simple et budgétaire. Le corps du navire est créé en raison de la charge de renforcement imprégné de la composition de polymère.

Matériel et dessins

Matières premières utilisées comme charge de renforcement dans la fabrication d'un cadre:

• la base du corps, planche - fibre de verre Roving TP-07, TP-03, TP-056;
• renforcement local des zones prises séparément - Fibre de verre structurelle T-11, T-13.

La fibre de verre peut être différents types de tissage, la taille des fils. Essentiellement choisir "oblique" ou tissage de satin. Les fils doivent être tordus. Matériau vendu sous forme de feuilles, de rouleaux, de rubans.

La fibre de verre est vendue dans une graisse grasse. Pour que le tissu soit mieux imprégné du liant, le moulin doit être éliminé à l'aide de l'essence, de l'esprit blanc ou de l'acétone. Tissu dégraissé séché autour de 2-4 heures dans l'air.

Pour coller le matériau de renforcement, la résine aura besoin. Dans l'industrie de la construction navale, trois variétés de résine sont utilisées: époxy, éther vinylique, polyester. Les caractéristiques les plus importantes de la résine lors de la construction d'un bateau de fibre de verre à partir de tout type de fibre sont l'adhésion et la solabilité.

Une option bon marché est l'utilisation d'une résine de polyester qui vous permet de créer un élément monobloc de fibre de verre par chirurgie. Vous pouvez appliquer la résine TM Ashland. Pour créer décoratif, avec les propriétés de protection du revêtement du corps, il faudra gelkout. Le contreplaqué est également nécessaire avec une épaisseur d'au moins 1,2 cm, ce qui a une résistance à l'humidité.

La fabrication du bateau est impossible sans le dessin préliminal. La conception de conditions floteuses futures peut être effectuée à l'aide du programme AutoCAD. Premièrement, un modèle 3D est créé, puis les schémas de la spangling, des grilles. Les dessins prêts sont pris sur des sites spécialisés sur Internet. Vous pouvez maintenant commencer à faire un bateau de fibre de verre avec vos propres mains.

La matrice

Le processus de production de fabrication d'un bateau de fibre de verre commence par la construction de la matrice avec leurs propres mains. Premièrement, le cadre est fabriqué auquel les tentatives sont attachées. Ensuite, ils devraient être entravés par un contreplaqué de douze millions de millionniers, en essayant d'atteindre une surface lisse que possible. Les bords du bateau rendent plus rigide, pour les côtés sont utilisés par une double couche de contreplaqué.

Maintenant, il est nécessaire pendant une longue période et aligner de manière approfondie les planches à l'aide de Posety Polyester. Il est nécessaire d'exclure toutes les erreurs de sorte que la conception du bateau soit stable. Vous pouvez travailler avec des modèles de chapelles spéciales.

Au stade de l'alignement de la matrice, il est possible de fournir une partie aussi importante du bateau comme une quille. Il fournit un mouvement uniforme d'un bateau plus drôle ou un bateau à moteur, à l'exclusion des esprits. Un killa à fait fait de bois est versé avec une résine de polyester.

Par marquage, toutes les erreurs de la matrice construite sont détectées. Le papier de verre est aligné et nettoyé les bords, donnant à la future symétrie timide. La forme finie effacée de la saleté est dégraissée, une composition anti-adhésive de 4 couches est appliquée dessus. Il est nécessaire en tant que séparateur qui ne permet pas l'adhérence de la résine à la surface de la forme.

Enduit Helcouta

Après séchage, la couche de cire est appliquée de gelcoat, qui est la surface extérieure du bateau. C'est un moment responsable sur lequel dépend de l'apparition du navire. Gelcoat protège contre les rayures, les ultraviolets, les pertes. Il est nécessaire de l'appliquer, à la recherche d'un revêtement uniforme, en évitant les bulles et les perceuses. Maintenant, vous pouvez commencer à mettre les boutures sur une couche de gelkuty entièrement séchée.

Fabrication de logements

Couper le tissu est effectué en coupant les toiles correspondant à la longueur du boîtier. La toile de ponte le long de la ligne de flottaison et de la quille ne doit pas avoir les jonctions. S'il y a un obstacle à l'obstacle, le matériau de cet endroit est capable de modifier, puis de se détacher. Vous devriez laisser les indemnités lors du décapage des bords pour la pose de Vnakroy. Pour coudre des morceaux de fibre de verre pour obtenir la longueur requise, vous pouvez utiliser des filets de verre, roulés hors du bord du matériau ou imprégné de linge d'huile.

La couche de fibre de verre est uniformément recouverte d'une résine de polymère de liant. Pour ce faire, il est recommandé d'utiliser un rouleau de coulée. Les bulles d'air doivent être évitées, car le vide restant dans certains endroits affaiblit la conception. La prochaine couche de fibre de verre est empilée sur un schéma similaire. Vous pouvez appliquer jusqu'à cinq couches de fibre de verre. Pour obtenir une couche supérieure plus belle, il est recommandé d'utiliser une fibre de verre «supérieure» spéciale.

Cadre de courant et sol

Pour améliorer le boîtier, il est nécessaire de parcourir trois barres en bois le long de la forme, qui est ensuite recouverte de deux couches de fibre de verre. L'installation de la spangling produit toutes les 30 cm, appliquant également une fibre de verre sur eux.

Il est nécessaire de créer un double fond hermétique qui fait du bateau qui n'est pas optimisé même en cas de retournement. Le sol est garni de feuilles de contreplaqué avec des propriétés résistantes à l'humidité. Le sol fini est recouvert d'une paire de couches de tissu de renforcement, avec une imprégnation obligatoire avec une résine polymère. La composition est donnée à sec complètement.

Étape de finition

Il reste à retirer le bateau fini de la forme, couper l'indemnité, coller la surface, monté sur le toit et la protection du faisceau. Des éléments supplémentaires peuvent également être fabriqués: sièges, joyeuses attaches, tiroirs. En utilisant une fibre de verre, vous pouvez apporter des accessoires nécessaires au navire. Après cela, procédez à la peinture.

Une méthode similaire est faite avec leurs propres bateaux de fibre de verre. Bien sûr, le dessin et la conception du bateau sont plus compliqués que les bateaux et les efforts auront besoin de plus. Mais le coût de la maison coûtera moins de moins que le même navire fini.

Réparations

Réparer un bateau de fibre de verre ou d'un bateau est nécessaire lorsque des dégâts typiques se produisent:

• défauts de couche décorative;
• fissures dans le cas;
• va et demi-ventre;
• la différence des coins;
• les puits.

Matériaux de base pour la réparation: fibre de verre, résines époxy. Démarrage des réparations, il est recommandé de placer un endroit endommagé plus près du niveau horizontal. La surface doit être propre, sèche et faible en gras. Il peut y avoir un sèche-cheveux, des techniques ou des ménages. Avant le début des défauts d'étanchéité, la fibre de verre doit être dégagée, roulant dans un solvant et bien sécher.

En cas de réparation d'urgence, il n'est pas nécessaire de le sécher au-delà de la participation, car la suie est formée. Avant de poser des dommages causés aux dommages, la fibre de verre est imprégnée dans un composé dilué (polyester ou résine époxy), après quoi elle est enfoncée avec le tirage entre deux bâtons. Le lieu de réparation doit être nettoyé avec une grande jupe sur une couche de ruban de verre, ce qui le rend légèrement épineux.

Élimination des dommages

Les petites blessures sous forme de rayures sont proches de la résine époxy sans remplissage ni sol. Les rayures de type croisement sont éliminées par un composé avec un composé avec une charge, après quoi la place traitée reste à staller et à peindre.

Petites fissures suffisamment cuites avec une résine époxy. Si le boîtier fissuré, les dommages sont éliminés des deux côtés des dommages à la fibre de verre. Après séchage, il est rempli de résine époxy. Pour ce faire, cliquez sur chaque côté de la fissuration, ce qui lui donnait pour révéler et frotter. Après cela, les bords sont combinés, fixés. D'en haut, des deux côtés, nous sommes imposés par une bande de fibre de verre composée. Après le gel, le lieu de réparation est le sourire recouvert d'une couche de résine, de bobine et de peinture à nouveau.

Le demi-corps est caractérisé par une pause avec le morceau de plastique restant. Si une pause est petite, alors vous devez corriger la pièce collante. Pour ce faire, il est nécessaire de gérer le composé toutes les surfaces. Avec l'aide de l'arrêt et du Cyanka, la pièce est mise en place, d'une part, la convexité est formée et de l'autre - le dent. La fibre de verre est empilée d'imprégnation, fixée par cargaison. Après la polymérisation du semi-corps, la résine avec des balayages de remplissage. Autres actions, meulage - pose la feuille imprégnée, répétée deux fois. Puis meulage et peinture.

Le peloton est fermé à l'aide de la punch de la mousse, de préférence sur des questions externes. De la fibre de verre épaisse, plusieurs patchs sont fabriquées avec des tolérances de 3 à 5 mm, de sorte que l'épaisseur de l'emballage correspond à l'épaisseur du boîtier. Après avoir installé Punson, des correctifs sont collés. L'algorithme d'action supplémentaire est la même que dans les cas précédents.

La différence des angles est éliminée similaire à la scellement des fissures, mais la fibre de verre est prise sous la forme d'une bande. Évier est le type de dommage le plus désagréable. Parfois, c'est un défaut de production. Il peut se former entre les couches dues à l'eau d'entrer, ce qui coupe les couches en hiver. Pour la réparation, vous devrez ouvrir l'évier, percer le trou avant d'entrer dans la cavité.

Ensuite, il y a une large section (jusqu'à 5 mm) à sa plus grande taille. La cavité ouverte est séchée avec un sèche-cheveux, remplie d'un composé avec une seringue. La coque transformée est serrée dans la presse. Ensuite, l'algorithme de mastic habituel, la meulage et la peinture sont effectuées.

La fibre de verre est un excellent matériau pour la fabrication de bateaux et de bateaux disponibles en application. Fabriqué avec leurs propres mains Les bateaux en fibre de verre sont obtenus durables et durables, faciles à réparer. Il convient de garder à l'esprit que les composants des matériaux utilisés dans le travail ne sont pas sûrs pour la santé. Il est nécessaire de travailler dans des gants en caoutchouc, des masques de protection, des lunettes, dans un endroit bien ventilé.

L'article raconte quelles propriétés la fibre de verre a et comment applicable est en construction et dans la vie quotidienne. Vous apprendrez quels composants sont nécessaires pour la fabrication de ce matériau et leur coût. L'article présente une vidéo et des recommandations étape par étape pour l'utilisation de la fibre de verre.

Étant donné que l'ouverture de l'effet de la fosse rapide de la résine époxy sous l'action du catalyseur acide, la fibre de verre et ses dérivés ont commencé à mettre en œuvre activement des biens ménagers et des parties de machines. En pratique, il remplace ou complète les ressources naturelles épuisées - métal et bois.

Qu'est-ce que la fibre de verre

Le principe d'action, la base de la résistance de la fibre de verre, est similaire au béton armé et à la vue et à la structure la plus proche des couches renforcées de la finition moderne "humide" des façades. En règle générale, une solution de liaison-composite, de gypse ou de ciment - a la propriété à pisser et à fissurer, sans tenir la charge et ne préservant même pas même l'intégrité de la couche. Pour éviter cela, le composant de renforcement est introduit dans les tiges de couche, le maillage ou la toile.

En conséquence, une couche équilibrée est obtenue - la liaison (sous une forme sèche ou polymérisée) fonctionne sur la compression et le composant de renforcement fonctionne pour étirement. À partir d'une telle couche basée sur une fibre de verre et une résine époxy, vous pouvez créer des produits volumétriques ou des éléments de renforcement et de protection supplémentaires.

Composants de fibre de verre

Composant de renforcement *. Pour la fabrication d'éléments de construction ménagers et auxiliaires, trois types de matériaux de renforcement sont couramment utilisés:

1. Flusket. Il s'agit d'une grille de fibre de verre avec une cellule de 0,1 à 10 mm. Depuis la solution époxy - un environnement agressif, pour les produits et les structures de construction, une grille d'imprégnation est fortement recommandée. La cellule de la grille et la thiehity du thread doivent être sélectionnées, en fonction des besoins du produit et des exigences de celui-ci. Par exemple, pour le renforcement du plan chargé avec une couche de fibre de verre, un maillage avec une cellule de 3 à 10 mm, une épaisseur de filetage de 0,32 à 0,35 mm (renforcée) et une densité de 160 à 330 g / cube. cm.
2. Verreball. C'est une espèce plus parfaite de fibre de verre. Il représente une grille très épaisse en fils "en verre" (silicium). Il est utilisé pour créer et réparer des produits ménagers.


3. Fibre de verre. Il a les mêmes propriétés que le matériau des vêtements est doux, flexible, malléable. Ce composant est très diversifié - il varie sur la résistance de la pause, l'épaisseur du fil, l'épaisseur du tissage, les supports spéciaux - tous ces indicateurs influencent le résultat final (que ce qu'ils sont plus élevés, plus le produit). L'indicateur principal est la densité, allant de 17 à 390 g / sq. m. Un tel tissu est beaucoup plus fort, même le célèbre tissu militaire.

* Les types de renforcement sont également utilisés pour d'autres œuvres, mais leur passeport produit indique généralement leur compatibilité de la résine époxy.

Tableau. Prix \u200b\u200bde fibre de verre (sur l'exemple de la société "Interchosite")

Obligatoire. Ceci est une solution époxy - résine mélangée à un durcisseur. Séparément, les composants peuvent être stockés pendant des années, mais sous une forme mixte, la composition est durcie de 1 à 30 minutes, en fonction du nombre de durcisseurs, en fonction du nombre de durcisseurs, plus il est plus élevé que la couche est durcie.

Tableau. Les marques les plus courantes de résine

Hardeners populaires:

1. Etal-45m - 10 ans. e. / kg.
2. HT-116 - 12,5 ans. e. / kg.
3. PADE - 18 ans. e. / kg.

Un composant chimique supplémentaire peut être appelé lubrifiant, qui est parfois appliqué pour protéger les surfaces de la pénétration époxyde (pour les formes de lubrification).

Dans la plupart des cas, la balance des composants étudie et choisit indépendamment.

Comment appliquer la fibre de verre dans la vie quotidienne et dans la construction

En privé, ce matériau est le plus souvent appliqué dans trois cas:

• pour la réparation de tige;
• réparer l'inventaire;
• améliorer les structures et les avions et pendant le scellement.

Réparation de tiges de fibre de verre

Cela nécessite une manche d'une fibre de verre et une marque de résine haute résistance (ED-20 ou analogique). Techniquement, le processus est décrit en détail dans cet article. Il convient de noter que la fibre de carbone est beaucoup plus forte que la fibre de verre, ce qui signifie que la seconde ne conviendra pas à la réparation de l'outil de choc (marteaux, axes, pelle). Dans le même temps, il est tout à fait possible de faire une nouvelle poignée ou une nouvelle poignée pour l'inventaire de la fibre de verre, par exemple une aile d'une planche à fibres.

Conseil utile. La fibre de verre peut être améliorée son outil. Enveloppez le marteau de chasse avec imprégné d'une fibre, d'une hache, d'un tournevis, de scies et d'une pression dans votre main en 15 minutes. La couche prend parfaitement la forme de votre main, ce qui affectera sensiblement la commodité du travail.

Inventaire de réparation

L'étanchéité et la résistance chimique de la fibre de verre permettent de réparer et de sceller les produits en plastique suivants:

1. Tuyaux d'égout.
2. Vendeurs de construction.
3. Barils en plastique.
4. Précipitations.
5. Toute partie plastique d'outils et de techniciens qui n'ont pas de retard.

Réparation avec une fibre de verre - Vidéo étape par étape

La fibre de verre "maison" a une propriété indispensable - elle est traitée avec précision et conserve durement. Cela signifie que de la toile et des résines peuvent être restaurées de la partie en plastique désespérément gâtée, ou en faire un nouveau.

Renforcement des structures de construction

La fibre de verre sous forme liquide a une excellente adhérence aux matériaux poreux. En d'autres termes, il frappe bien avec du béton et du bois. Cet effet peut être mis en œuvre lors de l'installation de cavaliers en bois. La planche sur laquelle une fibre de verre liquide est appliquée, soit 60-70% supplémentaires de la force acquise, ce qui signifie que la carte peut être utilisée deux fois plus mince avec le cavalier ou la barre transversale. Si vous améliorez ce matériau, le cadre de la porte, elle deviendra plus résistante aux charges et aux broches.

Scellage

Une autre façon d'utiliser est l'étanchéité des capacités stationnaires. Tanks, réservoirs en pierre, piscines recouvertes d'une fibre de verre intérieure, acquièrent toutes les propriétés positives de plats en plastique:

• insensibilité à la corrosion;
• murs lisses;
• revêtement monolithique solide.

Dans le même temps, la création d'un tel revêtement coûtera environ 25 ans. e. pour 1 carré m. La force des produits parlent éloquemment des tests réels des produits de l'une des mini-usines privées.

Sur vidéo - tests fibre de verre

Surtout, il convient de noter la possibilité de réparer le toit. L'époxy correctement sélectionné et appliqué peut être réparé en ardoise ou à la tuile. Avec elle, vous pouvez simuler les structures translucides complexes des plexiglas et du polycarbonate - des canopées, des lampes de rue, des bancs, des murs et plus encore.

Production vidéo étape par étape de matrice de fibre de verre

Comme nous l'avons découvert, la fibre de verre devient un matériau de réparation et de construction simple et compréhensible, qui est pratique à postuler dans la vie quotidienne. Avec une compétence développée, vous pouvez créer des produits intéressants dans votre propre atelier.

dvamolotka.ru.

Que comprend la fibre de verre?

La composition de ce matériau universel comprend une résine polyester ou époxy, qui donne la forme nécessaire de manière particulière et renforce la fibre de verre ou la fibre de verre. La résine de polyester peut également être placée avec un tissu en fibre de carbone, une fibre de verre, un tissu kevlar, un joueur de verre, une fibre de verre, avec lequel le produit acquiert une force spéciale. Pour l'absence de ces matériaux pour le renforcement, vous pouvez utiliser n'importe quel tissu synthétique: soie artificielle, nylon, etc., mais les produits n'auront pas une telle force, comme lors de l'utilisation de la fibre de verre ou de la fibre de verre.

Qu'est-ce que la fibre de verre?

La fibre de verre est un matériau dense constitué de filets agencés chaotiques ou commandés par ordre, interconnectés par une fine couche de résine époxy.

La fibre de verre a une épaisseur pouvant atteindre 12 mm, mais elle est généralement mesurée en grammes par mètre carré. Les valeurs les plus courantes: 300, 450, 600, 900 grammes par 1 m².

La fibre de verre diffère dans le type, la méthode de fabrication, la masse et la nature de la fibre de verre. Le plus courant est "taffeta", qui a une texture cellulaire.

Le planeur a moins de résistance aux charges mécaniques que la fibre de verre, mais malgré cela, il est plus pratique de l'utiliser pour la fabrication de formes complexes.

Pour la production de masse, un autre type de fibre est utilisé: il s'agit d'une fibre de coupe, ayant la même longueur légèrement inférieure, comme dans le verre. Il est utilisé dans la fabrication de la base.

Caractéristiques et conseils pour la fabrication de formes pour le produit en fibre de verre

Les détails en fibre de verre sont fabriqués par la méthode de moulage. Cela nécessite une forme spéciale couverte ou couverte. La forme doit avoir un certain biais pour la commodité de supprimer le produit fini. Le plus qualitatif et doucement polie la surface des murs de forme, la qualité de la surface du produit formé sera plus élevée.

Pour effectuer le moulage du produit, vous devez produire un certain nombre de travaux préparatoires:

• La surface interne de la forme est recouverte d'une substance spéciale qui favorise l'élimination libre de la pièce finie. La méthode de formage elle-même est que l'élément de fibre de verre est placé dans une forme spéciale et imbibé d'une résine époxy ou de polyester.
• Pour le renforcement des pièces fabriquées, une certaine fibre de verre est sélectionnée en fonction de son apparence et de la capacité de résister aux charges de courant.


• De papier épais, un modèle est fait pour lequel le balisage fabrique et coupe la fibre de verre.
• La résine de polyester choisit une qualité appropriée, en fonction de l'objet et du fonctionnement de la pièce. La résine contient dans ses colorants de composition et peut différer de la composition chimique. Par exemple, si la résine est conçue pour appliquer la première couche, elle s'appelle un revêtement de glace.

Le moulage des pièces peut être formé différemment, l'essentiel est que les règles suivantes sont suivies:

• la forme en fibre de verre doit être placée de manière uniforme;
• la fibre de verre est complètement imprégnée de résine de polyester, à l'exclusion des moindre bulles d'air dans l'imprégnation;
• la performance de la partie finie de la production en série est assurée.

Considérez par exemple la technologie de la production de moulage à contact ou de moulage sous une forme. C'est la manière la plus simple dans laquelle la quantité de matériau utilisé est réduite, mais la nécessité de la quantité de main-d'œuvre augmente.

L'interprète plus prudent, les pièces les plus finies fonctionnent hors du matériau source. Cette méthode peut être utilisée pour un et pour plusieurs détails identiques ou une petite série. Le formulaire peut être de n'importe quelle taille et, comme mentionné ci-dessus, il est couvert ou recouvert, en fonction du résultat souhaité, dans lequel une bonne apparence est valorisée par la surface extérieure ou interne de la partie finie.

La forme doit avoir des indicateurs de haute résistance. Son biais devrait être d'au moins 35%. Si l'élément de moulage a un biais inverse, le formulaire doit être composé de plusieurs pièces idéalement ajustées.

Quel matériau est la forme?

Le choix du matériel de la forme dépend du but de la production. Par exemple, une forme de plâtre est utilisée pour la fabrication d'une seule partie; La forme en acier peut être utilisée un grand nombre de fois pour la fabrication de plusieurs milliers de pièces; Et pour la fabrication de détails avec une petite série, il est préférable de faire un modèle avec lequel la forme de forme est enlevée. Il consistera en plastique en couches, qui comprend la fibre de verre et la résine de polyester. Pour renforcer la forme, le carton profilé ou des plaques de bois sont immergés dans du plastique stratifié pour la formation de côtes. En raison de cela, sous forme renforcée, vous ne pouvez pas faire cent parties.

Préparation du Web

Une attention particulière devrait être accordée à la préparation de la toile. La toile sculptée doit être placée dans une pièce humide de manière à ce qu'ils soient pratiques à prendre pour appliquer des couches. Il est également nécessaire de choisir le droit de choisir parmi le grand nombre de toutes sortes de substances destinées à la séparation du produit et au formulaire, qui correspondra au matériau de la forme.

Former des détails

Lorsque le revêtement de séparation a été appliqué et séché, une première couche de fermeture d'une résine spéciale peut être appliquée (parfois avec une charge), conçue pour masquer les fibres de fibre de verre, qui, à la suite de la demande de résines, deviennent invisibles à la surface de la pièce. L'épaisseur de la couche de fermeture ne doit pas dépasser 0,4 mm. Sur une couche trop épaisse après séchage, des fissures peuvent se produire. La couche de fermeture ne peut pas être superposée si la présence de fibre de verre visible n'a pas d'importance. Dans ce cas, la couche épaisse de la résine époxy est immédiatement appliquée.

Sur les murs verticaux des pièces peuvent survenir. Pour éviter cela, une charge spéciale est mélangée à la résine. La première couche imprimée est séchée à un état étudiant. S'il colle un peu aux doigts, vous pouvez appliquer la couche suivante.

La résine est préparée par deux étapes: une partie immédiatement dans une partie de la résine est ajoutée à l'accélérateur de polymérisation, puis mélangée au reste de la résine, qui sera utilisée. Le colorant y ajoute si nécessaire.

La prochaine étape du fabricant de fibre de verre avec leurs propres mains est le dosage et le mélange du catalyseur, si nécessaire, c'est-à-dire que la quantité de résine est calculée, qui sera utilisée dans les 15 prochaines minutes. La résine est versée dans deux conteneurs identiques. Un accélérateur est ajouté à un conteneur et à un autre catalyseur.

Pour plus de commodité, le mélange peut être préparé dans un troisième conteneur avec de petites portions égales. En raison de cette méthode, vous pouvez éviter de répéter de répéter des préparations répétées de la résine et du catalyseur en petites portions. Pour apporter le dosage correct de la résine, il peut être placé sur la balance ou utiliser la capacité de dosage du volume requis. La posologie de l'accélérateur et du catalyseur est déterminée à l'aide de Minzurok par de très petites portions.

Lorsque la couche de couverture ou la première couche du revêtement de résine devient un pensuré, vous pouvez commencer à imposer la première couche de fibre de verre. Pour ce faire, utilisez des vents de verre lumineux avec un indicateur de 300 g / 1 m². Lorsque la couche de fibre de verre est superposée, il est nécessaire de veiller à ce que la couche repose exactement et progressivement, rempli de vide et d'arrondis. Parfois, lorsque des couches de fibre de verre, des poches d'air se posent. Cela se produit soit dû à une pression trop rapide, ou à cause d'une conjugaison lâche de l'angle aigu. Après la pose, la fibre de verre est imprégnée d'une couche de résine, qui est appliquée avec une brosse ou un rouleau.

Il est important de se rappeler que chaque partie de la résine est calculée d'environ 15 minutes de travail. Travaillant avec une brosse, la résine doit être appliquée de ne pas les traits, mais comme avec un chariot, tapotant la fin de la main dans la surface traitée. Lorsque l'imprégnation époxy est terminée, il est impossible d'essayer immédiatement de séparer la fibre de verre, car les fibres individuelles peuvent se lever et sortir. Après la couche de résine, sans attendre son séchage, imposez la couche de fibre de verre suivante.

Pour assurer une résistance mécanique élevée, une couche de fibre de verre et de fibre de verre est empilée alternativement. La dernière couche est placée en fibre de verre ou en fibre de verre de finition spéciale (300 g par 1 m²).

Effectuer une telle empilement, vous devez vous conformer à un certain nombre de règles importantes:

• les réservoirs en métal ou en polyéthylène pour substances appliquées doivent être propres;
• la résine dans le conteneur doit être entièrement utilisée avant que la capacité ne soit remplie d'une nouvelle partie;
• les bulles d'air émergentes pauvres à éliminer sont éliminées en les coupant avec une lame de rasoir;
• les brosses et les rouleaux après utilisation sont propres avec de l'acétone ou du trichloréthylène. Il doit être fait immédiatement, comme il le sera ultérieurement, la polymérisation complète de la résine restante sur les outils se produira et ne sera pas possible de le supprimer;
• tous les travaux doivent être effectués dans des gants en caoutchouc, afin de protéger les mains du contact direct avec la résine;
• le lieu de travail doit avoir une bonne ventilation de sorte que les paires nuisibles de polystyrène ne provoquent pas d'irritation de membranes muqueuses et d'yeux;
• en aucun cas, pendant le travail, les yeux ne peuvent pas être frottés, comme des fibres de verre, entrant accidentellement sur la peau, peuvent blesser par inadvertance leurs yeux;
• dans la salle de travail, il ne devrait pas y avoir moins de 20 degrés, il doit être protégé du froid, de l'humidité et de la lumière directe du soleil;
• pendant le fonctionnement, il est impossible de fumer pour éviter un incendie, car les résines sont facilement inflammables;
• le retrait du produit n'est pas effectué plus tôt 12 heures plus tard. La chambre de séchage (pas supérieure à 60 degrés) ou le chauffage avec des rayons infrarouges peut raccourcir cette période;
• les bords du produit après rien sont coupés et brûlés;
• si le produit doit peindre, alors avant qu'il ne soit nécessaire de le nettoyer avec une peau de broyage, puis appliquez de la peinture de polyuréthane;
• si les pièces doivent être collées ensemble, la surface gluable est réalisée avec du rugueux, lavé avec de l'acétone, puis collé avec une colle spéciale ou imprégnée de résine de polyester.

Pour améliorer la qualité du moulage, utilisez la méthode de la pression. Le travail est effectué de la même manière que nous avons déjà pris en compte, mais à la fin, le produit est enfoncé sous la forme, créant ainsi un vide entre une membrane flexible et un revêtement sur la forme, ou gonfler la bulle élastique placée sous une forme fermée. .

Ces détails auront la plus haute qualité, car lorsqu'ils sont attachés, une distribution uniforme de la résine est assurée. Cette méthode est utilisée pour la production moyenne.

Pour que le produit fini ait une haute qualité et une apparence agréable, la moulage l'une de l'autre dans l'autre est produite ou avec une compression très faible, ou sans elle.

Pour la production moyenne, le moulage sous pression des formes incluses les uns dans les autres peut également être fabriqué en posant une couche de fibre de verre, et sur une certaine quantité de résine. Avec l'aide de la compression, une propagation uniforme de la résine dans la pièce est assurée.

Pour que cette méthode soit appliquée à une production à grande échelle, ou dans la production de la partie future, les formulaires sont délibérés. À la suite de chauffage, des fibres de verre sont pressées contre la surface de la forme, qui est en feuille perforée. Dans cet état, ils sont imprégnés d'une résine à l'aide d'un effondrement. Après cela, la forme avec la base appliquée est séchée dans une chambre de séchage. Le produit semi-fini séché est sorti du formulaire de temps et placé dans la forme finale, recouvert d'une couche de résine et comprimée pendant une courte période. Le résultat est l'élément fini.

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Instructions pour la fabrication de détails en fibre de verre par méthode de moulage manuelle.
Le diagramme schématique de production de fibre de verre ressemble à montré sur Figure 1..

1 - forme
2 - film de séparation
3 - Gelcoout
4 - Matériaux en verre
5 - Rouleau manuel
6 - Résine dans un mélange avec un catalyseur
1. Appliquer le séparateur
Dans cet exemple, nous utilisons le séparateur de cire de miel. Il est également possible d'utiliser d'autres séparateurs (Bufa Oldopal). Les instructions pour l'utilisation peuvent être trouvées dans les détails de ces matériaux.
Instructions d'utilisation du miel-cire:
1. Appliquez une couche uniforme mince, des mouvements circulaires de la main, formant un revêtement homogène.
2. Le revêtement appliqué doit être empoisonné. Ce processus devrait se produire dans environ 10-15 minutes, en fonction de la température ambiante et de l'humidité. Les composants contenus dans Wele Wax®, tels que l'esprit blanc, devraient complètement s'évaporer et avant que la cire de film épandage ne soit complètement sec.
3. Mistoire à briller est recommandé en utilisant un tissu absorbant propre.
4. Environ 10-15 minutes. Il est nécessaire de répéter les paragraphes 1. 2. 3. Cinq à sept fois pour travailler sous de nouvelles formes, pour remplir efficacement les micropores sur la surface (en fonction de la porosité de la matrice)
5. Après le premier repas, il est recommandé d'appliquer 2 à 3 fois en répétant les éléments 1.2.3. Pour une suppression ultérieure, il y aura un revêtement unique et de ce point sur les réutions réutilisables peuvent être produites.
2. Appliquer Gelcouta
Considérez deux façons d'appliquer:
Pinceau appliquant
Utilisez uniquement des brosses de haute qualité. Évitez les pinceaux avec des détails peints près de la pile, car la peinture peut se dissoudre et entrer dans la gelcoat.
La gelkout sur la surface de la forme est appliquée en deux et une couche épaisse. Considérez la première option.
La première couche est capturée à fond de gelkout sur la surface, l'épaisseur de la couche est d'environ 0,4 à 0,5 mm. Après avoir appliqué le premier calque, nous passons à une surface abondante manquante, formant une coque de protection non transparente, une épaisseur de 0,7-1 mm. Après avoir appliqué la deuxième couche avec une touche facile, nous effectuons une brosse sur la surface pour ouvrir des bulles d'air formées à la suite d'un mélange. Regardez qu'il n'y a pas de place non rayé.
Consommation de skiocat avec une épaisseur de couche de 1 mm., Est de 1 kg / m.kv. Une augmentation de ce paramètre peut entraîner une fragilité excessive du produit à son tour, la couche mince n'autorise pas une protection fiable contre les influences externes.
Application avec un pulvérisateur
Un litre de gelcoat est le ravitaillement en pistolet, il devrait suffire de peindre la palette. Sévère d'un pulvérisateur (pistolet à peinture), appliquez Gelkout d'une distance de 50 à 60 cm. Avec une pression de 1,5 à 2 atm. Lors de l'application d'un jet du mélange d'air de gelkuty et d'air tombe librement à la surface du modèle. Matrice Helcoat pour couvrir deux couches.
Couvrez la matrice avec une couche translucide, attendez 2 min., Puis versez le modèle avec une couche épaisse, uniquement sans tongs. Ceci est fait pour que les microposteurs d'air soient sortis de la couche externe de la forme. Si cela n'est pas terminé, le formulaire sera microporeux, l'article obtenu de celui-ci, bien que brillant en apparence, mais rugueux au toucher. Ce formulaire s'appelle "ébullition".
Après avoir utilisé une arme à feu avec de l'acétone (ou du solvant 646, 647).
Dans notre cas, nous appliquons un gelkout avec une brosse, c'est la voie la plus facile et la plus avantageuse économique. Avant d'appliquer, Gelkout est mélangé avec un durcisseur en une quantité de 10 à 20 g. Per 1 kg. Gelcoat (suivez les recommandations du fabricant). L'épaisseur de la gelkuty doit être de 0,6 à 0,8 mm. Il est atteint à 1 kg / m. Consommation AKV Gelcoting. Surfaces de forme.
1. former le produit.
Après séchage "sur la basse" gelkuty, passez au moulage du produit.
Mélangez la résine avec un durcisseur (selon les instructions) dans un plat séparé, dans la quantité que théoriquement pouvoir s'entraîner. Appliquez un nombre non significatif de résine sur le gelkout, il permettra de décomposer facilement le salax de verre sur la surface collante. Utiliser un rouleau (brosse), trempez le verre de la résine. Il est impossible de permettre une excès de résine dans un stratifié, le rapport estimé de la résine au verroue-2 ÷ 1. Après avoir posé la première couche, nous vous recommandons de donner des stratifiés pendant 12 heures. Cela éliminera les contraintes internes et empêchera les défauts éventuels sur la gelcoat.
Une formation supplémentaire du produit est effectuée selon le tableau 1.

Si vous souhaitez donner au produit une résistance à la traction spéciale, l'une des couches de versermate №450 (mais pas la première par gelcoat) remplace la fibre de verre de verre.
Lors de la pose, le rouleau est caractérisé par une plasticité spéciale, c'est-à-dire Il peut être coupé une pièce sur tout le pare-chocs. Il est saturé d'une brosse avec une résine, répétant tous les coudes de la forme. La fibre de verre ne peut pas se vanter d'une telle plasticité.
Si nous voulons obtenir un détail de 2,5 mm, vous devez prendre le tapis №450 et le tapis №600. Vous pouvez ajouter une couche de fibre de verre. Dans le même temps, le produit deviendra plus fort, mais aussi plus cher, son épaisseur deviendra 3-3,5 mm.
Il est préférable d'obtenir le produit de la forme dans une journée lorsqu'il sera probablement fixé et que les contraintes internes disparaissent.
2. Topcoat
Pour donner un type esthétique de l'arrière de la fibre de verre, il est possible d'utiliser une couche de finition (gelkout avec une solution de paraffine de 1 à 2% de 5% - à). Cela réduira l'émission du styrène et nous soulagera également de la gelkuty "sur le bas".
La surface arrière de la fibre de verre est nettoyée avec le papier Emery P40 et dégraisser.
Nous préparons un mélange de gelkuty paraffine après quoi nous ajoutons 1 à 2% durci. Bien mélanger. Nous sommes appliqués sur les Topkut avec un rouleau de pinceau ou de pile. L'épaisseur de la couche est 2 fois inférieure à celle de l'application de gelkuty.

De l'embouchure des personnes qui travaillent avec Gelkuat et Résine:
1) La proportion de 1-2% (car il n'y a pas d'expérience, puis 1%)
2) La vitesse de séchage de la gelkuty dépend de la température de températures (l'idéal de 20 degrés que le chaud, plus rapide) de 1,5 à 2-3 heures; le nombre de% de durcisseur (plus le plus rapide); Vous pouvez toujours mettre un ventilateur de la pièce, il accélérera le processus. Attendez que cela durcisse, sinon il ne serait pas faiblement dégager, pas de doigts stupides
3) Avec Glassmate, il est préférable d'utiliser une résine de polyester, c'est IMHO. De plus, les premières couches sont préférables de poser un tapis plus subtil (par exemple, 300) pour cela, vous pouvez "supporter" Tapis en demi-planes, des tranches de demi-planes seront accélérées) sur les morceaux incurvés sont des pièces plus petites, encore plus encore plus, et insérez la résine ci-dessus. La première approche est de 1 à 2 couches de 300 tapis, beaucoup avec beaucoup de ne pas se soucier - "dirigera / tirer" après séchage, les bandes "aiguilles" doivent augmenter afin de ne pas interférer avec la couche suivante, etc. . Nous recrutons l'épaisseur nécessaire, sèche et éliminons.

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Caractéristiques

La fibre de verre comprend des caractéristiques de performance uniques, en raison de laquelle ce matériau est capable de résister à une forte pression, d'être dans un environnement chimique agressif et d'assurer la force incroyable de toute conception. Au début, il a été utilisé pour la construction de bateaux, de voitures, d'avions, puis des boutons, des appareils ménagers, des appareils de neige et d'autres objets utiles ont commencé à faire de la fibre de verre. Même aujourd'hui, la plupart d'entre nous ont les anciens agrégats soviétiques, dont les cadpes sont fabriqués dans la fibre de verre la plus forte et presque éternelle.

Au cours des années 90, en Russie, il était à la mode d'installer des fenêtres en fibre de verre et des portes auxquelles l'euro "euro" semble ajouter. Les caractéristiques sans faille de la fibre de verre permettent de rester le matériau le plus populaire à utiliser dans presque toutes les industries, allant du cul, se terminant par la construction et l'armée.

Aujourd'hui, il est utilisé comme matériau structurel et isolant thermique dans la production de bateaux, renforcez les coques de bateaux, des moteurs de fusée, des navires, des corps automobiles, etc. De là, les lames d'hélicoptères, de tuyaux d'échappement, d'équipements corrosifs, de pipelines, de piscines ... La liste des produits, pour la production de fibre de verre, est simplement vigoureuse, et s'il a disparu de la planète au moins pour la journée, le monde aurait immergé dans le chaos.

Structure

La fibre de verre est un matériau composite composé d'une charge en fibre de verre et d'un liant. La fibre de verre est représentée par des fibres filetées, un chiffon ou des tapis. Le liant est différents types de résine de polyester. La charge donne une résistance au matériau et effectue une fonction de renforcement, tandis que la résine le rend monolithique et distribue la charge uniformément entre les fibres. En outre, la résine protège la fibre de verre de la destruction de produits chimiques agressifs.

La fibre de verre la plus durable consiste en des fibres continues orientées. Ils peuvent être divisés en unidirectionnel (les fibres sont situées en parallèle les unes à l'autre) et transversale (les fibres sont situées à un certain angle l'un à l'autre). La modification de l'orientation des fibres vous permet de personnaliser la force et de régler les principales caractéristiques du matériau.

Propriétés

Ci-dessus mentionné les propriétés exceptionnelles de la fibre de verre, il est maintenant temps de les considérer plus en détail. Qu'est-ce qui est si bon ce matériau et pourquoi est-il utilisé dans presque toutes les sphères de production?

Propriétés en fibre de verre:

Classification

La fibre de verre peut être classée en fonction de la forme de libération, par exemple, de la feuille de distinction et de la fibre de verre laminée. Le matériau arrive également de différentes couleurs, mais la classification principale se produit par des applications.

Donc, il y a les types de fibre de verre suivants:

1. Construction - Utilisée sous forme d'éléments de puissance pour renforcer les structures de tige des tiges de pompage, des chenilles de rubans, des rubans ou des moteurs électriques.
2. Fibre de verre renforcée de haute résistance pour la production de vis rotatives haut de gamme, qui sont installés dans des moteurs d'aéronefs largeur. Il réduit la masse de la lame plusieurs fois par rapport aux lames d'aluminium. Dans le même temps, cette fibre de verre augmente l'efficacité du moteur, réduit la consommation de carburant, assure une récupération élevée du moteur au décollage et augmente la ressource du travail.
3. Écurie chimique - Les caractéristiques de ce type de fibre de verre dépendent de la variété de résine utilisée pour sa fabrication.
4. Résistant à la chaleur - fibre de verre non combustible avec des forces accrues pour l'ingénierie radio ou les besoins structurels. La température de fonctionnement peut atteindre jusqu'à 350 ° C. Ce type de matériau est principalement utilisé pour la fabrication de moteurs de moto, de boîtiers de protection et d'écrans dans les avions, les hottes, etc. La fibre de verre résistante à la chaleur conserve des caractéristiques de résistance élevées stable, même avec une exposition à long terme à une température élevée. Il ne brûle pas et fournit une sécurité incendie élevée.
5. Electrotechnique - fibre de verre utilisée dans des enjeux électriques, des radiateurs et d'autres équipements similaires. L'objectif principal est l'isolation thermique.

Production de fibre de verre

À ce jour, il existe plusieurs façons de produire une fibre de verre:

Comment faire de la fibre de verre avec vos propres mains

Dans la fabrication de fibre de verre, par et de grande taille, il n'y a rien de compliqué. Ce n'est qu'une résine de polyester, qui est remplie sous une forme donnée et est renforcée de fibre de verre.

Fondamentalement, la fibre de verre faite maison est utilisée pour les besoins automobiles ménagers. C'est le moyen le plus fidèle et facile de réparer la hotte, la porte ou une autre partie brisée de la voiture. Dans des entreprises spécialisées, les formulaires et les matrices nécessaires sont préparés à l'avance pour les grandes parties. Si vous voulez faire cela seul, il est préférable de commencer avec de petits détails secondaires de formulaires simples, car l'installation ne nécessite pas une grande précision. Dans le processus d'apprentissage, il est impossible d'éviter les erreurs et les erreurs, il est donc préférable de ne pas risquer encore une fois.

La fibre de verre fait maison peut être faite selon les instructions suivantes:

La surface extérieure du produit est obtenue par holdhead et ridée, il suffit donc d'usinage supplémentaire - meulage, mastic et peinture. La fibre de verre peut être facilement alignée avec du papier de verre, une perceuse ou une coupe avec un couteau.

Vous pouvez acheter une fibre de verre et des matériaux pour sa fabrication sur tout marché de construction ou supermarché. Ce matériau durable et durable vous aidera à réparer la voiture, à faire des réparations et à créer des sculptures artistiques inhabituelles. Par exemple, dans cette vidéo, il est montré comment avec l'aide de la forme de mousse et de la fibre de verre, vous pouvez faire une coquille élégante avec vos propres mains:

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Production de produits en fibre de verre par pulvérisation, pressage et moulage

Question: Comment faire de la fibre de verre en pulvérisant? L'essence du procédé de fabrication de fibre de verre par pulvérisation est la suivante: une couche décorative protectrice est appliquée sur le dispositif préparé par une certaine manière (la matrice) - gelkout. Gelcoat forme la surface extérieure du futur produit de la fibre de verre. Les helcoats ont une large palette de couleurs, de sorte que l'apparition du produit de fibre de verre peut avoir presque toutes les couleurs. Après séchage de la gelkuty, la fabrication de la fibre de verre (pulvérisation). La dernière étape est une superficie de la fibre de verre non encore durcie (stratifié) avec un rouleau dur pour éliminer les bulles d'air. Après avoir durcisé la fibre de verre, le produit fini de la fibre de verre est extrait du moule et est soumis à un usinage: recadrage - excès de fibre de verre ou résine polyester durcie sur les bords du produit; Trous de forage, etc.

La question "Comment faire de la fibre de verre?" Il se produit généralement après que l'objectif de fibre de verre est prédéterminé, c'est-à-dire la préparation de la fibre de verre nécessaire à la production de produits en béton. Le fait est que le prix de la fibre de verre dépend de nombreux facteurs (y compris le choix des équipements, la production de fibre de verre, en tenant compte de la technologie de l'obtenir, la formation de la macrostructure de charge en fibre de verre, ainsi que les effets de la grande - Les facteurs de type et géométrique) ont des performances différentes, si la production de fibre de verre est associée à l'utilisation de diverses méthodes de production.

La fibre de verre, dont le prix est relativement faible et la technologie utilisée ne présente pas d'exigences très élevées pour la taille des produits obtenus, sont généralement effectuées dans une méthode ouverte (pulvérisation, enroulement, moulage de contact, etc.). Le prix de la fibre de verre est relativement élevé et l'exigence de conformité stricte de la taille des produits obtenus est faite, généralement fabriquée par moulage fermé (pressage, imprégnation sous pression sur une forme fermée, broche)

La tâche "Comment faire de la fibre de verre" envisage dans la conception matérielle et technologique de la fibre de verre dans des conditions de production spécifiques et obtenant une fibre de verre dans un aspect chimique et technologique. Compte tenu des caractéristiques des matériaux source utilisés par équipement en fonction des exigences relatives au formulaire, Tailles de produit et matériel de produit.

La solution du problème "Comment faire de la fibre de verre" à l'aide de la production de fibre de verre par procédé de pulvérisation est de pulvérisation simultanée sur la surface de la fibre hachée et de liant et permet d'obtenir une fibre de verre avec une performance de processus plutôt élevée avec un coût relativement faible des produits. En comparaison avec d'autres méthodes de fabrication de produits de fibre de verre. La production de fibre de verre par pulvérisation est particulièrement importante lorsque l'exigence des mêmes valeurs élevées de propriétés physicomécaniques dans toutes les directions est définie sur le matériau résultant.

Préparation de la forme (matrice)

La production de fibre de verre comprend un formulaire de transcription. La forme bien préparée est la clé pour obtenir des produits de haute qualité. Le formulaire doit être nettoyé et vous devez supprimer soigneusement la poussière. Appliquez une cire de division et polissez la forme. L'application de la couche de séparation est faite en plusieurs couches, donnant sécher la couche précédente pendant 10-15 minutes. Après cela, un chiffon doux non révolutionnaire de mouvement soigné produisit de polir la couche anti-adhésion. Dans la production de fibre de verre, il convient de rappeler que toutes les défauts de la couche anti-adhésion seront visibles sur la gelcoat. Dans une nouvelle forme, il est nécessaire d'utiliser un film de séparation pour améliorer les raspords. D'autres options peuvent également être fournies pour d'autres options, par exemple, à l'aide de l'air ou de l'espace pour conduire les quartiers, etc. Dans la pièce où les moules de coulée sont préparées et stockées, aucun travail poussiéreux ne doit être effectué.

L'utilisation de gelcoatov

Gelcoat est un revêtement de protection décoratif appliqué à des compositions de polyester (béton polymère, stratifié, etc.), appliquée au produit de la couleur et de la brillance nécessaires, et assure également une protection fiable contre l'influence externe.

Gelcoat - est un revêtement à base de polyester insaturé, qui fournit des produits de paillettes en plastique renforcés, une protection fiable contre l'influence extérieure, la durabilité de la surface et la couleur nécessaire. Une application de gelcoat appropriée est un facteur clé dans l'obtention d'un produit attrayant et de haute qualité.

Gelcoat peut être appliqué avec une brosse ou une pulvérisation. Les dernières améliorations des technologies pour la fabrication d'équipements de gelcotage et de pulvérisation ont entraîné une augmentation notable de l'utilisation de méthodes d'application de pulvérisation. Quelle que soit la méthode de l'application, il est recommandé d'utiliser des gelkoots spécialement conçus pour une méthode particulière.

Pour atteindre un niveau de qualité optimal, il est nécessaire de contrôler l'épaisseur de l'application de la gelkuty dans la plage de 0,4 à 0,5 mm. Environ 450 - 600 g de mélange gelcoat sur 1 m? Fournit l'épaisseur requise.

L'application de la couche de gelkuty trop mince peut entraîner son durcissement incomplète et l'éveil de la structure de la fibre de renforcement à travers la base en stratifié. Le gelkout appliqué à la couche mince est également exposé au solvant libéré de la résine utilisée dans la couche ultérieure de stratifié, qui peut entraîner la formation de plis sur sa surface.

Si la gelcoat est appliquée une couche trop épaisse, elle peut se diviser ou craquer et est plus sensible aux dommages aux chocs, en particulier du verso du stratifié. La surface de gelcoat appliquée inégalement est guérie à différentes vitesses. C'est la cause des contraintes de la résine pouvant entraîner des fissures ou, dans des cas de gelcoats peints, à l'hétérogénéité de la surface extérieure et du divorce de l'eau.

Dès que le gelkout était suffisamment durci, la prochaine étape du processus de moulage de contact est l'application d'une base stratifiée. Un simple test permettant de déterminer le degré de durcissement de la gelkuty est une légère touche d'un doigt propre à sa surface. Si la surface du toucher est un peu collante, mais le doigt reste propre, cela signifie que la gelkout est prête pour la stratification, à laquelle vous devez commencer dans les cinq heures.

Pulvérisation de moulage

La technologie de la fibre de verre par pulvérisation a été distribuée avec la production finement et à moyen terme de produits en fibre de verre, ainsi que dans la production de grands produits en fibre de verre, tels que des boîtiers de bateau, des bateaux, des yachts, des cabines de véhicules, des voitures ferroviaires, etc.

Malgré le fait que, dans ce cas, il existe certains coûts pour l'achat d'équipements spécialisés pour la production de fibre de verre, la technologie de production de fibre de verre par pulvérisation présente un certain nombre d'avantages sur la technologie de la production de fibre de verre par moulage manuel.

Lorsque la pulvérisation, la nécessité d'un décapage préliminaire de fibre de verre ou de verre et la préparation d'un mélange de résine de polyester est un durcisseur, la proportion de main-d'œuvre manuelle pendant la production de produits en fibre de verre est considérablement réduite.

L'équipement de fibre de verre par pulvérisation réalise automatiquement une descente dure d'une résine de polyester et d'une plaque de durcissement (harnais du filament de fibre de verre continue) à des parties des dimensions spécifiées (flics, longueur 1 à 6 cm). Avec cette production de fibre de verre, il n'y a pas de déchets de résine de polyester, caractéristique d'un mélange de résine de polyester - durcisseur manuellement. Après l'enregistrement, la partie de la fibre de verre tombe dans le flux de résine de polyester du pistolet de pulvérisation et trempée de celui-ci pendant le transfert à la matrice. L'équipement de fibre de verre facilite grandement le travail. La part du travail manuel reste une joint de fibre de verre dans la matrice d'un rouleau quadrup. La fraction de roving dans le stratifié doit être comprise entre 30 et 45% de la charge (résine de polyester avec durcisseur.

Avantages de la technologie de production de fibre de verre en pulvérisant:

• Il n'est pas nécessaire de couper le verre et la préparation du mélange de résine de polyester - un durcisseur, ce qui vous permet de gagner du temps, des zones utiles, du travail du personnel.
• Les zones de production sont considérablement réduites en raison d'une diminution du nombre d'endroits spécialement équipés pour la production de fibre de verre.
• Le taux de production de produits en fibre de verre augmente.
• Le nombre de déchets est considérablement réduit - vous utilisez exactement tant de résine et de verre de polyester, combien il est nécessaire pour la production du produit de fibre de verre, le prix du bail final est réduit.
• La qualité du produit final de la fibre de verre dépend principalement de la compétence de l'opérateur pour la production de production de fibre de verre par pulvérisation.

Production de fibre de verre par moulage à l'aide d'un diaphragme élastique

Les fibres de verre sont des matériaux composites à base d'un liant polymère et d'une charge en fibre de verre. Le renfort du liant polymère à charge en fibre de verre augmente les propriétés de résistance et de déformation des matériaux obtenus augmente la résistance à la chaleur, vous permet de cibler d'autres caractéristiques opérationnelles. Ces changements dans les propriétés de la fibre de verre obtenues sont déterminés par les propriétés du liant polymère initial et de la charge en fibre de verre, le rapport de la teneur du liant et de la charge dans la composition, l'orientation des fibres. Dans la production de fibre de verre avec des propriétés spécifiées, la relation entre les paramètres structurels de la composition (contenu et orientation de la charge) et les paramètres du processus technologique de production de produits sont utilisés. Les techniques technologiques et les procédés de formation de la macrostructure de charbon de fibre de verre sont déterminés à la fois par type de remplisseur et la forme géométrique et la taille des produits. Le fonctionnement de l'imprégnation d'un liant de remplissage fibreux est déterminé dans la technologie et la conception technologique de la production de fibre de verre.

Le traitement matériel le plus simple est le mode de formation de contact de produits de fibre de verre utilisée dans la fabrication de produits de grande taille d'une configuration complexe. Dans la formation de contact, moulage simultanément la macrostructure de charge en fibre de verre dans le produit et l'imprégnation du liant de remplissage de verre. Selon ce procédé, avec une pose de couche de couche de couche de couche de fibre de verre sur la surface de la forme, une imprégnation de charge est imprégnée d'une brosse ou d'un pistolet à pulvériser. Après cela, pour éliminer l'air et sceller le matériau, le produit formel est roulé dans le rouleau ondulé. L'inconvénient de la technologie selon la méthode de moulage de contact est de grandes difficultés de régulation de la teneur en charge dans le matériau matériau.

Le moulage à basse pression comprend la production de fibre de verre basée sur le procédé de moulage à l'aide d'un joint d'étanchéité utilisant un diaphragme élastique, qui est en fait une modification du procédé de moulage de contact dans la fabrication de produits en fibre de verre.
La fabrication de fibre de verre à l'aide d'un diaphragme élastique consiste à sceller la surface de l'illustration à travers un diaphragme élastique avec un air comprimé ou sous vide. En conséquence, il est possible d'obtenir des produits à diverses fins, notamment des tuyaux, des coquillages, etc. Par rapport au procédé de moulage à contact, il existe une qualité supérieure de la surface du produit et une précision plus élevée des produits fabriqués. Les inconvénients de la méthode de moulage utilisant le diaphragme élastique comprennent le coût élevé de l'équipement utilisé et la complexité accrue du processus technologique.

Dans la fabrication de fibre de verre dans ce procédé, un équipement spécial est utilisé, qui prend en compte les propriétés technologiques de la charge de verre et le liant, la forme et la dimension des produits, les spécificités de la méthode de moulage utilisant un diaphragme élastique.

Regardez le rapport de la photo sur le passé Séminaire commun avec la société "Megaplast" sur la technologie de la fibre de verre de moulage sous vide

Fabrication de fibre de verre en appuyant sur

Comment faire de la fibre de verre et éviter l'apparence de la multiplicité et d'obtenir en même temps des produits avec une qualité de surface élevée? La méthode de pressage a été diffusée dans la pratique, car elle est haute performance et est effectuée principalement sur l'équipement de masse (hydropresse). Le processus technologique principal (pressage) est caractérisé par le moulage d'un type fermé, lorsque les deux surfaces du produit sont moulées avec des éléments de forme rigides. Une caractéristique distinctive du procédé est un observance stricte de l'épaisseur de la paroi et de la haute qualité des deux surfaces du produit.

Comment faire de la fibre de verre en appuyant sur?

L'introduction de charges de tailles et de structures différentes dans les polymères permet d'obtenir des matériaux composites polymères qui diffèrent dans la structure, les propriétés physicomécaniques permettent d'ajuster les propriétés technologiques (viscosité, conductivité thermique) de polymères dans des limites larges. L'efficacité de l'introduction de la charge est estimée à la variation directionnelle du complexe des propriétés technologiques et opérationnelles des matériaux composites. La plus grande variété de propriétés de polymères remplies peut être obtenue dans la fabrication de fibre de verre, qui utilise une matrice de polymère et une charge en fibre de verre.

Les méthodes de production de produits en fibre de verre sont nombreuses et assez diverses sur la conception matérielle et technologique, qui est due aux caractéristiques des matériaux de source, des formes et des tailles de produits, les caractéristiques des technologies utilisées.

Comment faire de la fibre de verre et éviter l'apparition de la multiplicité et d'obtenir des produits à haute qualité de surface. La méthode de pressage a été diffusée dans la pratique, car elle est haute performance et est effectuée principalement sur l'équipement de masse (hydropresse). Le processus technologique principal (pressage) est caractérisé par le moulage d'un type fermé, lorsque les deux surfaces du produit sont moulées avec des éléments de forme rigides. Une caractéristique distinctive du procédé est un observance stricte de l'épaisseur de la paroi et de la haute qualité des deux surfaces du produit.

La technologie de pressage comprend l'empilement sur le poinçon (sur la plaque inférieure) de la quantité requise des couches de remplissage, ajoutant la dose nécessaire du liant, fermant la forme avec la distribution du liant sur toute la cavité et l'imprégnation uniforme de la Filleur, l'excès du liant est extrudé de la cavité de la forme à travers l'espace entre les chariots de presse.

Les préparations complètes sont pré-fabriquées avant d'appuyer sur les produits complexes. Pour cela, les paquets sont introduits sur le dispositif de coupe à partir duquel le verre haché est dirigé vers une forme perforée, les contours du produit futur répètent les contours. Dans le même temps, un liant est fourni à partir du pistolet de pulvérisation, nécessaire pour une fibre de verre liante entre eux. La pièce de travail résultante après le traitement thermique est retirée de la forme. Comment faire de la fibre de verre avec l'utilisation de blancs de fibre de verre non tissés obtenus par la méthode de moulage préliminaire? Ceci est obtenu en raison du fait que lorsque vous appuyez sur les préimprégnés (matériaux pré-imprégnés) sous pression 20 ... 90 kgf / cm2, à la fois un liant et une charge en fibre de verre hachée possède une mobilité.
Le procédé de pressage de produits de fibre de verre est proche de la méthode de pressage habituelle de plaques de réaction et ses caractéristiques spécifiques sont prises en compte dans la conception des presses elles-mêmes et de l'outil de moulage. Ainsi, dans la conception de la presse, un système de régulation de la vitesse et de la pression de la presse est envisagé, ce qui est important lorsque le liant est entré localement et imprègne la charge pendant le processus d'intégration.

Production de produits de fibre de verre par imprégnation sous pression sur une forme fermée

Les "matériaux composites" sont des compositions de deux matériaux chimiquement homogènes ou plus formant un seul entiers. Parmi les matériaux composites structurels, un endroit important appartient au matériau composite de fibre de verre à base de différents types de charges de fibre de verre (tissu de verre, fibre de verre, etc.) et des liants polymères. Bien que les propriétés des composants initiaux jouent un rôle décisif dans la formation de propriétés de fibre de verre élevées, lors de la création de ces matériaux, le problème de la compatibilité des composants et de la connexion correcte des composants basés sur les termes de la compatibilité de leur déformations. Par conséquent, le choix de la technologie optimale pour l'obtention de la fibre de verre devrait prendre en compte à la fois les aspects technologiques chimiques du problème et la modification des propriétés de ce matériau lorsque le type de matrice de polymère et la composition de verre change, avec l'orientation du renforcement éléments, lors de la création d'une certaine nature de la pose géométrique des éléments dans l'espace.

L'une des méthodes de production de fibre de verre utilisées dans la pratique technologique du procédé d'imprégnation sous pression sous une forme fermée. Il vous permet d'obtenir des produits de haute qualité sans inclusions aériennes. La méthode est utilisée pour former diverses coquilles, produits de coque, corps de machine, réservoirs, etc. Plus efficace pour la fabrication de produits de grande et moyenne taille. Les produits produits ont des performances stables.

La méthode d'imprégnation sous pression fait référence aux procédés de moulage fermé de fibre de verre, puis dans ce cas, les deux surfaces du produit sont moulées avec des éléments de forme rigides. Il offre une adhérence stricte à l'épaisseur de la paroi spécifiée du produit et de la haute qualité des deux surfaces. La charge de renforcement utilise principalement des toiles et des tissus.

La technologie d'imprégnation sous pression sous une forme fermée est la suivante. La charge sèche non traitée ponte des couches sur Puinson puis Puinson et la matrice sont fermées, offrant une étanchéité de la cavité. En outre, la cavité de la forme crée un vide, à la suite de laquelle le liant provenant du réservoir auxiliaire impressionne la charge. La valeur de la pression résiduelle dans la forme à la fois atteint 0,1 ... 0,2 kgf / cm2. La pression d'air comprimé dans un réservoir auxiliaire avec un liant vous permet de régler l'intensité de l'imprégnation. Typiquement, la pression de l'air comprimé est de 3 ... 5 kgf / cm2. Le temps d'imprégnation est l'un des paramètres les plus importants du processus technologique de production de fibre de verre et il devrait être inférieur au temps de la viabilité du liant. Le temps d'imprégnation dépend des dimensions et de la forme du produit, la densité des ébauches de fibre de verre, la nature de l'orientation des fibres par rapport à la direction du mouvement du liant lors de l'imprégnation de la viscosité du liant. L'emplacement de l'alimentation et du flux du liant a également un impact significatif. Avec plusieurs sources de puissance et de ruissellement du liant, la distance entre eux pour différentes parties de la forme est sélectionnée approximativement la même sur toutes les zones. Le processus d'imprégnation est considéré comme terminé lorsqu'une résine sortira du raccord central sans bulles d'air. Après le nivellement de la pression, les raccords périphériques sont fermés dans toute la cavité, sont lavés avec des communications, durcissant le liant.

Production de produits de fibre de verre à l'aide de la méthode d'enroulement lors du moulage

La fibre de verre sont des matériaux composites à base de divers types de charge en fibre de verre (tissu de verre, fibre de verre, etc.) et des liants polymères. Lors de la formation de propriétés de fibre de verre élevées de résistance à élasticité, une grande attention est portée aux propriétés des composants source, la compatibilité des composants et leur composé correct, sur la base des termes de la compatibilité de leurs déformations. Par conséquent, lors du choix de la technologie optimale pour obtenir une fibre de verre, les aspects physico-chimiques du problème, changement dans les caractéristiques de la fibre de verre, lors de la modification du type de matrice de polymère et de la composition de verre, modifient l'orientation des éléments de renforcement, créant ainsi une certaine nature de la pose géométrique des éléments dans l'espace.

L'une des méthodes de moulage utilisées dans la technologie de production à partir de la fibre de verre de produits de type coquille (de préférence la forme de corps de rotation) est la méthode d'enroulement. La méthode d'enroulement permet d'utiliser des harnais, des rubans sous forme de vanne de verre, de rubans, de fils avec la formation de la structure orientée de la charge et de la résistance maximale des produits. La méthode d'enroulement dans la production de produits en fibre de verre est utilisée dans les aéronefs et la fusée pour moulures de roquettes et moteurs à fusée, éléments de fuselage d'avion, dans l'industrie chimique pour la fabrication de dispositifs, de conteneurs, de pipelines. Lorsque vous utilisez le moulage, l'enroulement du produit peut avoir de grandes dimensions (par exemple, le volume de plus de 60 m3 dans la fabrication de réservoirs ferroviaires).

La technologie des produits de fabrication de fibre de verre à l'aide de la méthode d'enroulement est l'enroulement de la course, imprégnée du liant, sur le mandrin en rotation. Pour assurer une certaine orientation du harnais sur la surface du mandrin, la vitesse de déplacement de la disposition de remplissage (rouleaux de serrage) est compatible avec la vitesse de rotation du mandrin. Le contenu des composants de la composition est également ajusté par des rouleaux de pressoir. La plaie de durcissement sur le mandrin de la billette est effectuée avec un traitement thermique ou dans des chambres spéciales, ou par les appareils de chauffage placés sur le mandrin lui-même.

Le moulage de la fibre de verre de produits de la coque avec une surface extérieure concave (par exemple, le fond) est effectué sur un mandrin convexe gonflable avec sertissage ultérieur de la forme rigide le long du contour extérieur. En cas d'enrouler les coquilles de double courbure, une attention particulière est accordée à la précision de la ponte des filets en fibre de verre sur la surface de la forme.

Dans la production de tuyaux en fibre de verre, la méthode de moulage vous permet de mécaniser complètement le processus technologique et de le rendre continu. De tels tuyaux ont une surface intérieure lisse et sont caractérisées par des indicateurs de haute résistance.

Pour le moulage en fibre de verre, des enroulements de différentes structures sont utilisés. La conception la plus simple de machines avec une jante rotative et un lanceur alternatif à partir de laquelle la charge est faite au mandrin. Dans les machines de type planétaire, la disposition tourne dans le plan, qui coïncide presque avec l'axe du mandrin, tandis que le mandrin tourne à une vitesse très basse. Dans les machines pour moulage de petits produits, le mandrin tourne dans deux plans, tandis que la disposition reste fixe.

Les conceptions des mandrins d'occasion pour la production de produits en fibre de verre à l'aide de la méthode d'enroulement sont variées: des tuyaux simples et des tiges à des mandrins pliables complexes (en cas d'enroulement des coquilles non cylindriques avec des dimensions transversales allant jusqu'à 10 m). Dans le même temps, le mandrin doit satisfaire aux exigences de base: être capable de supprimer facilement le produit fini de celui-ci, devrait fournir une précision de la taille donnée et une propreté de la surface du produit.

Fabrication de tuyaux en fibre de verre par moulage centrifuge

Les fibres de verre sont des matériaux composites à base de charges de polymère et de charges de fibre de verre. La fibre de verre diffère des plastiques conventionnels avec des propriétés de résistance élastiquement élevées. Les valeurs élevées des caractéristiques élastiques de la fibre de verre sont obtenues dues au choix du type optimal de la matrice et de la composition du verre, leur composé correct basé sur les termes de la compatibilité de leurs déformations, en tenant compte de la Orientation des éléments de renforcement, créant une certaine nature de la pose géométrique des éléments dans l'espace. Les méthodes de production de produits en fibre de verre sont diversifiées et cela est dû aux particularités des propriétés des matériaux source, la différence de forme et de taille des produits, les caractéristiques des technologies utilisées.

L'une des méthodes de moulage utilisés dans la fabrication de produits en fibre de verre est la méthode de moulage centrifuge. Le moulage centrifuge est utilisé dans la production de tuyaux de fibre de verre. Dans ce cas, en règle générale, simultanément avec un tuyau de la fibre de verre, des éléments connectifs sont établis (en particulier, filetés).

La technologie des produits de moulage centrifuge de la fibre de verre comprend deux étapes. Au premier étage, la charge est scellée sur les murs de la forme rotative, le liant est effectué à la deuxième étape. Le liant est alimenté (en fonction de la taille du tuyau) ou uniformément sur toute la longueur de la forme, ou d'une ou deux extrémités de la forme. Le liant est distribué sur toute la surface de la forme sous l'action des forces centrifuges. Le temps d'imprégnation est l'un des paramètres les plus importants du processus, car la vitesse d'alimentation du liant dans la forme et la vitesse de déplacement de l'avant de l'imprégnation le long de l'axe de forme doit être telle que le temps d'imprégnation est inférieur au temps de la viabilité du classeur. Dans le même temps, le temps d'imprégnation dépend de la taille du tuyau, de la nature de l'orientation des fibres de remplissage par rapport à la direction du mouvement du liant, la viscosité du liant.

Les machines pour la fabrication de tuyaux en fibre de verre à l'aide de la méthode de moulage centrifuge sont diverses et diffèrent dans le système principal du dispositif de support pour la forme centrifuge. Les formes centrifuges en acier sont utilisées à la fois sur axe et indéterminée. Les formulaires de réconciliation facilitent la suppression des produits, mais sont difficiles à entretenir. L'élimination des produits avec des formes indéfinies ne représente pas de grandes difficultés, toutefois, l'utilisation d'une application de couche intermédiaire dans la technologie rend difficile l'utilisation d'un tel processus en pratique. La conception du formulaire de moulage constriculaire avec le système est considérée comme plus rationnelle, où la fixation de brides amovibles est effectuée à l'aide de volets centrifuges.

Fabrication de produits en fibre de verre en utilisant lors de la formation d'une méthode de broche

Les matrices de polymères de différents types sont choisies pour obtenir des matériaux composites avec des propriétés opérationnelles élevées. Les liants polymères utilisés sont caractérisés par une bonne adhésion à la plupart des charges, des composants de renforcement et des substrats, ainsi qu'une combinaison unique de propriétés qui répondent à différentes applications. Dans le même temps, les caractéristiques complexes des matériaux composites sont modifiées sensiblement en utilisant divers systèmes de renforcement, y compris des charges de fibre de verre.

Le type de remplissage de renforcement prédéterminant le choix du procédé de moulage de produits de fibre de verre. La fibre de verre sous forme de filets, de harnais et de rubans sont utilisés lors de l'enroulement; La fibre hachée est utilisée lors de la pulvérisation et de la formation préliminaire de blancs; La fibre de verre sous forme de toile et de tissus est utilisée lorsqu'il est imprégné sous pression, moulage de contact, pressage. La combinaison d'un liant à charge fibreuse est généralement effectuée directement lorsque le moulage du produit. Utilisez plus rarement une composition de moulage pré-combinée, ou des toiles et des tissus pré-imprégnés.

La fibre de verre avec structure orientée présente des propriétés anisotropes. L'obtention de la relation nécessaire des propriétés de fibre de verre dans diverses directions est l'un des principaux avantages de ces matériaux composites. Les valeurs les plus élevées d'indicateurs de résistance élasticement peuvent être obtenues dans la direction du renforcement. Cependant, une telle fibre de verre avec emplacement unidirectionnel des fibres est utilisée dans des zones d'utilisation relativement limitées, car les produits de fibre de verre pendant le fonctionnement sont plus souvent dans un état intense complexe.

Le procédé de brochage peut produire des produits de fibre de verre sous forme de tuyaux et de profils divers. Technologie de moulage en tirant une série d'opérations: liant de remplissage en fibre de verre imprégnant; aborder à travers un trou d'une certaine forme (avec un excès pressé simultané de liant et d'étanchéité de remplissage); moulage sur un profil spécifique; Durcissement lors du traitement thermique ultérieur dans le thermocamera. Pour déplacer le profil formable, les rouleaux de tirage sont utilisés. L'utilisation de la méthode de la broche est principalement utilisée pour obtenir des produits avec un agencement de fibre de verre unidirectionnel, sous réserve de charges compressives importantes (en particulier pour une utilisation en tant que crêpe de mines).

Pour améliorer les propriétés de profil dans la direction transversale, l'utilisation de méthodes de broche et d'enroulement est combinée. Le profil formulé comporte un filetage espacé longitudinalement dans la composition et peut être retiré à travers le trou d'étalonnage. Les fils croisés augmentent la résistance transversale. La production de produits utilisant le brochage est utilisée dans la construction de la fabrication de feuilles ondulées et plates de fibre de verre.

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La fibre de verre est un matériau composite conçu pour la fabrication des deux articles simples utilisés dans la vie quotidienne et des produits plus complexes qui font partie d'une conception complexe. À ce stade, il existe différentes technologies pour la fabrication de fibre de verre, toutes sont assez complexes et nécessitent la disponibilité d'équipements spécialisés.

Si vous envisagez la question de la fabrication de fibre de verre avec vos propres mains, puis de toutes les technologies existantes, la préférence est préférable de donner la méthode dite de formation manuelle. Sur la façon de faire fibre de verre à la maison et quels matériaux seront nécessaires pour cela en premier, il sera décrit ci-dessous.

La fibre de verre est l'une des variétés de matériaux composites, très largement utilisées aujourd'hui dans l'industrie et dans la vie quotidienne. Les principaux éléments de la fibre de verre sont les suivants: résine polymère, charge spéciale et éléments de renforcement.

La fibre de verre a un poids relativement faible, environ 300 à 900 grammes par 1 m², bien que, à de nombreux égards, cet indicateur dépend de l'épaisseur du produit. Comme mentionné ci-dessus, pour la fabrication de fibre de verre avec leurs propres mains, il est préférable d'appliquer la méthode de méthode de formation manuelle, sans utiliser d'équipement coûteux à ces fins.

Le processus de fabrication de la fibre de verre, ressemble donc à ceci:

1. Premièrement, une sélection et une coupe de fibre de verre sont faites;
2. Ensuite, la couche de séparation est faite dans la matrice;
3. Une couche de revêtement et une pose du matériau dans la matrice préparée à ces fins sont créées;
4. La composition de polymère est appliquée;
5. Le séchage est fait de matériau.

La dernière étape de la fabrication de fibre de verre à la maison est la transformation du produit après son séchage.

Alors, considérons la première étape de la fabrication de fibre de verre, qui commence par le choix des matériaux de la matrice. Avec une fabrication ponctuelle d'un produit en fibre de verre, une matrice à ces fins peut être retirée, par exemple, d'une solution de gypse. Si vous devez effectuer un grand nombre de détails en fibre de verre, il est préférable d'utiliser une matrice en acier pour cela.

Maintenant que pour la résine polymère, car sa composition peut également être différente. Ici, tout dépend en grande partie des caractéristiques du produit obtenues, comme il:

1. Couleur;
2. Étanche;
3. Température de travail et immunité à ultraviolets;
4. Douceur, fragilité et résistance aux chocs;
5. Exposition aux produits chimiques.

La fibre de verre de coiffage dans la matrice est effectuée après sa pré-coupure. Si la matrice a une forme complexe, l'utilisation d'éléments de fibre de verre individuels est autorisée à former une couche uniforme dans la matrice.

Ensuite, la couche de formation est appliquée à la surface de la matrice, pour la commodité d'extraire un produit séché. Le matériau de la couche de séparation peut servir, par exemple, la cire d'automobile ou le gel de téflon.

Après avoir préparé la matrice dans celle décrite ci-dessus, la fibre de verre de première couche (couvercle) est versée. La couche de revêtement consiste en une résine polyester ou époxy. Avec son utilisation, il ne devrait pas être désolé, car il est nécessaire d'utiliser la résine dans les 15 minutes.

Ainsi, une fois la couche de revêtement étant posée et que son épaisseur doit varier de 0,4 mm, vous pouvez commencer à coiffer la fibre de verre dans la matrice. Tout d'abord, la couche la plus mince de fibre de verre est empilée, pas plus de 300 g / m². Il est nécessaire de s'assurer que le vide et les bulles d'air sont formés dans la matrice.

La quantité et l'épaisseur de la fibre de verre collée dans la matrice dépend principalement de quelle force devrait avoir un verre de fibre de verre. La dernière couche de la matrice est constituée de la fibre de verre de finition ou de verre.

Lorsque la composition remplie tombe sa force, il s'agit d'environ 12 à 24 heures, le produit de fibre de verre fini est extrait de la forme. Ceci est suivi par la phase finale du traitement, au cours de laquelle les travaux de meulage et de polissage sont effectués.